專利名稱：罐用鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及具有高強度且具有高加工性的罐用鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
對于飲料罐、食品罐所使用的鋼板中的蓋和底、三片(piece)罐的主體、以及拉深罐等，存在使用被稱作DR (Double Reduce)材料的鋼板的情況。在退火之后再次進行冷軋(二次冷軋)的DR材料，與僅進行軋制率小的調(diào)質(zhì)軋制的SR (Single Reduce)材料相比，能容易減薄板厚，通過使用薄鋼板而能夠減少制罐成本。
由于DR材料在退火后實施冷軋，由此產(chǎn)生加工硬化，因此是薄且硬的鋼板，但由于DR材料延展性差，因此與SR材料相比，加工性差。另外，作為飲料罐、食品罐的蓋，廣泛使用EOE (Easy Open End)。在制造EOE時，需要利用外伸成形以及拉深加工來成形用于安裝翼片的鉚釘，該加工所要求的材料的延展性相當于拉伸試驗中的約10%的伸長率。另外，由于三片飲料罐的主體材料在成形為筒狀之后，為了對蓋和底進行卷邊接縫而對兩端實施折邊加工，因此也相同地對罐主體端部要求約10%的伸長率。另一方面，作為制罐材料的鋼板需要與板厚對應的強度，若為DR材料，為了確保減薄后的罐強度，需要約500MPa以上的抗拉強度。對于以往使用的DR材料，兼得上述那樣的延展性與強度是困難的，一直以來使用SR材料作為E0E、飲料罐的主體材料。但是，現(xiàn)在從降低成本的觀點出發(fā)，對于E0E、飲料罐的主體材料也應用DR材料的呼聲變高。并且，該材料也能夠作為兩片罐主體、DI (Drawnand Ironed)罐、DRD (Draw-Redraw)罐、噴霧劑罐以及底蓋等罐用鋼板的材料而使用。在了解上述情況之后，專利文獻I公開有如下制造方法以一次冷軋率85%以下對低碳鋼進行冷軋而制造DR材料，由此得到r值高、折邊加工性優(yōu)異的鋼板。專利文獻2公開有如下制造方法通過在低碳鋼退火工序中實施氮化處理，來得到兼得硬度與加工性的DR材料。專利文獻3公開有如下制造方法將含C為0. 01 % 0. 08 %、含Mn為0. 05 % 0. 50%、含Al為0.01% ^0. 15%的鋼板進行在Ar3相變點以下的熱精軋，接著在進行了冷軋之后，通過連續(xù)退火來實施再結(jié)晶退火，之后以5 10%的壓下率進行表面處理而得到板厚小于0. 21mm的薄鋼板,使用上述鋼板進行劃線(score)剩余厚度/鋼板厚的比值在0. 4以下的劃線加工，以此制造易拉罐用蓋。專利文獻4公開有如下DR鋼板以及制造方法在含C為0. 04% 0. 08%、含Si在0. 03 %以下、含Mn為0. 05 % 0. 50 %、含P在0. 02 %以下、含S在0. 02 %以下、含Al為0. 02% 0. 10%、以及含N為0. 008% 0. 015%的鋼板中的(N total-N as AlN)量在0. 007%以上，并且由X表示軋制方向的全延伸值、由Y表示平均值的情況下，當滿足X ^ 10%且Y蘭-0.05X+1. 4的關(guān)系時，得到具有批量退火DR鋼板同等以上的優(yōu)異的折邊加工性的焊接罐用連續(xù)退火DR鋼板。
專利文獻I:日本特開昭63-7336號公報專利文獻2:日本特開2004-323905號公報專利文獻3:日本特開昭62-96618號公報專利文獻4:日本特開2007-177315號公報然而，上述現(xiàn)有技術(shù)都具有以下所示的問題點。在專利文獻I所記載的制造方法中，由于需要減小一次冷軋率，因此緣于熱軋的精軋厚度的制約而不能制造極薄的鋼板。當減小熱軋的精軋厚度時，精軋溫度變低，從而難以確保規(guī)定的溫度。 在專利文獻2所記載的制造方法中，由于需要在再結(jié)晶結(jié)束之后實施氮化處理，因此即使在連續(xù)退火工序中實施氮化處理的情況下，也不能避免流程速度的降低、加熱爐長的增加等成本升高。在專利文獻3以及專利文獻4所記載的制造方法中，將Mn量抑制為低至0. 05wt% 0. 50wt%，卻無法應對用于確保薄壁化后的耐壓強度的高強度化。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述情況而完成的，其目的在于提供一種具有高強度、高加工性的罐用鋼板及其制造方法，該罐用鋼板及其制造方法能夠應用于蓋、底、三片罐主體以及兩片罐主體、DI罐、DRD罐、噴霧劑罐以及底蓋等，特別是優(yōu)選作為EOE的材料。發(fā)明者們?yōu)榱私鉀Q上述課題而進行銳意研究并得到下述的見解。為了以高強度材料確保延展性，添加適量的C而賦予強度，并且提高一次冷軋的末機架的軋制率而在表層導入變形，之后，利用退火使表層的鐵素體顆粒粗大化，并且為了抑制表層的氮化而將在退火氣氛中的氨氣抑制為小于0. 020Vol%，將二次冷軋率限制在適當?shù)姆秶鷥?nèi)，將鋼板的表層軟質(zhì)化，由此能夠兼得強度和延展性。另外，當熱軋后的收卷溫度高時，由于析出的滲碳體變得粗大、局部伸長率降低，因此需要收卷溫度也限制在適當?shù)臏囟确秶鷥?nèi)。本發(fā)明是基于以上的見解而完成的，其要旨如下所述。第一發(fā)明是具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，該罐用鋼板按質(zhì)量百分比含有0. 070%以上且小于0. 080%的C、0. 003%以上且0. 10%以下的Si、0. 51%以上且0. 60 %以下的Mn、0. 001 %以上且0. 100 %以下的P、0. 001 %以上且0. 020 %以下的S、0. 005%以上且0. 100%以下的Al、以及0. 010%以下的N，其余部分包括Fe以及不可避免的雜質(zhì)，在軋制方向截面上，平均晶粒直徑為在5 ii m以上、晶粒的伸長率為在2. 0以下，從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的截面的平均維氏硬度減去從表面到板厚的1/8的深度之間的截面的平均維氏硬度而得出的硬度差在10點以上，以及/或者從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的截面的最大維氏硬度減去從表面到板厚的1/8的深度之間的截面的最大維氏硬度而得出的硬度差在20點以上，抗拉強度在500MPa以上，斷裂伸長率在10%以上。第二發(fā)明是第一發(fā)明所記載的具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，關(guān)于所述晶粒直徑，從表面到板厚的1/8的深度之間的平均晶粒直徑減去從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的平均晶粒直徑而得出的平均晶粒直徑差在I U m以上。
第三發(fā)明是第一發(fā)明或者第二發(fā)明所記載的具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，關(guān)于所述氮量，從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的平均N量減去從表面到板厚的1/8的深度之間的平均N量而得出的平均N量差在IOppm以上。第四發(fā)明是第一發(fā)明至第三發(fā)明中任一項所記載的具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，關(guān)于直徑為I U m以下且0. 02 y m以上的氮化物，從表面到板厚的1/4的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度大于從表面到板厚的1/8的深度之間的平均氮化物數(shù)量
山/又o第五發(fā)明是第一發(fā)明至第四發(fā)明中任一項所記載的具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，關(guān)于所述直徑為I U m以下且0. 02um以上的氮化物，將從表面到板厚的1/20的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度除以從表面到板厚的1/4的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度而得出的值小于I. 5。第六發(fā)明是第一發(fā)明至第五發(fā)明中任一項所記載的具有高強度、高加工性的罐用鋼板，其特征在于，關(guān)于上述碳量，鋼中固溶C的量在51ppm以上。第七發(fā)明是一種具有高強度、高加工性的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，通過連續(xù)鑄造將如下的鋼形成為板坯，所述鋼按質(zhì)量百分比含有0. 070%以上且小于0. 080%的C、0. 003 %以上且0. 10%以下的Si、0. 51 %以上且0. 60%以下的Mn、0. 001 %以上且0. 100%以下的P、0. 001%以上且0. 020%以下的S、0. 005%以上且0. 100%以下的Al、以及0. 010%以下的N，其余部分包括Fe以及不可避免的雜質(zhì)，在進行了熱軋之后以小于620°C的溫度收卷，接著以總計在86%以上的一次冷軋率進行一次冷軋的末機架的冷軋率在30%以上的軋制，接著在氨氣小于0. 020vol %的氣氛中進行退火，接著以20%以下的軋制率進行二次冷軋。此外，在本說明書中，表示鋼的成分的百分比全部為質(zhì)量百分比。另外，板厚的3/8的深度表示從表面朝板厚中心方向隔開板厚的3/8的距離的位置。另外，板厚的4/8的深度、板厚的1/8的深度、板厚的1/4的深度、板厚的1/20的深度也是相同的解釋。根據(jù)本發(fā)明，能夠得到抗拉強度在500MPa以上且斷裂伸長率在10%以上的具有高強度、高加工性的罐用鋼板。其結(jié)果是，通過鋼板的加工性提高，能夠不在EOE的鉚釘加工時、三片罐的折邊加工時產(chǎn)生斷裂，而實現(xiàn)基于板厚薄的DR材料的制罐，實現(xiàn)罐用鋼板的大幅度的薄壁化。
具體實施例方式以下，對本發(fā)明進行詳細的說明。本發(fā)明的罐用鋼板是抗拉強度在500MPa以上且斷裂伸長率在10%以上的具有高強度、高加工性的罐用鋼板。而且，該鋼板是通過使用含有C在0. 070%以上而小于0. 080%的鋼且將熱軋后的軋制溫度以及二次冷軋率設定為適當?shù)臈l件制造得出的。對本發(fā)明的罐用鋼板的成分組成進行說明。C :在 0. 070 % 以上且小于 0. 080 %在本發(fā)明的罐用鋼板中，抑制二次冷軋率而確保伸長率，另一方面，提高C量，由此發(fā)揮高強度。當C量小于0.070%時，為了得到基于鋼板的薄壁化的顯著的經(jīng)濟效果而、不能獲得需要的抗拉強度500MPa。因此，C量形成為在0.070%以上。另一方面，當C量在0. 080%以上而過度地形成為硬質(zhì)，在確保加工性的狀態(tài)不能利用二次冷軋來制造薄鋼板。因此，C量的上限設為小于0. 080%。Si :在0.003%以上且在0. 10%以下當Si量超過0. 10%時，由于會引起表面處理性的降低、耐腐蝕性的惡化等問題，因此上限設為0. 10%。另一方面，由于Si量小于0. 003%會使精煉成本過大，因此下限設為 0. 003% OMn:在0.51%以上且在0.60%以下 Mn具有防止S所導致的熱軋過程中的紅熱脆性、并使晶粒微細化的作用，是在確保優(yōu)選的材質(zhì)的基礎上所需要的元素。另外對于薄壁化的材料，滿足罐強度需要材料的高強度化。為了與該高強度化對應而需要Mn量添加在0.51%以上。另一方面，當大量添加Mn而導致過量時，由于耐腐蝕性惡化，并且鋼板過度地硬質(zhì)化，因此上限設為0. 60%。P :在0.001%以上且在0. 100%以下P是使鋼硬質(zhì)化、使加工性惡化，并且也使耐腐蝕性惡化的有害元素。因此，上限設為0.100%。另一方面，用于使P小于0.001%的脫磷成本過大。因此，下限設為0.001%。S :在0.001%以上且在0.020%以下S在鋼中作為夾雜物而存在，是具有降低延展性、使耐腐蝕性惡化的有害元素。因此，上限設為0.020%。另一方面，用于使S小于0.001%的脫硫成本過大。因此，下限設為0. 001%。Al :0. 005 % 以上 0. 100 % 以下Al是作為制鋼時的脫氧材料而需要的元素。當添加量少時，脫氧不充分，夾雜物增加，加工性惡化。只要含有量在0.005%以上就能夠視為充分地進行了脫氧。另一方面，當含有量超過0. 100%時，緣于鋁化物等的表面缺陷的產(chǎn)生頻率增加。因此，Al量形成為在0. 005%以上而在0. 100%以下。N :0. 010% 以下當大量地添加N時，熱間延展性惡化，在連續(xù)鑄造中產(chǎn)生板的斷裂。因此，上限設為0.010%。此外，用于使N量小于0.001%的精煉成本過大，因此優(yōu)選N量形成為在0. 001% 以上。此外，其余部分是Fe以及不可避免的雜質(zhì)。接著，對本發(fā)明的罐用鋼板的機械性質(zhì)進行說明?？估瓘姸刃纬蔀樵?00MPa以上。當抗拉強度小于500MPa時，為了確保作為制罐材料的鋼板的強度，越是得到顯著的經(jīng)濟效果越是不能減薄鋼板。因此，抗拉強度形成為在500MPa 以上。斷裂伸長率形成為在10%以上。當斷裂伸長率小于10%時，在應用于EOE的情況的鉚釘加工時產(chǎn)生斷裂。另外，即使在應用于三片罐主體的情況下，也在折邊加工時產(chǎn)生斷裂。因此，斷裂伸長率形成為在10%以上。此外，上述抗拉強度以及上述斷裂伸長率能夠根據(jù)“JIS Z 2241”所示的金屬材料拉伸試驗方法來進行測定。接著，對本發(fā)明的罐用鋼板的晶粒進行說明。
軋制方向截面上的平均晶粒直徑形成為在5 ii m以上。晶粒的狀態(tài)對本發(fā)明的罐用鋼板的最終的機械性質(zhì)具有較大的影響。當軋制方向截面上的平均晶粒直徑小于5
時，鋼板的伸長率不足，有損加工性。另外，將軋制方向截面上的晶粒的延伸率形成為在2.0以下。延伸率如“JISG0202”所示那樣，是表示利用加工而使鐵素體晶粒延伸的程度的值。當軋制方向截面上的晶粒的延伸率超過2. 0時，對折邊加工性、縮頸加工性重要的軋制直角方向的伸長率不足。雖然延伸率與二次冷軋的軋制率一并增加，但由于上述的延伸率受到達到20%左右之前的二次冷軋率的抑制，因此需要鋼含有0. 070%以上的C。S卩，當C小于0. 070%時，在熱軋后析出的滲碳體顆粒的數(shù)量變少，其結(jié)果是固溶C殘存較多。由于固溶C抑制退火時的顆粒生長，因此利用一次冷軋而導致殘存扁平的晶粒的形狀，延伸率變大。
此外，上述軋制方向截面上的平均晶粒直徑以及上述軋制方向截面上的晶粒的延伸率能夠根據(jù)“JIS G 0551”所示的晶粒度的顯微鏡試驗方法來進行測定。此外，在沒有注釋的情況下，不特別區(qū)別鋼板的表里面。維氏硬度能夠根據(jù)“ JIS Z 2244”所示的硬度試驗方法來進行測定。進行以負載為IOgf的維氏硬度試驗，以便適當?shù)卦u價鋼板截面上的板厚方向的硬度分布。測定分別在十個位置進行，將測定出的值的平均值作為各個截面平均硬度。另外，將維氏硬度測定中的最大值作為截面維氏最大硬度。關(guān)于硬度差在10點以上、以及在20點以上雖然在表層形成硬質(zhì)化的情況下強度變高，但由于由硬質(zhì)的表層夾著軟質(zhì)的中央層，因此板整體被限制而使伸長率降低，易于產(chǎn)生中間變細的情況且加工性降低。在表層為軟質(zhì)且中央層為硬質(zhì)的情況下，由于僅是板的中央層被限制而使強度高，從而得到當伸長率降低時不產(chǎn)生中間變細的情況的具有高強度、高加工性的鋼板。截面平均硬度的差在小于10點以內(nèi)、以及/或者截面最大硬度在小于20點以內(nèi)，由于板整體為均質(zhì)的硬度，因此與現(xiàn)行的材料相比沒有任何變化，從而不能得到具有高強度、高加工性的鋼板。通過使截面平均硬度的差形成為在10點以上、以及/或者截面最大硬度形成為在20點以上，能夠使抗拉強度形成為在500MPa以上，斷裂伸長率形成為在10%以上。從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的平均N量，使用燃燒法對到板厚的3/8的深度為止實施了電解研磨的樣本測定N量。從表面到板厚的1/8的深度為止的平均N量U，在將樣本的單面進行膠帶密封之后，使用乙二酸對從表面到板厚的1/8的深度進行化學研磨，使用燃燒法對剩余樣本測定N量。關(guān)于平均N量差在IOppm以上對于平均N量差小于lOppm，由于板整體為均質(zhì)的N量，因此不能期待基于表層的N量降低的軟質(zhì)化，與現(xiàn)行的材料相比沒有任何變化，不能得到具有高強度、高加工性的鋼板。平均N量的差形成為在IOppm以上，由此能夠使抗拉強度形成為在500MPa以上、斷裂伸長率形成為在10%以上。氮化物的數(shù)量密度在利用乙二酸等進行化學研磨而直到規(guī)定的位置為止之后，使用SPEED法而電解10 ii m,制成抽出復制品，使用TEM來測Slum見方的單位視野內(nèi)的氮化物的個數(shù)。氮化物使用EDX并進行分析鑒定。固溶C量根據(jù)內(nèi)部摩擦的峰值來計算。
平均氮化物數(shù)量密度比在I. 5以下對于平均氮化物數(shù)量密度比在I. 5以上，表層的氮化物數(shù)量密度變大，由于產(chǎn)生基于氮化物的析出強化，因此不能期待軟質(zhì)化，與現(xiàn)行的材料相比沒有任何變化，不能得到具有高強度、高加工性的鋼板。將平均氮化物數(shù)量密度比形成為小于I. 5，由此能夠使抗拉強度形成為在500MPa以上、斷裂伸長率形成為在10%以上。接著，對本發(fā)明的罐用鋼板的制造方法進行說明。本發(fā)明的具有高強度、高加工性的罐用鋼板通過如下步驟制成，使用通過連續(xù)鑄造而制造得出的上述組成結(jié)構(gòu)的鋼板，在進行了熱軋之后以小于620°C的溫度收卷，接著，以86%以上的一次冷軋率進行一次冷軋的末機架的冷軋率為30%以上的軋制，接著在氨氣小于0. 020vol%的氣氛中進行退火，接著以20%以下的軋制率進行二次冷軋。通常難以憑借一次的冷軋形成為期望得到顯著的經(jīng)濟效果的薄板厚。即，為了通過一次冷軋而得到薄板厚，向軋制機施加的負荷過大，根據(jù)設備能力而不可能實現(xiàn)。例如，在將最終板厚形成為0. 15mm的情況下，當將熱軋后的板厚形成為2. Omm時，需要一次冷軋率形成為較大的92. 5%。另外，還考慮在熱軋階段相比通常情況進行更薄的軋制以減小冷軋后的板厚，但當增大熱軋的軋制率時，軋制過程中的鋼板的溫度降低變大，不能得到規(guī)定的精軋溫度。并且，當減小退火前的板厚時，實施連續(xù)退火的情況在退火過程中產(chǎn)生鋼板的斷裂、變形等麻煩的可能性變大。根據(jù)這些理由，在本發(fā)明中在退火之后實施第二次冷軋，從而得到極薄的鋼板。熱軋后的收卷溫度小于620°C當熱軋后的收卷溫度在620°C以上時，形成的珠光體組織變得粗大，由于珠光體組織變得粗大是脆性破壞的起點，因此局部伸長率降低而不能得到10%以上的斷裂伸長率。因此，熱軋后的收卷溫度形成為小于620°C。更優(yōu)選形成為在560°C飛20°C的范圍內(nèi)。一次冷軋率在86%以上在一次冷軋率小的情況下，為了最終得到極薄的鋼板而需要增大熱軋和二次冷軋的軋制率。根據(jù)上述的理由，增大熱軋率是不優(yōu)選的，二次冷軋率需要被后述的理由限制。根據(jù)以上的理由，當一次冷軋率小于86%時，制造變得困難。因此，一次冷軋率形成為在86%以上。更優(yōu)選形成為在90% 92%的范圍內(nèi)。一次冷軋的末機架軋制率在30%以上為了將鋼板的表層軟化為粗大顆粒，而增大末機架的軋制率并向鋼板表層導入變形，由此需要促進退火時的鐵素體顆粒生長。與中心層比較為使表層的晶粒直徑粗大化為I U m,需要將一次冷軋的末機架軋制率形成為在30%以上。退火對于退火，為了抑制表層的氮化，需要將氣氛中的氨氣的濃度形成為小于0. 020vol%。優(yōu)選在0. 018vol%以下，更優(yōu)選在0. 016vol%以下。另外，需要利用退火使再結(jié)晶結(jié)束。從操作效率以及防止薄鋼板在退火過程中的斷裂的觀點出發(fā)，優(yōu)選均熱溫度形成為600°C 750°C。 二次冷軋率在20%以下二次冷軋率形成為在20%以下。當二次冷軋率超過20%時，二次冷軋所導致的加工硬化形成為過大，不能得到10%以上的斷裂伸長率。因此，二次冷軋率形成為在20%以下。優(yōu)選在15%以下，更優(yōu)選在10%以下。二次冷軋之后，按照普遍方法進行鍍層等工序，作為罐用鋼板而進行精加工。實施例利用實際機器的轉(zhuǎn)爐將含有表I所示的成分組成、其余部分為Fe以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼熔為鑄錠，并利用連續(xù)鑄造法得到鋼板。將得到的鋼板以1250°C再加熱之后，在表2所示的條件下實施熱軋、以及一次冷軋。熱軋的精軋溫度設為890°C，在軋制之后實施酸洗。接著，在一次冷軋之后，在均熱溫度為630°C、均熱時間為25秒的連續(xù)退火以及表2所示的條件下實施二次冷軋。向根據(jù)以上得到的鋼板的雙面連續(xù)地實施Sn鍍層，得到單面Sn附著量為2. 8g/m2的馬口鐵。表2、表3示出試驗結(jié)果。[表 I]權(quán)利要求
1.一種罐用鋼板，其具有高強度、高加工性，其特征在于， 該罐用鋼板按質(zhì)量百分比含有0. 070 %以上且小于O. 080 %的C、O. 003 %以上且.O.10%以下的Si、0. 51 %以上且O. 60%以下的Mn、0. 001 %以上且O. 100 %以下的P、.O.001%以上且O. 020%以下的S、0. 005%以上且O. 100%以下的Al、以及O. 010%以下的N，其余部分包括Fe以及不可避免的雜質(zhì)，在軋制方向截面上，平均晶粒直徑為在5 μ m以上、晶粒的伸長率為在2. O以下，從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的截面的平均維氏硬度減去從表面到板厚的1/8的深度之間的截面的平均維氏硬度而得出的硬度差在10點以上，以及/或者從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的截面的最大維氏硬度減去從表面到板厚的1/8的深度之間的截面的最大維氏硬度而得出的硬度差在20點以上，抗拉強度在500MPa以上，斷裂伸長率在10%以上。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的罐用鋼板，其特征在于， 關(guān)于所述晶粒直徑，從表面到板厚的1/8的深度之間的平均晶粒直徑減去從板厚的.3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的平均晶粒直徑而得出的平均晶粒直徑差在IymW上。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的罐用鋼板，其特征在于， 關(guān)于所述氮量，從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的平均N量減去從表面到板厚的1/8的深度之間的平均N量而得出的平均N量差在IOppm以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求I至3中任一項所述的罐用鋼板，其特征在于， 關(guān)于直徑為I μ m以下且O. 02 μ m以上的氮化物，從表面到板厚的1/4的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度大于從表面到板厚的1/8的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至4中任一項所述的罐用鋼板，其特征在于， 關(guān)于所述直徑為I μ m以下且O. 02 μ m以上的氮化物，將從表面到板厚的1/20的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度除以從表面到板厚的1/4的深度之間的平均氮化物數(shù)量密度而得出的值小于1.5。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項所述的罐用鋼板，其特征在于， 關(guān)于所述碳量，鋼中固溶C的量在51ppm以上。
7.一種罐用鋼板的制造方法，該罐用鋼板具有高強度、高加工性，該罐用鋼板的制造方法的特征在于， 通過連續(xù)鑄造將如下的鋼形成為板坯，所述鋼按質(zhì)量百分比含有0. 070%以上且小于.O.080%的C、0. 003%以上且O. 10%以下的Si、0. 51 %以上且O. 60%以下的Mn、0. 001 %以上且O. 100%以下的P、0. 001 %以上且O. 020%以下的S、0. 005%以上且O. 100%以下的Al、以及O. 010%以下的N，其余部分包括Fe以及不可避免的雜質(zhì)，在進行了熱軋之后以小于620°C的溫度收卷，接著以總計在86%以上的一次冷軋率進行一次冷軋的末機架的冷軋率在30%以上的軋制，接著在氨氣小于O. 020vol%的氣氛中進行退火，接著以20%以下的軋制率進行二次冷軋。
全文摘要
一種具有高強度、高加工性的罐用鋼板及其制造方法，其特征在于，質(zhì)量％如下含C為在0.070％以上且小于0.080％、含Si為在0.003％以上且在0.10％以下、含Mn為在0.51％以上且在0.60％以下，在軋制方向截面上，平均晶粒直徑為在5μm以上、晶粒的伸長率為在2.0以下，從板厚的3/8的深度到板厚的4/8的深度之間的截面的平均維氏硬度減去了從表面到板厚的1/8的深度之間的截面的平均維氏硬度的硬度差在10點以上，以及/或者最大維氏硬度差在20點以上，抗拉強度在500MPa以上，斷裂伸長率在10％以上。優(yōu)選該具有高強度、高加工性的罐用鋼板作為易拉罐的材料。
文檔編號C22C38/06GK102639740SQ20108005464
公開日2012年8月15日 申請日期2010年11月29日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月2日
發(fā)明者多田雅毅, 小島克己, 巖佐浩樹, 田中匠 申請人:杰富意鋼鐵株式會社