專利名稱：高碳馬氏體系不銹鋼及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高碳馬氏體系不銹鋼及其制造方法，尤其涉及利用薄帶連鑄(stripcasting)工藝來制造包含O. 4 O. 8%碳，11 16%鉻的高碳馬氏體系不銹鋼，從而縮小初生碳化物的大小的高碳馬氏體系不銹鋼及其制造方法。
背景技術(shù)：
通常，含有O. 40% (重量百分比)以上的碳的高碳馬氏體系鋼在耐腐蝕性、硬度以及耐磨損性方面比較優(yōu)秀，因此在剃須刀片、刀具等中使用這種高碳馬氏體系鋼。如此，利用在剃須刀片等中使用的高碳馬氏體系不銹鋼來制造剃須刀片時(shí)，在剃須過程中，剃須刀 片將會(huì)與水分接觸。并且，這樣的剃須刀片將會(huì)在較濕的氛圍中保管，因此需要有抗腐蝕性。如此，這樣的環(huán)境對(duì)于使用高碳鋼來說非?？量?，因此通常主要使用含有約13%鉻的馬氏體系不銹鋼。在使用這種馬氏體系不銹鋼而制造的剃須刀片中，作為其基體組織的馬氏體含有約12% (重量百分比)以上的鉻，其結(jié)果剃須刀片的表面細(xì)密地生成較薄的鉻氧化物，由此起到抑制由水引起的剃須刀片基體組織的腐蝕的作用。另外，為了在將剃須刀片緊貼到待剃部位而進(jìn)行剃須的過程中剃掉高強(qiáng)度的胡須，剃須刀比任何物體都要求具有高的硬度。剃須刀所要求的高硬度的水準(zhǔn)，由鋼的馬氏體基體組織實(shí)現(xiàn)。馬氏體組織是一種在快速地冷卻高溫的奧氏體時(shí)所生成的非常硬的微細(xì)組織。固溶于高溫的奧氏體相的碳的含量越高，固溶于馬氏體的碳越多，馬氏體的硬度變高。因此，為了制造具有高硬度的剃須刀片用鋼，需要能夠?qū)⒈M可能多的碳添加到鋼中。從通常的耐腐蝕性和硬度的觀點(diǎn)出發(fā)，作為滿足如上所述的必要條件的剃須刀片用材料，主要使用420系列的馬氏體系不銹鋼。這些鋼為按照重量百分比含有O. 45 O. 70%的碳、最多I %的錳、最多I %的硅、且12 15%的鉻的鋼，其中通常來說大多使用以約O. 65%和約13%的鉻為基本的成分。另夕卜，剃須刀片的厚度一般為O. 2mm以下。因此,為了制造剃須刀片，將具有O. 2mm以下厚度的非常薄的高碳馬氏體不銹鋼作為初期材料使用。該初期材料具有鐵素體基體組織和由均勻分布的微細(xì)的鉻碳化物構(gòu)成的微細(xì)組織。此時(shí)，由于微細(xì)的鉻碳化物的分布使得碳能夠在后續(xù)的硬化熱處理(hardening)工藝中快速地再固溶到高溫的奧氏體相，由此被冷卻而變態(tài)的馬氏體作為剃須刀片使用，因此微細(xì)的鉻碳化物的分布是調(diào)節(jié)成具有足夠的硬度的主要的因數(shù)。并且，初期材料的鉻碳化物的大小可以由每單位面積的各碳化物的數(shù)量來定義，且當(dāng)一萬倍的高倍率下觀察時(shí)，具有O. I μ m以上大小的鉻碳化物在每100 μ m2的面積中應(yīng)當(dāng)存在50個(gè)以上。對(duì)與該初期材料以適當(dāng)?shù)膶挾冗M(jìn)行切割和卷繞之后，經(jīng)過多個(gè)步驟的后續(xù)工藝制造剃須刀片。為了賦予高硬度，其后續(xù)工藝包括加熱并維持至高溫的奧氏體區(qū)域之后進(jìn)行冷卻的硬化熱處理(hardening)工藝、使剃須刀片變鋒利的(銳磨)工藝、用于賦予耐磨損性和潤(rùn)滑性的涂布工藝以及用于給剃須刀安裝剃須刀片的焊接(welding)等工藝。并且，對(duì)于為制造剃須刀片而使用的較薄物體(厚度O. 2mm以下)的初期材料，粗大的鉻碳化物不應(yīng)在微細(xì)組織內(nèi)存在，其理由如下。當(dāng)存在粗大的鉻碳化物時(shí)，在后續(xù)工藝(即，使剃須刀片變鋒利的(銳磨)工藝中)，在剃須刀片邊緣部分發(fā)生粗大的鉻碳化物的脫落， 從而發(fā)生剃須刀片邊緣的鋒利度變鈍的現(xiàn)象。這種現(xiàn)象稱作邊緣脫落(edgetear-out)，邊緣脫落是皮膚在剃須過程中受傷的主要因素。除了粗大的鉻碳化物之外，粗大的夾雜物也是引起邊緣脫落的主要因素。從邊緣脫落的觀點(diǎn)考慮時(shí)，所容許的鉻碳化物的最大大小為10 μ m。在初期材料中存在而作用為邊緣脫落發(fā)生的主要原因的10 μ m以上大小的粗大的鉻碳化物是在合金鑄造(casting)時(shí)所生成的粗大的初生碳化物(primarycarbide)。該粗大的初生碳化物區(qū)別于在熱加工或熱處理過程中所發(fā)生的微細(xì)的鉻碳化物(二次碳化物，secondary carbide)。粗大的初生碳化物根據(jù)在高碳馬氏體系不銹鋼的凝固過程中樹枝狀晶(枝晶叉，dendrite arm)之間發(fā)生的偏析而生成。碳和鉻的偏析是凝固時(shí)發(fā)生的自然現(xiàn)象，因此不可避免初生碳化物的形成，但是為了防止邊緣脫落，其大小需要在凝固過程中變得最小化。如此的邊緣脫落問題，不僅是剃須刀片，在一般的工具用途上也是決定刀刃的品質(zhì)的重要的品質(zhì)因素。如上所述，雖然為了制造具有高硬度的剃須刀片而需要能夠?qū)⒈M可能多的碳添加到鋼中，但是碳含量越高，凝固時(shí)初生碳化物形成得越粗大，因此難以制造高品質(zhì)的剃須刀片。由于這種原因，現(xiàn)有的所公知的日本專利號(hào)61034161中揭示了為了最小化由初生碳化物引起的邊緣脫落碳而將碳含量降低至O. 40 O. 55%的合金成分類。尤其，在剃須刀鋼材料制造中通常所使用的鑄錠(ingot casting)法，偏析發(fā)生得較嚴(yán)重，因此存在形成的初生碳化物較粗大的缺點(diǎn)。由于如此的缺點(diǎn)，為了使初生碳化物再固溶或使其大小制造為較小，必需進(jìn)行對(duì)于鑄錠增加如加熱熱處理和鍛造的熱加工。因此，為了制造高品質(zhì)的剃須刀，要求一種在鑄造使抑制形成粗大的初生碳化物的方法。尤其，需要開發(fā)一種相對(duì)于通常的剃須刀鋼，不降低碳含量的同時(shí)，在微細(xì)組織內(nèi)有效地縮小初生碳化物的大小的、經(jīng)濟(jì)的鑄造法。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題本發(fā)明是為了滿足上述要求而提出的，且其以代替在現(xiàn)有的高碳馬氏體系鋼制造中主要使用的鑄錠法為目的，應(yīng)用新的薄帶連鑄方法。根據(jù)本發(fā)明，目的在于揭示一種能夠顯著地抑制作為現(xiàn)有的鑄錠法的最大的缺點(diǎn)的凝固時(shí)所生成的粗大的初生碳化物的同時(shí)，能夠經(jīng)濟(jì)地制造含高碳的馬氏體系不銹鋼的方法。技術(shù)方案本發(fā)明為了實(shí)現(xiàn)上述目的，提供一種高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在于，在包含朝著相反方向旋轉(zhuǎn)的一對(duì)軋輥、設(shè)置在該軋輥的兩側(cè)面而用于形成鋼水池的邊緣擋板、從所述鋼水池的上面供給惰性氮?dú)獾陌朐掳宥艿谋нB鑄裝置中，將按照重量百分比包含C :0. 40 O. 80%、Cr : 11 16%的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鑄造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5 40%的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為10 μ m以下。并且，本發(fā)明提供一種高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，所述馬氏體系不銹鋼按照重量百分比包含Si :0. I I. O,Mn :0. I I. O,Ni :大于O且小于等于I. 0、N :大于O且小于等于O. I、S :大于O且小于等于O. 04、P :大于O且小于等于O. 05以及剩余部分為Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)。并且，在本發(fā)明中可制造在還原性氣氛下以700 950°C的溫度范圍內(nèi)對(duì)所述熱軋退火帶鋼實(shí)施箱式爐退火(batch annealing)而制造熱軋退火板的高碳馬氏體系不銹鋼。并且，優(yōu)選地，在本發(fā)明中，箱式爐退火優(yōu)選為在I 3次的范圍內(nèi)實(shí)施。并且，在本發(fā)明中，經(jīng)所述箱式爐退火處理的熱軋退火帶鋼可以在噴丸清理之后實(shí)施酸洗處理。 并且，本發(fā)明中，在所述酸洗處理之前的熱軋退火帶鋼中脫碳層的深度可以為表面層銹垂直向下20 μ m以下。并且，在本發(fā)明中，所述熱軋退火帶鋼可實(shí)施后續(xù)的冷軋，此時(shí)，優(yōu)選地，一次冷軋壓下率最大為70%。并且，在本發(fā)明中，經(jīng)冷軋的所述帶鋼可以在還原性氣氛下實(shí)施總次數(shù)為5次以下的退火。并且，本發(fā)明中，經(jīng)冷軋的所述帶鋼可以在650 800°C的溫度下實(shí)施冷軋退火。并且，根據(jù)本發(fā)明的另一方面，可提供高碳馬氏體系不銹鋼，在包含朝著相反方向旋轉(zhuǎn)的一對(duì)軋輥、設(shè)置在該軋輥的兩側(cè)面而用于形成鋼水池的邊緣擋板、從所述鋼水池的上面供給惰性氮?dú)獾陌朐掳宥艿谋нB鑄裝置中，將按照重量百分比包含C :0. 40
O.80%、Cr : 11 16%的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鑄造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5 40%的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為10 μ m以下。有益效果如上所述，本發(fā)明的特征在于應(yīng)用從由制鋼工藝制造的鋼水直接制造熱軋卷的薄帶連鑄(strip casting)方法。薄帶連鑄能夠顯著地縮小形成于凝固組織的初生碳化物的大小，因此可有利于應(yīng)用到制造高品質(zhì)的剃須刀片的領(lǐng)域中，尤其，優(yōu)點(diǎn)不僅在于剃須刀的品質(zhì)，而且由于從鋼水直接制造熱軋卷，因此相比于鑄錠法，具有熱軋卷的制造工藝簡(jiǎn)單且制造費(fèi)用非常低廉的優(yōu)點(diǎn)。


圖I為示出一般的薄帶連鑄工藝的概略圖。圖2為通過鑄錠法制造的鑄錠的截面微細(xì)組織，其為示出在晶粒邊界中生成有粗大的初生碳化物的組織照片圖。圖3為對(duì)通過鑄錠法鑄造的鑄錠進(jìn)行熱軋之后冷水處理的微細(xì)組織，其為示出在熱軋板微細(xì)組織中也殘存有在鑄錠的晶粒邊界上存在的初生碳化物的組織照片圖。圖4為通過薄帶連鑄法鑄造且鑄造之后立即在高溫下連續(xù)在線軋制的熱軋板材的低倍率截面微細(xì)組織，其為示出形成于厚度中心部分的等軸晶(equiaxed crystals)組織和形成于表層部分的柱狀晶(columnar crystals)組織的組織照片圖。圖5為放大圖4的柱狀晶區(qū)域的組織照片圖。圖6為放大圖4的等軸晶區(qū)域的組織照片圖。圖7為示出制造成O. 075mm厚度的薄形物的冷軋材料的低倍率截面微細(xì)組織的組織照片圖。圖8為示出制造成O. 075mm厚度的薄形物的冷軋材料的高倍率截面微細(xì)組織的組織照片圖。
具體實(shí)施例方式以下，參照附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例以及除此之外必要的事項(xiàng)進(jìn)行詳細(xì)記載，以使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠容易地理解本發(fā)明的內(nèi)容。但是，本發(fā)明在不脫離權(quán)利要求書所請(qǐng)求的保護(hù)范圍內(nèi)可實(shí)現(xiàn)為各種不同的形態(tài)，因此下述所說明的實(shí)施例不管表述與否，都屬于 示例性的。在說明本發(fā)明時(shí)，當(dāng)認(rèn)為對(duì)于相關(guān)的公知功能或者構(gòu)成的具體說明有可能混淆本發(fā)明的主旨時(shí)，將省略其詳細(xì)的說明。并且，需要注意的是，在圖中對(duì)于相同構(gòu)成要素，雖然在不同的圖中示出，但是盡可能以相同標(biāo)號(hào)和符號(hào)來表示。而且，對(duì)于圖中的各個(gè)層的厚度或大小，為了便于說明以及明確地進(jìn)行說明有可能被夸張地示出，可能與實(shí)際的層的厚度或大小不相同。圖I為以往所公知的薄帶連鑄設(shè)備的概略圖。該薄帶連鑄工藝為從鋼水直接生產(chǎn)薄形物的熱軋退火帶鋼的工藝，該工藝為可通過省略熱軋工藝而顯著地降低制造成本、設(shè)備投資費(fèi)用、能耗量、有害氣體排出量等的新型的鋼鐵工藝。如圖I所示，在一般的薄帶連鑄工藝中所使用的雙輥薄帶連鑄機(jī)中，使鋼水收容到鐵水包I，該鋼水沿著噴嘴而流入到中間包(Tundish)2，而流入到中間包2的鋼水通過鋼水注入噴嘴3供應(yīng)至設(shè)置于鑄造軋輥(casting roll) 6的兩個(gè)末端部的邊緣擋板(edge dam)5之間(即，鑄造軋棍6之間)，由此開始進(jìn)行凝固。此時(shí)，為了防止氧化，在軋輥之間的熔融金屬部分利用半月板盾(MeniscusShield)4來保護(hù)熔融金屬的表面，并注入適當(dāng)?shù)臍怏w，由此適宜地調(diào)節(jié)氛圍。熔融金屬從兩個(gè)軋輥相面對(duì)的輥距7泄露出來，由此制造薄板8并拉制，且經(jīng)過輥軋機(jī)9被軋制之后經(jīng)過冷卻工藝卷繞到卷繞設(shè)備10中。此時(shí)，利用鋼水直接制造10 μ m厚度以下的薄板的雙輥薄帶連鑄工藝中一個(gè)重要的技術(shù)是，將鋼水通過注入噴嘴供應(yīng)至以較快的速度朝相反方向旋轉(zhuǎn)的內(nèi)部水冷式雙輥之間，以制造出無龜裂且回收率得到提高的具有期望厚度的薄板。本發(fā)明涉及利用薄帶連鑄工藝的高碳馬氏體系不銹鋼制造方法，尤其特征在于，由于應(yīng)用薄帶連鑄方法制造將O. 40 O. 80% (重量百分比)的碳、11 16% (重量百分比)的鉻作為主要成分而含有的高碳馬氏體系不銹鋼，因此通過將形成于鑄造組織內(nèi)的初生碳化物的大小降低為IOym,由此制造刀刃的品質(zhì)優(yōu)異的剃須刀片用高碳馬氏體系不銹鋼。作為本發(fā)明的特征的薄帶連鑄工藝是，將液相的鋼直接鑄造為I 5mm厚度的板材的同時(shí)，對(duì)板材實(shí)施非?？焖俚睦鋮s，由此使鑄造時(shí)發(fā)生的偏析最小化的制造方法。在本發(fā)明中，利用雙棍薄帶連鑄機(jī)制造了熱軋卷。雙棍薄帶連鑄機(jī)的特征在于，將鋼水供應(yīng)至以相反的方向旋轉(zhuǎn)的兩個(gè)軋棍(雙棍，twin-drum rolls)和側(cè)面擋板(side dams)之間，且通過被水冷的軋輥表面排放較多的熱量的同時(shí)進(jìn)行制造。此時(shí)，在軋輥表面以較快冷卻速度形成凝固殼，并根據(jù)鑄造之后連續(xù)進(jìn)行的在線軋制而制造出I 5_的較薄的熱軋薄板。(實(shí)施例)以下通過實(shí)施例說明本發(fā)明。本發(fā)明所使用的母材為高碳馬氏體系不銹鋼，使用C :0. 4 O. 8%，Cr :11 16%的范圍。在本發(fā)明中，若使C的范圍為O. 4%以下，則在帶鋼或鑄錠中不會(huì)生成較多的初生碳化物，但在其硬度方面較差。而且，若為O. 8%以上，則即使通過薄帶連鑄來進(jìn)行制造，也有可能難以抑制粗大的初生碳化物的生成。因此，在本發(fā)明中作為最佳的范圍提出C :
O.4 O. 8%, Cr 11 16%的方案。
并且，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的所述馬氏體系不銹鋼，將與按照重量百分比包含Si :0. I I. O,Mn :0. I I. O,Ni :大于O且小于等于I. O,N :大于O且小于等于O. I、S :大于O且小于等于O. 04,P :大于O且小于等于O. 05以及剩余部分為Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)的成分類相關(guān)的合金作為對(duì)象。在實(shí)施例中對(duì)經(jīng)過現(xiàn)有的鑄錠法制造的熱軋退火帶鋼和應(yīng)用薄帶連鑄方法制造的鋼的微細(xì)組織學(xué)特性進(jìn)行了比較。表I示出的是用鑄錠法和薄帶連鑄法制造的鋼的成分，首先為了將用薄帶連鑄法制造的材料的微細(xì)組織與用鑄錠法制造的材料進(jìn)行比較，用鑄錠制造了通常的剃須刀片鋼，且用表I的比較例(#1)來示出了其成分。利用真空感應(yīng)熔解法制造了 50kg重量的鑄錠。鑄錠在1200°C中進(jìn)行再加熱之后，被熱軋為3. 5mm厚度的板，并在熱軋之后馬上進(jìn)行了水冷。然后，應(yīng)用雙輥薄帶連鑄機(jī)將多種成分的鋼制成了熱軋板。分別制造了 100噸，且在表2中示出了其成分。應(yīng)用薄帶連鑄法而在被水冷的軋輥之間制造的100噸的材料在鑄造出之后立即在高溫狀態(tài)下于在線軋棍(in-line roller)中被熱軋，由此連續(xù)制造了 I 5_厚度熱軋卷。表I用鑄錠法制造的鋼的成分
ID C Si In P S Cr Ni N 初付·:碳化物備IK
___(^lOp ■)
ft I 0.67 O. 30 I O. 66 0.002 0.001 13. I O. 05 0.03 有比較例表2用薄帶連鑄法制造的鋼的成分
權(quán)利要求
1.ー種高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在于，在包含朝著相反方向旋轉(zhuǎn)的一對(duì)軋輥、設(shè)置在該軋輥的兩側(cè)面而用于形成鋼水池的邊緣擋板、從所述鋼水池的上面供給惰性氮?dú)獾陌朐掳宥艿谋нB鑄裝置中，將按照重量百分比包含c :0. 40 0. 80%、Cr :11 16%的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鋳造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5 40%的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為IOym以下。
2.如權(quán)利要求I所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在于，所述馬氏體系不銹鋼按照重量百分比包含Si :0. I I. O、Mn :0. I I. O、Ni :大于0且小于等于1.0、N:大于0且小于等于0. US :大于0且小于等于0. 04,P :大于0且小于等于0. 05以及剩余部分為Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)。
3.如權(quán)利要求I所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在于，在還原性氣氛下以700 950°C的溫度范圍內(nèi)對(duì)所述熱軋退火帶鋼實(shí)施箱式爐退火而制造熱軋退火板。
4.如權(quán)利要求3所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，箱式爐退火在I 3次的范圍內(nèi)實(shí)施。
5.如權(quán)利要求3所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，箱式爐退火實(shí)施為，在所述熱軋退火帶鋼的截面微細(xì)組織中，具有0. I y m以上大小的鉻碳化物在每100 u m2面積具有50個(gè)以上。
6.如權(quán)利要求3所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，經(jīng)所述箱式爐退火處理的熱軋退火帶鋼在噴丸清理之后實(shí)施酸洗處理。
7.如權(quán)利要求6所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，在所述酸洗處理之前的熱軋退火帶鋼中脫碳層的深度為表面層銹垂直向下20 y m以下。
8.如權(quán)利要求I至7中任意一項(xiàng)所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，對(duì)所述熱軋退火帶鋼實(shí)施冷軋，且一次冷軋壓下率最大為70%。
9.如權(quán)利要求8所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，經(jīng)冷軋的所述帶鋼在還原性氣氛下實(shí)施總次數(shù)為5次以下的退火。
10.如權(quán)利要求8所述的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，其特征在干，經(jīng)冷軋的所述帶鋼在650 800°C的溫度下實(shí)施冷軋退火。
11.ー種高碳馬氏體系不銹鋼,其特征在于,在包含朝著相反方向旋轉(zhuǎn)的ー對(duì)軋棍、設(shè)置在該軋輥的兩側(cè)面而用于形成鋼水池的邊緣擋板、從所述鋼水池的上面供給惰性氮?dú)獾陌朐掳宥艿谋нB鑄裝置中，將按照重量百分比包含C :0. 40 0. 80 %、Cr : 11 16 %的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鋳造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5 40%的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為IOym以下。
12.如權(quán)利要求11所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在于，所述馬氏體系不銹鋼按照重量百分比包含Si :0. I I. 0、Mn 0. I I. 0、Ni :大于0且小于等于I. 0、N :大于0且小于等于0. I、S :大于0且小于等于0. 04、P :大于0且小于等于0. 05以及剩余部分為Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)。
13.如權(quán)利要求11所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在于，所述熱軋退火帶鋼為在還原性氣氛下以700 950°C的溫度范圍內(nèi)實(shí)施箱式爐退火而制造的熱軋退火板。
14.如權(quán)利要求13所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在于，箱式爐退火在I 3次的范圍內(nèi)實(shí)施。
15.如權(quán)利要求13所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在于，箱式爐退火實(shí)施為，在所述熱軋退火帶鋼的截面微細(xì)組織中，具有0. Iym以上大小的鉻碳化物在每lOOym2面積具有50個(gè)以上。
16.如權(quán)利要求13所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在干，經(jīng)所述箱式爐退火處理的熱軋退火帶鋼在噴丸清理之后實(shí)施酸洗處理。
17.如權(quán)利要求16所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在干，在所述酸洗處理之前的熱軋退火帶鋼中脫碳層的深度為表面層銹垂直向下20 以下。
18.如權(quán)利要求11至17中任意一項(xiàng)所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在干，對(duì)所述熱軋退火帶鋼實(shí)施冷軋，且一次冷軋壓下率最大為70%。
19.如權(quán)利要求18所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在干，經(jīng)冷軋的所述帶鋼在還原性氣氛下實(shí)施總次數(shù)為5次以下的退火。
20.如權(quán)利要求18所述的高碳馬氏體系不銹鋼，其特征在干，經(jīng)冷軋的所述帶鋼在650 800°C的溫度下實(shí)施冷軋退火。
全文摘要
本發(fā)明涉及在剃須刀片、刀具等中所使用的按照重量百分比包含0.40～0.80％的碳、11～16％的鉻而作為主要成分的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，提供一種高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法及根據(jù)該制造方法制造的高碳馬氏體系不銹鋼，該方法為，在薄帶連鑄裝置中，將按照重量百分比包含C0.40～0.80％、Cr11～16％的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鑄造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5～40％的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為10μm以下。本發(fā)明的特征在于使形成于鑄造組織以及熱軋板內(nèi)的初生碳化物的大小降低至10μm，制造作為工具用途刀刃品質(zhì)優(yōu)異的高碳馬氏體系不銹鋼。
文檔編號(hào)B22D11/12GK102665964SQ201080058577
公開日2012年9月12日 申請(qǐng)日期2010年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月21日
發(fā)明者安承培, 徐輔晟, 曹圭珍, 李哉和, 蔡?hào)|澈, 鄭成仁 申請(qǐng)人:Posco公司