專利名稱：非/弱基面織構(gòu)鎂合金變形材的冷軋方法及其冷軋板材的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種非/弱基面織構(gòu)鎂合金變形材的冷軋方法及其冷軋板材。
背景技術(shù)：
與其它金屬、塑料和木料等結(jié)構(gòu)材料相比，鎂及鎂合金具有比強(qiáng)度、比剛度高，減振性好、電磁屏蔽和抗輻射能力強(qiáng)，易切削加工，易回收等一系列優(yōu)點(diǎn)，在汽車、電子和家用電器、家庭日用品、休閑和健身裝備、自行車、航天、航空和國防軍事工業(yè)領(lǐng)域獲得日益廣泛的應(yīng)用，被稱為21世紀(jì)的綠色工程材料，并有望在不遠(yuǎn)的將來成為用量繼鋼鐵和鋁合金之后的第三大金屬結(jié)構(gòu)材料。由于鎂及大部分鎂合金是密排六方的晶體結(jié)構(gòu)，最常見的滑移系為a/3<ll-20> 柏氏矢量的基面滑移系({0001} <11-20>)和柱面滑移系({1-100} <11-20>)，基面滑移提供 3個(gè)幾何滑移系，其中只有2個(gè)獨(dú)立的滑移方式；柱面滑移系在常溫下難以啟動(dòng)。所以鎂合金在中、低溫及室溫下的塑性、加工性能和成形性能都很差，嚴(yán)重限制了它的應(yīng)用范圍。因此，人們在改善鎂合金室溫塑性方面做了大量工作。這些工作主要是通過添加合金元素、改變加工方式等來獲得非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材，以提高其室溫塑性。申請?zhí)枮镃N200810058278. 9的專利提供了一種利用熱擠壓加工制備具有高室溫塑性鎂合金板材的方法，采用帶有特殊形狀模具孔的擠壓模具進(jìn)行熱擠壓制備鎂合金板材，這種具有上下不對稱結(jié)構(gòu)的模具孔可在鎂合金板材熱擠壓過程中產(chǎn)生切應(yīng)力，有利于鎂合金在熱擠壓過程中產(chǎn)生剪切塑性變形，使得熱擠壓后的鎂合金板材具有強(qiáng)度較低的{0002}基面織構(gòu)，由此提高了鎂合金板材的室溫塑性。申請?zhí)枮镃N200910011111. 1的專利針對目前鎂合金板材存在的室溫塑性差、各向異性大、應(yīng)變硬化指數(shù)低的缺點(diǎn)，提供一種弱基面織構(gòu)和低各向異性具有室溫成形性的新型鎂合金的成分及其板材制備的熱軋工藝，該工藝制備的 Mg-Zn-RE鎂合金板材具有弱的基面織構(gòu)、高的應(yīng)變硬化指數(shù)和低的各向異性因子，室溫伸長率30 45%，其中沿橫向和縱向分別為30 40%和35 46%。通過這些方法獲得的非(弱) 基面織構(gòu)的鎂合金變形材雖然具有較高的室溫塑性，但是其強(qiáng)度很低，屈服強(qiáng)度< 160MPa， 抗拉強(qiáng)度< 230MPa，不僅遠(yuǎn)低于工業(yè)上廣泛使用的鋁合金板材，而且低于工業(yè)用(常規(guī)軋制或擠壓鎂合金板材(屈服強(qiáng)度> 180MPa，抗拉強(qiáng)度> ^OMPa),大大降低了這種非(弱) 基面織構(gòu)的鎂合金變形材的競爭力，并限制了其廣泛應(yīng)用。冷軋工藝主要應(yīng)用于薄板或薄帶材生產(chǎn)，可以克服金屬材料在熱軋過程中的溫降和溫度分布不均造成的產(chǎn)品尺寸超出公差范圍，性能出現(xiàn)顯著差異等難題。此外，冷軋板表面清潔光亮，并可以根據(jù)不同用途制造不同表面粗糙度的板材。冷軋板材的另一個(gè)突出優(yōu)點(diǎn)就是性能好、品種多、用途廣。通過一定的冷軋變形程度與冷軋后熱處理恰當(dāng)配合，可以在比較廣泛的范圍內(nèi)滿足用戶的要求。但是傳統(tǒng)的鎂合金變形材(如AZ31板材)由于具有很強(qiáng)的基面織構(gòu)，如圖1(a)所示，室溫塑性很差，室溫軋制單道次壓下量大于10%時(shí)即容易產(chǎn)生表面或邊部裂紋，如附圖1 (b)所示，不適合進(jìn)行實(shí)際工業(yè)意義上(較大應(yīng)變)的冷軋。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材強(qiáng)度低，以及表面質(zhì)量差、產(chǎn)品尺寸容易超出公差范圍、不能獲得厚度小的薄板或箔材、用途單一等缺點(diǎn)，本發(fā)明提供一種非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材的冷軋方法，與原始非(弱)基面織構(gòu)的鎂合金變形材坯料相比，采用本發(fā)明提供的冷軋方法，可使其強(qiáng)度提高超過15% ；冷軋后再施以恰當(dāng)?shù)耐嘶鹛幚砜杀ＷC其強(qiáng)度的提高超過10%，同時(shí)板材的軋向伸長率δ >25%。本發(fā)明的技術(shù)方案是
一種非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材的冷軋方法，包括如下的步驟和工藝 對非或弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材作坯料預(yù)處理，然后進(jìn)行冷軋加工； 冷軋時(shí)選定坯料的非/弱基面織構(gòu)平面作為軋制平面，軋制方向平行于該平面，非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材沿與所述參照坐標(biāo)系平面垂直的方向的厚度為0. 2 200mm ；將其在室溫下冷軋成厚度為0. 1 IOOmm的板材或箔材。所述的非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材為Mg-RE-Si系，重量百分比成分范圍為 稀土 RE 0. 1 10% ；鋅Si 0 5% ；合金中含有不超過1%的&和/或不超過m的Mn ；
鎂含量為平衡余量。RE選自Gd、Y中的一種，或者它們的混合物。以冷軋坯料的某一平面為參照坐標(biāo)系平面，其(0002)極圖中最大極密度值低于 6，或者最大極密度值位置偏離參照坐標(biāo)系平面法向角度大于等于25°，則該平面即為非/ 弱基面織構(gòu)平面。非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材的晶粒尺寸小于等于ΙΟΟμπι。冷軋為單道次軋制，壓下量20% 50%、軋制速度1 50m/min。冷軋為多道次軋制，軋制道次1(Γ50，每道次壓下量廣5%，總壓下量40% 80%、軋制速度1 50m/min。冷軋后退火，退火溫度為200 400°C，退火時(shí)間為10分鐘 48小時(shí)。與冷軋用的非/弱基面織構(gòu)的Mg-RE-Si系鎂合金變形材坯料相比，冷軋后強(qiáng)度提高大于等于15%。與冷軋用的非/弱基面織構(gòu)的Mg-RE-Si系鎂合金變形材坯料相比，冷軋后再施以退火處理可保證其強(qiáng)度提高不少于10%，同時(shí)板材的軋向伸長率δ >25%。本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)和技術(shù)效果
1.本發(fā)明對非(弱)基面織構(gòu)的鎂合金變形材在室溫下的進(jìn)行大應(yīng)變的冷軋?zhí)幚?，在微觀組織中引入大量位錯(cuò)和一定量孿晶，并使得基面織構(gòu)組分的強(qiáng)度提高，進(jìn)而使其屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度都顯著提高；在室溫下具有較高的強(qiáng)度；方法簡單，易于控制。2.本發(fā)明的冷軋方法與恰當(dāng)?shù)耐嘶幚砉に嚺浜希估滠埌灏l(fā)生部分或全部再結(jié)晶，獲得更細(xì)小的晶粒尺寸，并且基面織構(gòu)組分的強(qiáng)度減弱，與原始非(弱)基面織構(gòu)的鎂合金變形材相比，在保證高塑性的同時(shí)，強(qiáng)度得到顯著提高，性能在比較廣泛的范圍內(nèi)滿足用戶的要求。3.本發(fā)明最終將非(弱)基面織構(gòu)的鎂合金變形材冷軋成0. 1 100毫米厚的薄板或箔材。冷軋后，板材沿軋向強(qiáng)度的提高大于等于15% ；對該冷軋板材再進(jìn)行恰當(dāng)?shù)耐嘶鹛幚?，可使其在保證較高軋向伸長率(δ ^ 25%)的同時(shí)，強(qiáng)度的提高大于等于10%，與原始非(弱)基面織構(gòu)的鎂合金變形材坯料相比，強(qiáng)度得到顯著提高，或者兼具高強(qiáng)度和高塑性； 4.本發(fā)明的冷軋板材表面光潔度高，產(chǎn)品尺寸不容易超出公差范圍。


圖l(a)_(b)為AZ31擠壓板材(0002)極圖及其冷軋后的宏觀圖。其中，(a) AZ31 擠壓板材(0002)極圖；(b) AZ31擠壓板材冷軋后的宏觀圖2(a)- (c)為GZ31合金樣品冷軋前后的宏觀圖，其中，(a)冷軋前的宏觀圖，冷軋坯料為GZ31的熱軋板材，選定軋向(RD)和板面橫向(TD)構(gòu)成的平面為樣品坐標(biāo)系平面；(b) 單道次不同壓下量冷軋后宏觀圖；(c)多道次冷軋(每道次壓下量1 5%，總壓下量45%)后宏觀圖3(a)- (d)為GZ31合金樣品冷軋前后組織和冷軋板材退火后組織圖，其中，(a)冷軋前組織；(b)單道次23%壓下量冷軋后組織；(c)多道次冷軋后組織；(d)單道次冷軋板材退火后組織；
圖4(a)- (d)為GZ31合金樣品冷軋前后以及冷軋板材退火后(0002)極圖，其中，(a) 冷軋前織構(gòu)；(b)單道次23%壓下量冷軋后織構(gòu)；(c)多道次冷軋后織構(gòu)；(d)單道次冷軋板材退火后織構(gòu)；
圖5(a)- (b) GZ31合金樣品冷軋前后以及冷軋板材退火后沿軋制方向的力學(xué)性能，其中，(a)冷軋前和單道次23%壓下量冷軋后以及退火后力學(xué)性能；(b)多道次冷軋后以及退火后力學(xué)性能。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
1)采用厚度為3mm的Mg-3Gd-Zn的熱軋板材，合金成分重量百分比為Gd :2. 8%，Zn 1.1%，鎂含量為平衡余量，簡寫為GZ31;板材沿軋制方向的伸長率δ 35%。如附圖3 (a) 所示，晶粒尺寸為 20 μ m ；如附圖2 (a)所示，選定軋向(RD)和板面橫向(TD)構(gòu)成的平面為樣品坐標(biāo)系平面；如附圖4 (a)所示，其(0002)極圖中最大極密度值為1.80，可見屬于弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材；選定的樣品坐標(biāo)系平面即為弱基面織構(gòu)平面。2)將GZ31熱軋板材切為40mmX 25mmX 3mm的樣品，表面用水砂紙打磨至800# ；室溫廣25°C)下開始軋制，軋制平面為選定的樣品弱基面織構(gòu)平面，軋制方向平行于原熱軋板材的軋制方向，軋制速度為6m/min，單道次軋制，壓下量為23% ；冷軋板材宏觀上無表面和邊部裂紋產(chǎn)生(頭部不穩(wěn)定軋制區(qū)除外)，且表面光潔度較高，如附圖2 (b)所示；如附圖3 (b)所示，冷軋后微觀組織中晶粒沿軋制方向被拉長，并產(chǎn)生少量孿晶；如附圖4 (b)所示 (0002)極圖峰值向軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，最大極密度值提高至2. 88，基面織構(gòu)增強(qiáng)。3)取部分冷軋后的板材進(jìn)行300°C保溫1小時(shí)或者350°C保溫30分鐘的退火處理；300°C保溫1小時(shí)后的微觀組織從金相照片上看沒有太多變化，說明主要發(fā)生的是回復(fù)；350°C保溫30分鐘后發(fā)生了再結(jié)晶，如附圖3 (d)所示形成了大量細(xì)小的再結(jié)晶晶粒， 但是再結(jié)晶并不完全，因此大部分晶界不是很清晰，如附圖4 (d)所示(0002)極圖峰值向偏離軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，基面織構(gòu)減弱；退火后隨后將冷軋后和熱處理后的產(chǎn)品采用進(jìn)行切邊、覆保護(hù)膜或涂保護(hù)油后，包裝。冷軋板材及熱處理退火后的力學(xué)性能如附圖5 (a)所示。單道次23%壓下量的冷軋GZ31板材，300°C退火1小時(shí)，沿軋制方向的屈服強(qiáng)度> 270MPa，抗拉強(qiáng)度> 330MPa， 明顯高于商業(yè)AZ31鎂合金板材(商業(yè)AZ31鎂合金板材的屈服強(qiáng)度 180MPa和抗拉強(qiáng)度 230MPa);冷軋GZ31板材350°C退火30分鐘在保證較高軋向伸長率(δ彡36%)的同時(shí)，屈服強(qiáng)度> 200MPa，抗拉強(qiáng)度> 280MPa，與原始室溫高塑性GZ31鎂合金熱軋板材相比，隨后的冷軋使強(qiáng)度得到顯著提高。實(shí)施例2
1)采用厚度為3mm的Mg-3Gd-Zn的熱軋板材，合金成分重量百分比為Gd :2. 8%，Zn 1.1%，鎂含量為平衡余量，簡寫為GZ31;板材沿軋制方向的伸長率δ 35%。如附圖3 (a) 所示，晶粒尺寸為 20 μ m ；如附圖2 (a)所示，選定軋向(RD)和板面橫向(TD)構(gòu)成的平面為樣品坐標(biāo)系平面；如附圖4 (a)所示，其(0002)極圖中最大極密度值為1.80，可見屬于弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材；選定的樣品坐標(biāo)系平面即為弱基面織構(gòu)平面。2)將GZ31熱軋板材切為40mmX 25mmX 3mm的樣品，表明用水砂紙打磨至800# ；室溫廣25°C)下開始軋制，軋制平面為選定的樣品弱基面織構(gòu)平面，軋制方向平行于原熱軋板材的軋制方向，軋制速度為6m/min。多道次軋制，每道次壓下量1 5%，總壓下量45% ；如附圖2 (c)所示冷軋板材宏觀上無表面和邊部裂紋產(chǎn)生(頭部不穩(wěn)定軋制區(qū)除外)；如附圖 3 (c)所示微觀組織中有大量與軋制方向成45度的剪切帶形成，并產(chǎn)生一定量孿晶；如附圖4 (c)所示(0002)極圖峰值向向軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，最大極密度值提高至3. 38，基面織構(gòu)增強(qiáng)。3)取部分冷軋后的板材進(jìn)行300°C保溫或者350°C保溫30分鐘的退火處理； 300°C保溫30分鐘后的微觀組織從金相照片上看沒有太多變化，說明主要發(fā)生的是回復(fù)； 350°C保溫30分鐘后發(fā)生了再結(jié)晶；隨后將冷軋后和熱處理后的產(chǎn)品進(jìn)行切邊、覆保護(hù)膜或涂保護(hù)油，包裝。4)冷軋板材及熱處理退火后的力學(xué)性能見附圖5 (b)。多道次總壓下量為45% 的冷軋GZ31板材，在300°C退火30分鐘后，沿軋制方向的屈服強(qiáng)度> 250MPa，抗拉強(qiáng)度> 3IOMPa ；冷軋GZ31板材在350°C退火30分鐘后，在保證較高軋向伸長率(δ彡38%)的同時(shí)，屈服強(qiáng)度> 160MPa，抗拉強(qiáng)度> 230MPa。實(shí)施例3
1)采用厚度為3mm的Mg-2ai-Y的熱軋板材，合金成分重量百分比為Si :1. 9%, Y :1. 1%， 鎂含量為平衡余量；晶粒尺寸 15 μ m;坯料軋制板面橫向的屈服強(qiáng)度122MPa、抗拉強(qiáng)度 225MPa、伸長率δ ^ 26%0選定軋向(RD)和板面橫向(TD)構(gòu)成的平面為樣品坐標(biāo)系平面， 其(0002)極圖中最大極密度位置偏離樣品坐標(biāo)系平面法向，可見屬于非基面織構(gòu)的鎂合金變形材；選定的樣品坐標(biāo)系平面即為非基面織構(gòu)平面。2 )將Mg-2h-Y熱軋板材切為40mm X 25mm X 3mm的樣品，表面用水砂紙打磨至 800# ；室溫廣25°C)下開始軋制，軋制平面為選定的樣品非基面織構(gòu)平面，軋制方向平行于原熱軋板材的板面橫向，軋制速度為6m/min，單道次軋制，壓下量為22% ；冷軋板材宏觀上無表面和邊部裂紋產(chǎn)生(頭部不穩(wěn)定軋制區(qū)除外)，且表面光潔度較高；冷軋后微觀組織中晶粒沿軋制方向被拉長，并產(chǎn)生少量孿晶；(0002)極圖峰值向軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，最大極密度值提高至4. 13，基面織構(gòu)增強(qiáng)。3)取部分冷軋后的板材進(jìn)行250°C或者350°C保溫30分鐘的退火處理；250°C保溫30分鐘后的微觀組織從金相照片上看沒有太多變化，說明主要發(fā)生的是回復(fù)；350°C保溫30分鐘后發(fā)生了再結(jié)晶，形成了大量細(xì)小的再結(jié)晶晶粒；(0002)極圖峰值向偏離軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，基面織構(gòu)減弱；退火后隨后將冷軋后和熱處理后的產(chǎn)品采用進(jìn)行切邊、覆保護(hù)膜或涂保護(hù)油后，包裝。冷軋板材及熱處理退火后的力學(xué)性能如下單道次2 壓下量的冷軋Mg-2ai_Y 板材，250°C退火30分鐘，沿軋制方向的屈服強(qiáng)度> 160MPa，抗拉強(qiáng)度> 270MPa ；冷軋 Mg-2Zn-Y板材300°C退火30分鐘在保證較高軋向伸長率(δ彡25%)的同時(shí)，屈服強(qiáng)度> 135MPa,抗拉強(qiáng)度> 250MPa，與原始Mg-2ai_Y熱軋板材相比，隨后的冷軋使強(qiáng)度得到顯著提尚。實(shí)施例4
1)采用厚度為3mm的Mg-Y的熱軋板材，合金成分重量百分比為Y :1. 2%，鎂含量為平衡余量；晶粒尺寸 20μπι ；坯料軋制方向的屈服強(qiáng)度134MPa、抗拉強(qiáng)度209MPa、伸長率 δ 39%。選定軋向(RD)和板面橫向(TD)構(gòu)成的平面為樣品坐標(biāo)系平面，其(0002)極圖中最大極密度值為3. 44，可見屬于弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材；選定的樣品坐標(biāo)系平面即為弱基面織構(gòu)平面。2)將Mg-Y熱軋板材切為40mmX 25mmX 3mm的樣品，表面用水砂紙打磨至800# ；室溫廣25°C)下開始軋制，軋制平面為選定的樣品弱基面織構(gòu)平面，軋制方向平行于原熱軋板材的軋制方向，軋制速度為6m/min，單道次軋制，壓下量為26% ；冷軋板材宏觀上無表面和邊部裂紋產(chǎn)生(頭部不穩(wěn)定軋制區(qū)除外)，且表面光潔度較高；冷軋后微觀組織中晶粒沿軋制方向被拉長，并產(chǎn)生少量孿晶；(0002)極圖峰值向軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，最大極密度值提高至5. 21，基面織構(gòu)增強(qiáng)。3)取部分冷軋后的板材進(jìn)行250°C或者350°C保溫30分鐘的退火處理；250°C保溫30分鐘后的微觀組織從金相照片上看沒有太多變化，說明主要發(fā)生的是回復(fù)；350°C保溫30分鐘后發(fā)生了再結(jié)晶，形成了大量細(xì)小的再結(jié)晶晶粒；(0002)極圖峰值向偏離軋制平面法向偏轉(zhuǎn)，基面織構(gòu)減弱；退火后隨后將冷軋后和熱處理后的產(chǎn)品采用進(jìn)行切邊、覆保護(hù)膜或涂保護(hù)油后，包裝。冷軋板材及熱處理退火后的力學(xué)性能如下單道次26%壓下量的冷軋Mg-Y板材， 250°C退火30分鐘，沿軋制方向的屈服強(qiáng)度> 180MPa，抗拉強(qiáng)度> 270MPa ；冷軋Mg-Y板材 300°C退火30分鐘在保證較高軋向伸長率(δ彡33%)的同時(shí)，屈服強(qiáng)度> 150MPa，抗拉強(qiáng)度> 245MPa，與原始Mg-Y熱軋板材相比，隨后的冷軋使強(qiáng)度得到顯著提高。
權(quán)利要求
1.非/弱基面織構(gòu)鎂合金變形材的冷軋方法，其特征在于，包括如下的步驟和工藝 對非基面織構(gòu)或弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材作坯料預(yù)處理，然后進(jìn)行冷軋加工； 冷軋時(shí)選定坯料的非或弱基面織構(gòu)平面作為軋制平面，軋制方向平行于該平面，非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材沿與所述參照坐標(biāo)系平面垂直的方向的厚度為0. 2 200mm ； 以冷軋坯料的某一平面為參照坐標(biāo)系平面，其(0002)極圖中最大極密度值低于6，或者最大極密度值位置偏離參照坐標(biāo)系平面法向角度大于等于25°，則該平面即為非或弱基面織構(gòu)平面。
2.按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于所述的非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材為Mg-RE或者M(jìn)g-RE-Si系，重量百分比成分范圍為稀土 RE 0.1 10%;鋅Si 0 5%; 合金中含有不超過1%的ττ和/或不超過H的Mn ；鎂含量為平衡余量。
3.按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于RE選自Gd、Y中的一種，或者它們的混合物。
4.按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材的晶粒尺寸小于等于100 μ m。
5.5、按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材沿與所述參照坐標(biāo)系平面垂直的方向的厚度為0. 2 200mm ；將其在室溫下冷軋成厚度為 0. 1 IOOmm的板材或箔材。
6.按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于冷軋為單道次軋制，壓下量20% 50%、 軋制速度1 50m/min。
7.按權(quán)利要求1所述的冷軋方法，其特征在于冷軋為多道次軋制，軋制道次1(Γ50，每道次壓下量廣5%，總壓下量40% 80%、軋制速度1 50m/min。
8.8按權(quán)利要求1、5或6所述的冷軋方法，其特征在于冷軋后板材或箔材可進(jìn)行退火處理，退火溫度為200 400°C，退火時(shí)間為10分鐘 48小時(shí)。
9.一種權(quán)利要求1、2、3、4、5、6或7所述冷軋方法加工的非/弱基面織構(gòu)鎂合金變形材的冷軋板材。
10.按權(quán)利要求8所述的冷軋板材，其特征在于與冷軋用的非/弱基面織構(gòu)的 Mg-RE-Zn系鎂合金變形材坯料相比，冷軋后強(qiáng)度提高大于等于15% ；與冷軋用的非/弱基面織構(gòu)的Mg-RE-Si系鎂合金變形材坯料相比，冷軋后再施以退火處理可保證其強(qiáng)度提高不少于10%，同時(shí)板材的軋向伸長率δ >25%。
全文摘要
本發(fā)明涉及金屬材料技術(shù)領(lǐng)域,具體地為一種非/弱基面織構(gòu)鎂合金變形材的冷軋方法及其冷軋板材，包括對非/弱基面織構(gòu)的鎂合金變形材作坯料預(yù)處理，然后進(jìn)行冷軋加工；冷軋時(shí)選定坯料的非/弱基面織構(gòu)平面作為軋制平面，軋制方向平行于該平面，將其在室溫下冷軋成厚度為0.1～100mm的板材或箔材，冷軋采用單道次軋制或多道次軋制，冷軋后退火，退火溫度為200～400℃，退火時(shí)間為10分鐘～48小時(shí)，與冷軋用的非/弱基面織構(gòu)的Mg-RE-Zn系鎂合金變形材坯料相比，冷軋后強(qiáng)度提高大于等于15%，冷軋后再施以退火處理可保證其強(qiáng)度提高不少于10%，同時(shí)板材的軋向伸長率δ≥25%。
文檔編號(hào)C21D1/26GK102242327SQ201110124978
公開日2011年11月16日 申請日期2011年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月14日
發(fā)明者吳迪, 柯偉, 陳榮石, 韓恩厚 申請人:中國科學(xué)院金屬研究所