專利名稱：鋼的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼的制造方法，更具體地講，涉及一種提高鋼水澆鑄性能的鋼的制造方法。
背景技術(shù)：
控制鋼中的夾雜物是煉鋼工藝研究的重要內(nèi)容。非金屬夾雜物降低了鋼的塑性、 韌性和疲勞性能，使鋼的冷熱加工性能乃至某些物理性能變壞。同時(shí)，非金屬夾雜物對(duì)鋼水的澆鑄性能有較大影響。鋁是強(qiáng)脫氧元素，能有效地將鋼水中的氧含量降到較低水平，所以在煉鋼工藝中作為脫氧劑被廣泛應(yīng)用。常規(guī)工藝不僅在初煉鋼水過程中采用鋁脫氧，而且在LF爐也多次 (包括終脫氧)加入鋁沉淀脫氧。然而多次用鋁沉淀脫氧后，特別是在LF爐中后期鋼水中的氧含量極低，鋼中容易形成細(xì)小的難以上浮的Al2O3夾雜物，在連鑄時(shí)易于粘附在水口壁上引起水口堵塞而斷流。同時(shí)粘附的結(jié)瘤物進(jìn)入鋼水中造成鋼材探傷檢驗(yàn)不合格。目前，采用喂鈣線對(duì)鋼水中的高熔點(diǎn)的Al2O3夾雜進(jìn)行變性處理，形成低熔點(diǎn)的鋁酸鈣，以此來(lái)提高鋼水的澆鑄性能。然而，如果鈣加入量不足，則容易生成高熔點(diǎn)鋁酸鈣系； 如果鈣加入量過多，則會(huì)產(chǎn)生更加難以解決的高熔點(diǎn)的CaS夾雜的問題。這樣不僅不能達(dá)到預(yù)期的冶金效果，反而會(huì)惡化鋼的澆鑄性能。在中國(guó)專利公布CN101565771A中，煉鋼方法包括電爐冶煉、出鋼及預(yù)脫氧、鋼水鈣處理、攪拌上浮等步驟。而喂入鈣絲的量為鋼水中夾雜物的0. 02% 0. 03%，主要目的是減少鋼水中的夾雜物，例如，降低B類夾雜物的評(píng)級(jí)。然而，在該方法中，經(jīng)過鋼水預(yù)脫氧后喂入鈣絲，此時(shí)夾雜物未充分上浮，鈣處理對(duì)夾雜物的變性效果受到影響，同時(shí)鋼水中夾雜物的含量不易掌握，因此，喂入鈣絲的量難以確定。此外，該中國(guó)專利公布的方法中也未涉及到鋼水澆鑄性能方面的內(nèi)容。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種能夠解決上述技術(shù)問題中至少一個(gè)技術(shù)問題的鋼的制造方法。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法包括以下步驟初煉鋼水；在出鋼至鋼包的過程中向鋼包加入預(yù)脫氧劑；在LF爐中精煉鋼水，其中，在LF爐中精煉鋼水的過程中，將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧，然后將合成渣料加入到鋼包內(nèi)，之后進(jìn)行加熱，待合成渣料熔化后，向鋼包內(nèi)加入擴(kuò)散脫氧劑進(jìn)行強(qiáng)化脫氧。預(yù)脫氧劑可以是鋁和硅鋁鋇鈣合金，鋁的加入量可以是 1. ^(g/tffl，硅鋁鋇鈣合金的加入量可以是:3Kg/tffl 3. ^(g/tffl，硅鋁鋇鈣合金按重量百分比計(jì)可以包含以下組分50%<Si<55%、8%<Ca<14%、8%<Al<14%、8%<Ba<14%、0% < S彡0. 05%,0%< P彡0. 05%,0%< C彡2. 0%，余量為!^e和不可避免的雜質(zhì)。預(yù)脫氧劑也可以全用鋁，鋁的加入量可為2. Ig/t鋼 2. 5Kg/tiHo
在LF爐精煉中將鋁加入到鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧之前，鋼水中的全氧含量可以為 0. 0060wt% 0. 0120wt%。將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧的步驟可以包括以0. 4Kg八鋼 0. 8Kg/t·的量將鋁線喂入鋼水進(jìn)行沉淀脫氧。合成渣料的加入量可以是12Kg/tffl 14Kg/tffl，在100重量份的合成渣料中，可以包含60 68重量份的Ca0、15 20重量份的Al2O3、不超過5. 0重量份且不為0重量份的 SiO2、不超過3. 0重量份且不為0重量份的Mg0、10 15重量份的CaF2。擴(kuò)散脫氧劑可以是粒度為0. 5 1. Omm的硅鈣粉，硅鈣粉的加入量可以是0. 4Kg/t 鋼 0. 8Kg八鋼，硅鈣粉按重量百分比計(jì)包含以下組分28％≤Ca≤；35 %、50 %≤Si≤65 %、 0%< C ≤1. 2%,0%< Al ≤2. 4%,0%< P ≤0. 04%,0%< S ≤0. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。在向鋼包內(nèi)加入擴(kuò)散脫氧劑之后可以形成白渣，所述白渣中的FeO和MnO的總量可以是0 0. 5wt%,白渣的堿度可以為3 5。該方法還可包括將白渣保持15分鐘 30分鐘。該方法還可包括在將白渣保持15分鐘 30分鐘之后，以向鋼水喂鈣合金線的方式對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理，喂入的鈣合金線中的金屬鈣的量為0. 12Kg/tffl 0. 30Kg/tffl，鈣處理后軟吹氬8分鐘 10分鐘。在進(jìn)行鈣處理之前，鋼水的硫含量可控制為0 0. 012wt %，全鋁含量可控制為 0. 015 0. 025wt%。該方法還可包括在軟吹氬8分鐘 10分鐘之后，停止軟吹氬并使鋼水靜置10分鐘 15分鐘。該方法還可包括在使鋼水靜置10分鐘 15分鐘之后，通過連鑄將鋼水鑄成鋼坯。以向鋼水喂鈣合金線的方式對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理的步驟可包括以0.4Kg/ t鋼 0. 8Kg/t·的量將硅鈣線喂入鋼水，硅鈣線按重量百分比計(jì)包含以下組分28% ≤Ca ≤35%,50%≤Si ≤65%,0%< C ≤1. 2%,0%< Al ≤2. 4%,0%< P ≤0. 04%, 0%< S≤O. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法，可凈化鋼液，有效防止了水口的結(jié)瘤，提高鋼水的澆鑄性能。此外，本發(fā)明的鋼的制造方法簡(jiǎn)便易操作，充分利用了現(xiàn)有工藝流程和設(shè)備，不需要對(duì)設(shè)備進(jìn)行添加或改造，具有很好的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法包括初煉鋼水、預(yù)脫氧和LF爐(鋼包精煉爐)精煉鋼水。首先，在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入鐵水，利用轉(zhuǎn)爐吹氧脫碳的功能，將鐵水初煉成鋼水。也可選擇地，在電爐(通常所說(shuō)的電爐是指電弧爐)內(nèi)加入廢鋼鐵料，利用電弧加熱的功能，將廢鋼鐵料初煉成鋼水。初煉鋼水完成之后，向鋼包內(nèi)出鋼。在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入預(yù)脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧。所述預(yù)脫氧劑可以是鋁或鋁和硅鋁鋇鈣合金的組合，即，預(yù)脫氧劑可以是鋁，預(yù)脫氧劑也可以是鋁和硅鋁鋇鈣合金的組合。在一個(gè)實(shí)施例中，可以在出鋼過程中采用底吹氬氣來(lái)攪拌鋼水，使鋼水與預(yù)脫氧劑充分混合，提高預(yù)脫氧的效果。硅鋁鋇鈣合金按重量百分比計(jì)包含以下組分50%彡Si彡55%、8%彡Ca彡14%,8%^ Al ( 14%、8%彡Ba彡14%, 0%< S彡0. 05%,0%< P彡0. 05%,0%< C彡2. 0%，余量為！^e和不可避免的雜質(zhì)。在使用鋁和硅鋁鋇鈣合金的組合作為預(yù)脫氧劑的情況下，鋁的加入量可為lKg/t 鋼 1. ^(g/t鋼，硅鋁鋇鈣合金的加入量可為Ig/t鋼 3. ^(g/t鋼。如果鋁的加入量小于IKg/ 、和/或硅鋁鋇鈣合金的加入量小于:3Kg/tffl，則鋼水脫氧不良，會(huì)增加后工序的脫氧負(fù)擔(dān)， 延長(zhǎng)精煉時(shí)間。如果硅鋁鋇鈣合金的加入量大于3. ^(g/tffl，則鋼水中的硅含量偏高，相應(yīng)地LF爐精煉時(shí)爐渣堿度偏低。如果鋁的加入量多于1. ^(g/tffl，則鋁因較輕而容易上浮，收得率低，脫氧效果差，消耗過大。在使用鋁作為預(yù)脫氧劑的情況下，鋁的加入量可為2. Ig/tffl 2. 5Kg/tiHo如果鋁的加入量少于2. ^(g/tffl，則鋼水脫氧不良，會(huì)增加后工序的脫氧負(fù)擔(dān)，延長(zhǎng)精煉時(shí)間。如果鋁的加入量多于2. 5Kg/t ,則鋁因較輕而容易上浮，收得率低，消耗過大。然后，采用LF爐在底吹氬的條件下進(jìn)行鋼水精煉。在LF爐精煉期間，可以將所有的化學(xué)組分控制在要求的范圍內(nèi)。具體地講，鋼水到LF爐精煉工位后，向鋼包內(nèi)喂入鋁線進(jìn)行沉淀脫氧，然后加入用于造渣的合成渣料。之后，進(jìn)行加熱造渣，待合成渣料熔化后，加入擴(kuò)散脫氧劑(例如硅鈣粉)強(qiáng)化脫氧，快速形成白渣，使得渣中FeO和MnO的總量在0 0. 5wt%，爐渣堿度 (wt% Ca0/wt% SiO2)為3 5。如果堿度低于3，則脫氧、脫硫效果差。如果堿度高于5， 則爐渣的流動(dòng)性變差。在1^爐中加入鋁之前，鋼水的全氧含量可以為0.0060襯％ 0.0120襯％。所述鋁的加入量可為0. 4Kg/tffl 0. 8Kg/tffl。如果鋁加入量少于0. 4Kg/tffl，則不能有效地脫除鋼中的氧；如果鋁加入量多于0. 8Kg/tffl，則鋼水中的鋁含量過高，容易產(chǎn)生二次氧化。用于造渣的合成渣料的加入量可以為12Kg/t· 14Kg/tffl。如果合成渣料的加入量少于12Kg/tffl，則影響爐渣的脫硫效果；如果合成渣料的加入量多于14Kg/tffl，則渣量過大，將多消耗電能。在100重量份的合成渣料中，可以包含60 68重量份的Ca0、15 20 重量份的Al2O3、不超過5. 0重量份且不為0重量份的SiO2、不超過3. 0重量份且不為0重量份的Mg0、10 15重量份的CaF2。在使用粒度為0. 5 1. Omm的硅鈣粉作為擴(kuò)散脫氧劑的情況下，硅鈣粉的加入量可以是0. 4Kg/tffl 0. 8Kg/tffl。如果硅鈣粉的加入量少于0. 4Kg/tffl，則不能充分還原爐渣中的 ^Ο、ΜηΟ，脫氧效果差；如果硅鈣粉的加入量多于0.8Kg/tffl，則鋼水容易增硅。硅鈣粉按重量百分比計(jì)包含以下組分 %彡Ca彡；35%、50%彡Si彡65%、0%<C< 1. 2%,0% < Al ^ 2. 4%,0%< P ^ 0. 04%,0%< S彡0. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法，在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入充足的預(yù)脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧，使溶解氧快速形成Al2O3以及大顆粒的復(fù)合夾雜物，快速上浮進(jìn)入渣中，而殘留在鋼中的夾雜物在LF爐精煉過程中也有充足的時(shí)間能夠充分上浮。此外，根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法，在LF爐精煉中，需在鋼水的氧含量比較高的狀態(tài)下向鋼包喂入所需量的鋁進(jìn)行沉淀脫氧，形成的Al2O3夾雜相對(duì)較多，容易聚集長(zhǎng)大，同時(shí)經(jīng)過LF爐較長(zhǎng)時(shí)間的吹氬攪拌，得以充分排出Al2O3夾雜。在白渣形成后不再向鋼水喂入鋁進(jìn)行沉淀脫氧，也不用鋁作終脫氧劑脫氧，從而盡可能地減少生成細(xì)小的分散的難以聚集長(zhǎng)大的上浮難度較大的Al2O3夾雜物的量，達(dá)到凈化鋼液的目的。高堿度爐渣中的狗0、MnO充分還原后，爐渣變成了白渣，此時(shí)鋼水中的氧不斷向爐渣傳遞，爐渣中的狗0、MnO不斷地被還原，從而降低了鋼水的氧含量。在一個(gè)實(shí)施例中， 使白渣保持15分鐘 30分鐘。白渣保持時(shí)間是從爐渣變成白渣的時(shí)間開始算起。因?yàn)殇撍械难跸驙t渣傳質(zhì)需要時(shí)間，所以如果白渣保持時(shí)間少于15分鐘，則鋼水的脫氧效果差。如果白渣保持時(shí)間長(zhǎng)于30分鐘，則高溫鋼水易發(fā)生二次氧化。在將白渣保持15分鐘 30分鐘之后，對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理，即對(duì)鋼水中殘留的高熔點(diǎn)Al2O3夾雜進(jìn)行變性處理，形成低熔點(diǎn)的鋁酸鈣，以此來(lái)提高鋼水的澆鑄性能。具體地講， 可以將鐵鈣線、硅鈣線和其他鈣合金線中的一種鈣合金線喂入鋼水，其喂入的鈣合金線中的金屬鈣的量為0. 12Kg/tffl 0. 30Kg/t鋼。如果喂入的金屬鈣的量少于0.，則夾雜物變性效果差；如果喂入的金屬鈣的量多于0. 30Kg/tiH,則容易產(chǎn)生高熔點(diǎn)的CaS夾雜。 鈣處理之前，鋼水的硫含量控制為0 0. 012wt%，全鋁含量控制為0. 015 0. 025wt%。鋁含量高、硫含量高則容易形成高熔點(diǎn)的鈣鋁酸鹽和CaS，因而鋼水的澆鑄性能變差。在使用硅鈣線進(jìn)行鈣處理的情況下，喂入鋼水的硅鈣線的量可以為0. 4Kg/tffl 0. 8Kg/t鋼。硅鈣線按重量百分比計(jì)包含以下組分28%彡Ca彡35%,50%^ Si彡65%, 0%<C^1.2%,0%<A1^2. 4%,0%<P^0. 04%,0%< S 彡 0. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。以向鋼水喂鈣合金線的方式對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理(例如以鐵鈣線、硅鈣線或其他鈣合金線的形式喂入)之后，可以對(duì)鋼水軟吹氬8分鐘 10分鐘。如果軟吹氬時(shí)間少于8分鐘，則鈣處理形成的鈣鋁酸鹽夾雜不能充分排出；如果軟吹氬時(shí)間長(zhǎng)于10分鐘，則鋼水易
吸氣，產(chǎn)生二次氧化。LF爐精煉結(jié)束后，使鋼水靜置10分鐘 15分鐘。這里的“LF爐精煉結(jié)束”可以指停止加熱，并且停止吹氬，使鋼水在鋼包中靜置。在靜置過程中，使鋼水中的夾雜物進(jìn)一步上浮排出。如果鋼水靜置時(shí)間少于10分鐘，則鋼渣不能充分分離；如果鋼水靜置時(shí)間長(zhǎng)于15分鐘，則鋼水溫度降低，影響后工序的正常生產(chǎn)。在一個(gè)實(shí)施例中，在LF爐精煉期間可以向鋼水加入增碳劑和/或鐵合金，以滿足鋼水的化學(xué)成分要求。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法還可包括通過連鑄將鋼水鑄成鋼坯的操作。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法還可包括在LF爐精煉之后且在連鑄操作之前的其他爐外精煉，例如VD處理、RH處理、DH處理等。如果使用這些爐外精煉技術(shù)，則應(yīng)在精煉之后使鋼水靜置一段時(shí)間，使夾雜物充分排出。因此，在根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法中，通過多種措施提高鋼水的純凈度，從而提高了鋼水的澆鑄性能。以下結(jié)合示例對(duì)根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。示例 1 利用70噸高阻抗超高功率電弧爐使用根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法生產(chǎn)16Mn鋼， 其工藝步驟如下
在電爐內(nèi)初煉鋼水69噸。在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入作為預(yù)脫氧劑的鋁球和硅鋁鋇鈣進(jìn)行預(yù)脫氧，并采用底吹氬氣攪拌，其中，鋁球的加入量為每噸鋼1. lKg，硅鋁鋇鈣的加入量為每噸鋼3. 5Kgo然后將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至LF爐精煉工位，喂入30Kg鋁線，再按每噸鋼13Kg加入合成渣料。在100重量份的合成渣料中，含CaO 65. 4重量份、Al2O3 17.3 重量份、SiO2 3. 0重量份、MgO 2. 0重量份、CaF2 12. 1重量份和不可避免的雜質(zhì)。然后，降下電極開始加熱，待渣料溶化后，加入作為擴(kuò)散脫氧劑的粒度為0. 5 1. Omm的硅鈣粉(含有 32. 3% 的 Ca、62. 5% 的 Si、l. 0% 的 C、2. 的 A1、0. 03% 的 P、0. 07% 的 S 和不可避免的雜質(zhì))30Kg進(jìn)行強(qiáng)化脫氧，快速形成白渣，白渣中FeO和MnO的總量在0. 43wt%，爐渣堿度控制在4，白渣形成后不再喂入鋁線脫氧。白渣保持時(shí)間為18分鐘，之后，對(duì)鋼水喂硅鈣線 (硅鈣線的成分與示例1中使用的硅鈣粉相同)3^(g，硅鈣處理后軟吹氬10分鐘。精煉結(jié)束后，鋼水停吹氬10分鐘后連鑄開澆。連鑄澆鑄順利，水口未結(jié)瘤。示例 2 利用70噸高阻抗超高功率電弧爐使用根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法生產(chǎn)Q345B鋼， 其工藝步驟如下在電爐內(nèi)初煉鋼水72噸。在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入作為預(yù)脫氧劑的鋁球和硅鋁鋇鈣進(jìn)行預(yù)脫氧，并采用底吹氬氣攪拌，其中，鋁球的加入量為每噸鋼1. 3Kg，硅鋁鋇鈣的加入量為每噸鋼3. IKgo然后將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至LF爐精煉工位，喂入40Kg鋁線，再按每噸鋼12Kg加入合成渣料。在100重量份的合成渣料中，含CaO 65. 4重量份、Al2O3 17.3 重量份、SiO2 3. 0重量份、MgO 2. 0重量份、CaF2 12. 1重量份和不可避免的雜質(zhì)。然后，降下電極開始加熱，待渣料溶化后，加入作為擴(kuò)散脫氧劑的粒度為0. 5 1. Omm的硅鈣粉(含有 32. 3 % 的 Ca、62. 5 % 的 Si、1. 0 % 的 C、2. 1 % 的 Al、0. 03 % 的 P、0. 07 % 的 S 和不可避免的雜質(zhì))40Kg進(jìn)行強(qiáng)化脫氧，快速形成白渣，白渣中FeO和MnO的總量在0. 50wt%，爐渣堿度控制在4. 8，白渣形成后不再喂入鋁線脫氧。白渣保持時(shí)間為20分鐘，之后，對(duì)鋼水喂硅鈣線(硅鈣線的成分與示例2中使用的硅鈣粉相同)4^(g，硅鈣處理后軟吹氬8分鐘。精煉結(jié)束后，鋼水停吹氬12分鐘后連鑄開澆。連鑄澆鑄順利，水口未結(jié)瘤。示例 3 利用70噸高阻抗超高功率電弧爐使用根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法生產(chǎn)B級(jí)鋼，其工藝步驟如下在電爐內(nèi)初煉鋼水70噸。在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入作為預(yù)脫氧劑的鋁球和硅鋁鋇鈣進(jìn)行預(yù)脫氧，并采用底吹氬氣攪拌，其中，鋁球的加入量為每噸鋼1. 4Kg，硅鋁鋇鈣的加入量為每噸鋼3. 3Kgo然后將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至LF爐精煉工位，喂入45Kg鋁線，再按每噸鋼14Kg加入合成渣料。在100重量份的合成渣料中，含CaO 65. 4重量份、Al2O3 17.3 重量份、SiO2 3. 0重量份、MgO 2. 0重量份、CaF2 12. 1重量份和不可避免的雜質(zhì)。然后，降下電極開始加熱，待渣料溶化后，加入作為擴(kuò)散脫氧劑的粒度為0. 5 1. Omm的硅鈣粉(含有 32. 3% 的 Ca、62. 5% 的 Si、l. 0% 的 C、2. 的 A1、0. 03% 的 P、0. 07% 的 S 和不可避免的雜質(zhì))30Kg進(jìn)行強(qiáng)化脫氧，快速形成白渣，白渣中FeO和MnO的總量在0. 3Iwt %，爐渣堿度控制在3. 5，白渣形成后不再喂入鋁線脫氧。白渣保持時(shí)間為25分鐘，之后，對(duì)鋼水喂硅鈣線(硅鈣線的成分與示例3中使用的硅鈣粉相同)48Kg，硅鈣處理后軟吹氬9分鐘。精煉結(jié)束后，鋼水停吹氬14分鐘后連鑄開澆。連鑄澆鑄順利，水口未結(jié)瘤。
示例 4 利用70噸高阻抗超高功率電弧爐使用根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法生產(chǎn)B級(jí)鋼，其工藝步驟如下在電爐內(nèi)初煉鋼水70噸。在出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入作為預(yù)脫氧劑的鋁球進(jìn)行預(yù)脫氧，并采用底吹氬氣攪拌，其中，鋁球的加入量為每噸鋼2. 4Kg。然后將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至LF爐精煉工位，喂入42Kg鋁線，再按每噸鋼14Kg加入合成渣料。在100重量份的合成渣料中，含CaO 65. 4重量份、Al20317. 3重量份、SW2 3. 0重量份、MgO 2. 0重量份、CaF2 12. 1重量份和不可避免的雜質(zhì)。然后，降下電極開始加熱，待渣料溶化后，加入作為擴(kuò)散脫氧劑的粒度為0.5 1.0mm的硅鈣粉(含有32. 3 %的Ca、62. 5 %的Si、1. 0 %的C、2. 1 % 的A1、0. 03%的P、0. 07%的S和不可避免的雜質(zhì))40Kg進(jìn)行強(qiáng)化脫氧，快速形成白渣，白渣中FeO和MnO的總量在0. 5wt%，爐渣堿度控制在5，白渣形成后不再喂入鋁線脫氧。白渣保持時(shí)間為四分鐘，之后，對(duì)鋼水喂硅鈣線(硅鈣線的成分與示例4中使用的硅鈣粉相同)49Kg，硅鈣處理后軟吹氬8分鐘。精煉結(jié)束后，鋼水停吹氬10分鐘后連鑄開澆。連鑄澆鑄順利，水口未結(jié)瘤。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法，凈化鋼液，可有效防止了水口的結(jié)瘤。此外，本發(fā)明的鋼的制造方法簡(jiǎn)便易操作，充分利用了現(xiàn)有工藝流程和設(shè)備，不需要對(duì)設(shè)備進(jìn)行添加或改造，具有很好的應(yīng)用前景。
權(quán)利要求
1.一種鋼的制造方法，所述制造方法包括以下步驟 初煉鋼水；在出鋼至鋼包的過程中向鋼包加入預(yù)脫氧劑； 在LF爐中精煉鋼水，其中，在LF爐中精煉鋼水的過程中，將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧，然后將合成渣料加入到鋼包內(nèi)，之后進(jìn)行加熱，待合成渣料熔化后，向鋼包內(nèi)加入擴(kuò)散脫氧劑進(jìn)行強(qiáng)化脫氧。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于預(yù)脫氧劑是鋁和硅鋁鋇鈣合金，鋁的加入量是lKg/t鋼 1. ^(g/t鋼，硅鋁鋇鈣合金的加入量是Ig/t鋼 3. 5Kg/tiH,硅鋁鋇鈣合金按重量百分比計(jì)包含以下組分50%彡Si彡55%、8%彡Ca彡14%、8% ^ Al ^ 14%,8%^ Ba 彡 14%,0%< S 彡 0. 05%、0%< P 彡 0. 05%、0%< C 彡 2. 0%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于預(yù)脫氧劑是鋁，鋁的加入量為2.2Kg/t 鋼 2. 5Kg/1鋼。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于在將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧之前,鋼水中的全氧含量為0. 0060wt% 0. 0120wt%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造方法，其特征在于將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧的步驟包括以0. 4Kg/tffl 0.的量將鋁線喂入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于合成渣料的加入量是12Kg/tffl 14Kg/t 鋼，在100重量份的合成渣料中，包含60 68重量份的Ca0、15 20重量份的Al2O3、不超過5. 0重量份且不為0重量份的SiO2、不超過3. 0重量份且不為0重量份的MgO、10 15重量份的CaF2。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于擴(kuò)散脫氧劑是粒度為0.5 1. Omm的硅鈣粉，硅鈣粉的加入量是0. 4Kg八鋼 0. 8Kg/t鋼，硅鈣粉按重量百分比計(jì)包含以下組分 %彡Ca彡35%,50%^ Si彡65%,0% < C 彡 1. 2%、0%< Al 彡 2. 4%、0%< P 彡 0. 04%,0%< S 彡 0. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于在向鋼包內(nèi)加入擴(kuò)散脫氧劑之后形成白渣，所述白渣中的FeO和MnO的總量是0 0. 5wt%，白渣的堿度為3 5。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制造方法，其特征在于所述方法還包括將白渣保持15分鐘 30分鐘。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制造方法，其特征在于所述方法還包括在將白渣保持15 分鐘 30分鐘之后，以向鋼水喂鈣合金線的方式對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理，喂入的鈣合金線中的金屬鈣的量為0. 12Kg/tffl 0. 30Kg/tffl，鈣處理后軟吹氬8分鐘 10分鐘。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的制造方法，其特征在于在進(jìn)行鈣處理之前，鋼水的硫含量控制為0 0. 012wt%，全鋁含量控制為0. 015 0. 025wt%o
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的制造方法，其特征在于所述方法還包括在軟吹氬8分鐘 10分鐘之后，停止軟吹氬并使鋼水靜置10分鐘 15分鐘。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的制造方法，其特征在于所述方法還包括在使鋼水靜置10 分鐘 15分鐘之后，通過連鑄將鋼水鑄成鋼坯。
14.根據(jù)權(quán)利要求10所述的制造方法，其特征在于以向鋼水喂鈣合金線的方式對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理的步驟包括以0. 4Kg八鋼 0. 8Kg/t·的量將硅鈣線喂入鋼水，硅鈣線按重量百分比計(jì)包含以下組分 %彡Ca彡；35%、50%彡Si彡65%、0%< C彡1. 2%、0% < Al ^ 2. 4%,0%< P ^ 0. 04%,0%< S彡0. 08%，其余為不可避免的雜質(zhì)，各組分的含量之和為100%。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種鋼的制造方法，該方法包括以下步驟初煉鋼水；在出鋼至鋼包的過程中向鋼包加入預(yù)脫氧劑；在LF爐中精煉鋼水，其中，在LF爐中精煉鋼水的過程中，將鋁加入鋼水中進(jìn)行沉淀脫氧，然后將合成渣料加入到鋼包內(nèi)，之后進(jìn)行加熱，待合成渣料熔化后，向鋼包內(nèi)加入擴(kuò)散脫氧劑進(jìn)行強(qiáng)化脫氧。根據(jù)本發(fā)明的鋼的制造方法，可凈化鋼液，有效地防止水口的結(jié)瘤，提高了鋼水的澆鑄性能。本發(fā)明的鋼的制造方法簡(jiǎn)便易操作，具有很好的應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)C21C7/06GK102277471SQ20111022164
公開日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2011年8月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月3日
發(fā)明者張珉, 王海兵, 王鑫, 蘇雄杰 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)成都鋼釩有限公司