專利名稱：高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋁材生產(chǎn)工藝領(lǐng)域，具體涉及一種鋁材的熔煉鑄造方法，特別涉及一種聞鐵定位器招材的溶煉鑄造方法。
背景技術(shù)：
高鐵電氣化鐵路接觸網(wǎng) 中，需要一種高強(qiáng)度、高韌性、密度小，低電阻率的結(jié)構(gòu)零件為動(dòng)車組動(dòng)態(tài)提供電力。高安全系數(shù)，惡劣的自然條件變化要求結(jié)構(gòu)零件的組織結(jié)構(gòu)，力學(xué)性能符合產(chǎn)品要求，且不能夠存在內(nèi)部組織損傷，要求加工部位的抗拉強(qiáng)度320Mpa以上，規(guī)定非比例延伸強(qiáng)度310Mpa以上，斷后伸長(zhǎng)率13%以上。與標(biāo)準(zhǔn)Physical Date perNational Standard En 755-2 :2008相比較，力學(xué)性能大幅度提升，對(duì)零件的加工技術(shù)，檢測(cè)方法，提出了更嚴(yán)格的要求，急需一種新的加工工藝，來滿足零件的特殊要求。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)與不足，本發(fā)明提供一種高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，可滿足高速電氣化鐵路運(yùn)行對(duì)定位器材料高力學(xué)性能的要求。所述的高鐵定位器是高鐵電氣化鐵路接觸網(wǎng)中用到的一種定位裝置，其作用是保證接觸線與受電弓的相對(duì)位置在規(guī)定范圍內(nèi)，并將接觸線的水平張力傳給支柱。所述的高鐵定位器鋁材是用于制備高鐵定位器的鋁合金材料，由以下按質(zhì)量百分比計(jì)的組分組成Si :0. 8 I. 0%，Mg 0. 75 O. 95%,Cu 0. 01 O. 09%,Mn 0. 45 O. 85%,Cr 0. 10 O. 24%,Fe < O. 25，其他雜質(zhì)總量< O. 15%, Al :余量。本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，包括以下操作步驟(I)熔化在熔煉爐中加入鋁錠和硅錠，點(diǎn)火熔化得到鋁水，然后扒渣，鋁水溫度在735 755°C時(shí)加入錳劑和鉻劑，攪拌均勻，放置10 20min，扒渣，鋁水溫度在690 740°C時(shí)添加鎂錠，攪拌均勻，扒渣，注意鋁水溫度不能過高而造成燒損，以致影響鎂在合金成份中的穩(wěn)定性；(2)排氣精煉將步驟⑴最終得到的鋁水推扒10 25min，然后加入精煉劑精煉10 25min，溫度控制在700 750°C，然后用高純氮?dú)?純度為99. 99% )排氣；(3)在步驟⑵得到的鋁水中加入鋁鈦硼塊，靜置15 30min ；(4)取樣分析在步驟(3)得到的鋁水中取樣進(jìn)行光譜分析，保證合金元素質(zhì)量百分比符合標(biāo)準(zhǔn)及鋁水溫度在730 760V ；(5)放水引鑄打開熔煉爐開水口，步驟(3)得到的鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒引鑄速度為90 130mm/min ;在流槽鋁水中插入鋁鈦硼絲；鋁水在分流盤入水口處的水壓為O. 08 O. 4MPa，溫度為690 730°C，確保水壓及流量，避免裂紋、冷隔缺陷，分流盤盤尾溫度為680 720°C，若分流盤入水口處鋁水溫度在上限時(shí)，可適當(dāng)調(diào)慢引鑄速度，若鋁水溫度在下限時(shí)，可適當(dāng)調(diào)快引鑄速度；(6)將步驟(5)得到的鋁棒均質(zhì)，冷卻得到高鐵定位器鋁材。步驟(I)中所述的鋁錠中的鋁與硅錠中的硅的質(zhì)量比為(70 80) I。步驟(I)中所述的錳劑的加入量為每噸鋁水加入7. O 9. 0kg，鉻劑的加入量為每噸鋁水加入2. O 3. 5kg，鎂錠的加入量為每噸鋁水加入7. 5 10kg。步驟(2)中所述的精煉劑為RJ-I號(hào)精煉劑，其成分比符合我國(guó)有色金屬行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YS/T 491-2005《變形鋁及鋁合金用熔劑》，精煉劑用量為每噸鋁水加入I. 5 3. 5kg。
步驟(3)中所述的鋁鈦硼塊用量為每噸鋁水加入I. 5 2. 5kg。步驟(4)中所述的合金元素質(zhì)量百分比符合的標(biāo)準(zhǔn)為Si :0. 8 1.0%，Mg:O. 75 O. 95%, Cu 0. 01 O. 09%, Mn 0. 45 O. 85%, Cr 0. 10 O. 24%, Fe < O. 25，其他雜質(zhì)總量< O. 15%，Al :余量。步驟(5)中所述的鋁鈦硼絲用量為每噸鋁水加入I. 5 2. 5kg。步驟(5)中所述的泡沫陶瓷過濾板孔密度為50ppi ;所述的流槽用玻璃水涂料涂覆，防止流槽有脫塊、雜物等流入鑄模盤，放水引鑄過程中，每隔IOmin檢一次分流盤入水口處鋁水的溫度，若溫度低于690°C時(shí)，及時(shí)把爐內(nèi)的鋁水升溫，確保分流盤入口的鋁水溫度控制在690 720°C之間。步驟(6)中所述的均質(zhì)方法為在550 570°C下保溫10 12小時(shí)，所述的冷卻方法為采取循環(huán)冷卻水冷卻，冷卻速度200 250°C /h，控制循環(huán)冷卻水溫在10 48°C。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點(diǎn)及有益效果(I)本發(fā)明熔煉時(shí)間短；(2)本發(fā)明采用鋁鈦硼塊、鋁鈦硼絲作為細(xì)化劑細(xì)化鋁材的晶粒組織，得到的鋁材按照《GB/T3246. 2-2000》進(jìn)行低倍組織檢測(cè)達(dá)到二級(jí)以上；(3)合金成分均勻，經(jīng)測(cè)試物理性能穩(wěn)定，具有較高的力學(xué)性能，使用此鋁棒加工的產(chǎn)品抗拉強(qiáng)度同比歐標(biāo)高3% 31%，屈服強(qiáng)度(即規(guī)定非比例延伸強(qiáng)度)同比國(guó)標(biāo)高8% 36%，伸長(zhǎng)率同比國(guó)標(biāo)高28% 100% ；(4)采用精煉劑除渣、精煉，效果明顯；(5)采用孔密度為50PPi陶瓷過濾板過濾及在線除氫，鋁棒無細(xì)微渣粒；(6)溫度控制準(zhǔn)確，鑄造流速穩(wěn)定，水壓標(biāo)準(zhǔn)，鑄錠無開裂傾向。


圖I是實(shí)施例I制得鋁棒的金相組織圖(放大倍數(shù)為X 100)。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。實(shí)施例I原料鋁錠采用牌號(hào)為A199. 7的鋁錠，鋁錠中Al的質(zhì)量百分比為99. 70%以上，符合標(biāo)準(zhǔn)GB/T1196-2008《重熔用鋁錠》；
鎂錠采用牌號(hào)為Mg-2的鎂錠，鎂錠中鎂的質(zhì)量百分比符合標(biāo)準(zhǔn)GB/T3499-2003《原生鎂錠》;娃錠米用牌號(hào)為AlSi 12的招娃合金,招娃合金中娃的質(zhì)量百分比為12 ± I %,符合標(biāo)準(zhǔn)YS/T282-2000《鋁中間合金錠》；Mn添加劑采用牌號(hào)為75#的錳劑，錳劑中錳的質(zhì)量百分比為75%，符合標(biāo)準(zhǔn)YS/T492-2005《鋁及鋁合金成分添加劑》；Cr添加劑采用牌號(hào)為75#的鉻劑，鉻劑中鉻的質(zhì)量百分比為75%，符合標(biāo)準(zhǔn)YS/T492-2005《鋁及鋁合金成分添加劑》；具體步驟如下(I)溶化在溶煉爐中加入招徒和娃徒，招徒中的招與娃徒中的娃的質(zhì)量比為70 1，點(diǎn)火熔化得到鋁水，然后扒渣，鋁水溫度在735°C時(shí)每噸鋁水加入7. Okg錳劑和
2.Okg鉻劑，并用高純氮?dú)?純度即體積百分?jǐn)?shù)為99. 99%)攪拌均勻，放置10!^11，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次lOmin，除渣20min)，鋁水溫度在690°C時(shí)每噸鋁水添加7. 5kg鎂錠，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次lOmin，除渣20min)；(2)排氣精煉先推扒lOmin，再在每噸鋁水加入I. 5kg精煉劑精煉lOmin，溫度控制在700°C，然后用高純氮?dú)?純度為99. 99% )排氣，精煉劑為RJ-I號(hào)精煉劑，其成分比符合我國(guó)有色金屬行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YS/T 491-2005《變形鋁及鋁合金用熔劑》；(3)排氣精煉完后每噸鋁水加I. 5kg鋁鈦硼塊(其中鈦的質(zhì)量百分比為5. 0%，硼的質(zhì)量百分比為1.0% )，鋁水靜置15min ；(4)取樣分析在爐膛左右各取一個(gè)樣件按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T7999-2007進(jìn)行光譜分析，合金元素質(zhì)量百分比見表1，當(dāng)樣件符合標(biāo)準(zhǔn)，并且鋁水溫度為730°C時(shí)，再進(jìn)行步驟(5)的放水引鑄；合金元素質(zhì)量百分比符合的標(biāo)準(zhǔn)為Si :0. 8 1.0%，Mg 0. 75 O. 95%，Cu 0. Ol O. 09%，Mn 0. 45 O. 85%，Cr 0. 10 O. 24%，F(xiàn)e :< O. 25，其他雜質(zhì)總量
<O. 15%, Al :余量；(5)放水引鑄打開熔煉爐開水口，鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、孔密度為50ppi的泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒的引鑄速度為90mm/min ;流槽用玻璃水涂料涂覆；鋁鈦硼絲(其中鈦的質(zhì)量百分比為5. 0%，硼的質(zhì)量百分比為I. 0% )直接插入流槽鋁水中間，用量為每噸鋁水I. 5kg，鋁水在分流盤入水口處的水壓為O. 08MPa,溫度為690°C，盤尾溫度為680°C ；(6)均質(zhì)，冷卻均質(zhì)方法為在550°C下保溫10小時(shí)，冷卻為采取循環(huán)冷卻水冷卻，冷卻速度200°C /h，控制循環(huán)冷卻水溫在10°C，得到高鐵定位器鋁材即鋁棒，鋁棒的平均直徑為150mm。實(shí)施例2原料同實(shí)施例1，具體步驟如下(I)溶化在溶煉爐中加入招徒和娃徒，招徒中的招與娃徒中的娃的質(zhì)量比為80 1，點(diǎn)火熔化得到鋁水，然后扒渣，鋁水溫度在755°C時(shí)每噸鋁水加入9. Okg錳劑和
3.5kg鉻劑，并用高純氮?dú)?純度為99. 99% )攪拌均勻，放置20min，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次lOmin，除渣20min)，鋁水溫度在740°C時(shí)每噸鋁水添加IOkg鎂錠，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次IOmin,除渣20min)；
(2)排氣精煉先推扒25min，再每噸鋁水加入3. 5kg精煉劑精煉25min，溫度控制在750°C，然后用高純氮?dú)?純度為99. 99% )排氣，精煉劑為RJ-I號(hào)精煉劑；(3)排氣精煉完后每噸鋁水加2. 5kg鋁鈦硼塊(其中鈦的質(zhì)量百分比為5. 0%，硼的質(zhì)量百分比為1.0% )，鋁水靜置30min;(4)取樣分析在爐膛左右各取一個(gè)樣件按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T7999-2007進(jìn)行光譜分析，合金元素質(zhì)量百分比見表1，當(dāng)樣件符合標(biāo)準(zhǔn)，并且鋁水溫度為760°C時(shí)，再進(jìn)行步驟(5)的放水引鑄，合金元素質(zhì)量百分比符合的標(biāo)準(zhǔn)為Si :0. 8 1.0%，Mg 0. 75 O. 95%，Cu 0. 01 O. 09%，Mn 0. 45 O. 85%，Cr 0. 10 O. 24%，F(xiàn)e :< O. 25，其他雜質(zhì)總量
<O. 15%, Al :余量；(5)放水引鑄打開熔煉爐開水口，鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、孔密度為50ppi的泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒的引鑄速度為130mm/min ;流槽 用玻璃水涂料涂覆；鋁鈦硼絲(其中鈦的質(zhì)量百分比為5.0%，硼的質(zhì)量百分比為1.0% )直接插入流槽鋁水中間，用量為每噸鋁水為2. 5kg，鋁水在分流盤入水口處的水壓為O. 4MPa，溫度為730°C，盤尾溫度為720°C，每隔IOmin檢一次分流盤入水口處鋁水的溫度，若溫度低于730°C時(shí)，及時(shí)把爐內(nèi)的鋁水升溫，確保分流盤入口的鋁水溫度控制在730°C ；(6)均質(zhì)，冷卻均質(zhì)方法為在570°C下保溫12小時(shí)，冷卻為采取循環(huán)冷卻水冷卻，冷卻速度250°C /h，控制循環(huán)冷卻水溫在48°C，得到高鐵定位器鋁材即鋁棒，鋁棒的平均直徑為150mm。實(shí)施例3原料同實(shí)施例1，具體步驟如下(I)溶化在溶煉爐中加入招徒和娃徒，招徒中的招與娃徒中的娃的質(zhì)量比為75 1，點(diǎn)火熔化得到鋁水，然后扒渣，鋁水溫度在740°C時(shí)每噸鋁水加入7. 9kg錳劑和
3.Okg鉻劑，并用高純氮?dú)?純度為99. 99% )攪拌均勻，放置12min，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次lOmin，除渣20min)，鋁水溫度在710°C時(shí)每噸鋁水添加9. Okg鎂錠，扒渣(推扒攪拌4個(gè)來回，每次IOmin,除洛20min)；(2)排氣精煉先推扒17min，再每噸鋁水加入2. 3kg精煉劑精煉17min，溫度控制在740°C，然后用高純氮?dú)?純度為99. 99% )排氣，精煉劑為RJ-I號(hào)精煉劑，其成分比符合我國(guó)有色金屬行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YS/T 491-2005《變形鋁及鋁合金用熔劑》；(3)排氣精煉完后每噸鋁水加2. Okg鋁鈦硼塊(其中鈦的質(zhì)量百分比為5. 0%，硼的質(zhì)量百分比為1.0% )，鋁水靜置17min ；(4)取樣分析在爐膛左右各取一個(gè)樣件按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T7999-2007進(jìn)行光譜分析，合金元素質(zhì)量百分比見表1，當(dāng)樣件符合標(biāo)準(zhǔn)，并且鋁水溫度為750°C時(shí)，再進(jìn)行步驟(5)的放水引鑄，合金元素質(zhì)量百分比符合的標(biāo)準(zhǔn)為Si :0. 8 1.0%，Mg 0. 75 O. 95%，Cu 0. 01 O. 09%，Mn 0. 45 O. 85%，Cr 0. 10 O. 24%，F(xiàn)e :< O. 25，其他雜質(zhì)總量
<O. 15%, Al :余量；(5)放水引鑄打開熔煉爐開水口，鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、孔密度為50ppi的泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒的引鑄速度為107mm/min，再經(jīng)過流槽進(jìn)入鑄模盤，流槽用玻璃水涂料涂覆；鋁鈦硼絲(其中鈦的質(zhì)量百分比為5.0%，硼的質(zhì)量百分比為1.0% )直接插入流槽鋁水中間，用量為每噸鋁水為2. Okg，鋁水在分流盤入水口處的水壓為O. 2MPa，溫度為710V，盤尾溫度為710°C，放水引鑄過程中，每隔IOmin檢一次分流盤入水口處鋁水的溫度，若溫度低于710°C時(shí)，及時(shí)把爐內(nèi)的鋁水升溫，確保分流盤入口的鋁水溫度控制在710°C ；(6)均質(zhì)，冷卻均質(zhì)方法為在560°C下保溫11小時(shí)，冷卻為采取循環(huán)冷卻水冷卻，冷卻速度220°C /h，控制循環(huán)冷卻水溫在40°C，得到高鐵定位器鋁材即鋁棒，鋁棒的平均直徑為150mm。實(shí)施例4將實(shí)施例I制得的鋁棒按照GB/T 3246. 1_2000《變形鋁及鋁合金制品顯微組織檢驗(yàn)方法》檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果如下(I)采用GB/T 3246. 1_2000中的3號(hào)浸蝕液劑，鋁棒的金相組織如圖I所示，金相組織圖中無第二相積聚點(diǎn)，無過燒狀態(tài)。 (2)采用標(biāo)準(zhǔn)中比較法測(cè)定晶粒度，顯微晶粒度級(jí)數(shù)為4級(jí)。將實(shí)施例I 3得到的鋁棒按照GB/T3246. 2-2000《變形鋁及鋁合金制品低倍組織檢驗(yàn)方法》檢驗(yàn)，檢測(cè)結(jié)果為無裂紋，無氣孔，無夾渣，無光亮晶粒，無羽毛狀晶，晶粒度二級(jí)，疏松度一級(jí)。從實(shí)施例I 3制得的鋁棒中分別選取13根按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T6519-2000《變形鋁合金產(chǎn)品超聲波檢測(cè)方法》進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，對(duì)所選鋁棒頭部及尾部直徑進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表2所述，檢測(cè)結(jié)果顯示鋁棒頭部及尾部直徑均超過150_，說明鋁棒沒有裂紋，檢測(cè)合格。表I合金元素質(zhì)量百分比
Al ~SiFeCuMnMg ~Cr ~NiZn
實(shí)施例 I97. 16 0.892 07 δ 0.0602 Γδδ 0.821 0 22 0.0058 0.0291實(shí)施例 297.45 I ΤΤδ 0701 0745 0/75 θ < 0.0050 0.0291
實(shí)施例 397. 15 078 ΤΤδ 0709 0 85 0795 0 24 < 0.0050 0.0291
~Ti [TbI-SnBe ~Ca ~Sr Γ~ ZrCd
實(shí)施例 I < 0.0050 < 0.030< O. 050O. 00030.0014 ~< 0.0005 0.0101O. 0247O. 0002~
實(shí)施例 2 < 0.0050 < 0.030< O. 050O. 00030.0017 < 0.0005 0.01100.0240 ~< O. 0001
實(shí)施例 3 < 0.0050 < 0.030< O. 050O. 00030.0013 ~< 0.0005 0.0123O. 0260 ~< O. 0001表2超聲波探傷檢測(cè)結(jié)果
權(quán)利要求
1.高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于包括以下操作步驟 (1)熔化在熔煉爐中加入鋁錠和硅錠，點(diǎn)火熔化得到鋁水，然后扒渣，鋁水溫度在735 755°C時(shí)加入錳劑和鉻劑，攪拌均勻，放置10 20min，扒渣，鋁水溫度在690 740°C時(shí)添加鎂錠，攪拌均勻，扒渣； (2)排氣精煉將步驟⑴最終得到的鋁水推扒10 25min，然后加入精煉劑精煉10 25min，溫度控制在700 750°C，然后用高純氮?dú)馀艢猓? (3)在步驟(2)得到的鋁水中加入鋁鈦硼塊，靜置15 30min； (4)取樣分析在步驟(3)得到的鋁水中取樣進(jìn)行光譜分析，保證合金元素質(zhì)量百分比符合標(biāo)準(zhǔn)及鋁水溫度在730 760V ； (5)放水引鑄打開熔煉爐開水口，步驟(3)得到的鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒的引鑄速度為90 130mm/min ;在流槽的鋁水中插入鋁鈦硼絲；鋁水在分流盤入水口處的水壓為O. 08 O. 4MPa，溫度為690 730°C，分流盤盤尾溫度為680 720°C ； (6)將步驟(5)得到的鋁棒均質(zhì)，冷卻得到高鐵定位器鋁材。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(I)中所述的招錠中的招與娃錠中的娃的質(zhì)量比為(70 80) I。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(I)中所述的錳劑的加入量為每噸鋁水加入7. O 9. 0kg，鉻劑的加入量為每噸鋁水加入2. O .3.5kg，鎂錠的加入量為每噸鋁水加入7. 5 10kg。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(2)中所述的精煉劑為RJ-I號(hào)精煉劑；精煉劑用量為每噸鋁水加入I. 5 3. 5kg。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(3)中所述的鋁鈦硼塊用量為每噸鋁水加入I. 5 2. 5kg。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(4)中所述的合金元素質(zhì)量百分比符合的標(biāo)準(zhǔn)為Si :0. 8 I. 0%，Mg :0. 75 O. 95%，Cu :O.01 O. 09 %，Mn 0. 45 O. 85 %，Cr 0. 10 O. 24 %，F(xiàn)e : < O. 25，其他雜質(zhì)總量< O. 15%, Al :余量。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(5)中所述的鋁鈦硼絲用量為每噸鋁水加入I. 5 2. 5kg。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(5)中所述的泡沫陶瓷過濾板孔密度為50ppi ;所述的流槽用玻璃水涂料涂覆。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，其特征在于步驟(6)中所述的均質(zhì)方法為在550 570°C下保溫10 12小時(shí)，所述的冷卻方法為采取循環(huán)冷卻水冷卻，冷卻速度200 250°C /h，控制循環(huán)冷卻水溫在10 48°C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高鐵定位器鋁材的熔煉鑄造方法，方法為在熔煉爐中加入鋁錠和硅錠，點(diǎn)火，排氣精煉，排氣精煉完后加鋁鈦硼塊，然后取樣分析，放水引鑄時(shí)鋁水依次經(jīng)過分流盤、在線除氣設(shè)備、泡沫陶瓷過濾板、流槽及鑄模盤得到鋁棒，鋁棒的引鑄速度為90～130mm/min；在流槽的鋁水中插入鋁鈦硼絲；鋁水在分流盤入水口處的水壓為0.08～0.4MPa，溫度為690～730℃，分流盤盤尾溫度為680～720℃，最后再均質(zhì)，冷卻。本發(fā)明熔煉時(shí)間短，并采用鋁鈦硼塊、鋁鈦硼絲作為細(xì)化劑細(xì)化產(chǎn)品的晶粒組織，按照GB/T3246.2-2000進(jìn)行檢測(cè)達(dá)到二級(jí)以上。
文檔編號(hào)C22C21/00GK102925755SQ201110227430
公開日2013年2月13日 申請(qǐng)日期2011年8月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月9日
發(fā)明者徐光友, 朱志堅(jiān), 楊雙強(qiáng), 譚柳玉, 譚法明, 王順利 申請(qǐng)人:佛山市鴻金源鋁業(yè)制品有限公司