專利名稱：煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金工業(yè)生產(chǎn)中的復(fù)合脫氧劑技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑。
背景技術(shù)：
節(jié)鋁型的復(fù)合脫氧劑是一種新型的煉鋼用脫氧劑，是一種系列產(chǎn)品，我國煉鋼工業(yè)長期以來，一直采用金屬鋁進(jìn)行完全脫氧。隨著煉鋼工業(yè)的發(fā)展，金屬鋁的消耗越來越大，例如僅上海市冶金系統(tǒng)每年作為煉鋼用脫氧劑的消耗的金屬鋁就達(dá)3000多噸，我國的鋁資源相當(dāng)缺乏，已難以滿足煉鋼工業(yè)的需求，急需尋找一種節(jié)鋁型的材料來滿足煉鋼工業(yè)的需要。在現(xiàn)代煉鋼生產(chǎn)中，絕大部分鋼都是經(jīng)過氧化精煉過程冶煉的，氧化精煉終了的 鋼液含有過剩的氧，脫氧劑的任務(wù)就是要去除過剩氧，以使夾雜物含量降低，并得到細(xì)晶粒的結(jié)構(gòu)鋼。鋼液中元素脫氧反應(yīng)式一般為X [M] +y [O] = MxOy
& MxOyKM =
[a μ] X . [a o] y式中M為脫氧元素，KM為反應(yīng)的平衡常數(shù)。aM，a0, aMx0y表示脫氧元素M，O及脫氧產(chǎn)物的活度。MxOy純物質(zhì)或在脫氧產(chǎn)物中和時，Bfc0y = I則反應(yīng)式變成
IK' =-
[a μ] · [a o] ^在脫氧時，由于元素M、O的濃度一般都很低，因此濃度同活度相當(dāng)，取其倒數(shù)
IK = — = [%M]X. [%0]y叫做脫氧常數(shù)，用以判斷元素的脫氧能力，從反應(yīng)式可知要降低鋼中溶解氧的濃度，即可通過多加脫氧劑來降低，也可降低脫氧產(chǎn)物活度的辦法。復(fù)合脫氧劑的主要作用就是使脫氧產(chǎn)物的活度降低，來提高脫氧效率。據(jù)經(jīng)典資料介紹，從脫氧能力看，硅比錳的脫氧能力強(qiáng)，但是用硅錳同時脫氧，可以降低二氧化錳的活度，而得到更低的殘余溶解氧，脫氧更完全。猛同樣能提聞?wù)械拿撗跄芰?，而猛娃同時存在時可進(jìn)一步提聞?wù)械拿撗跄芰?，?dāng)鋁、錳、硅三者成份配合適當(dāng)時，可以得到更低的液態(tài)脫氧產(chǎn)物。復(fù)合脫氧的特點(diǎn)，歸納如下(一)脫氧元素共同存在于鋼液中，脫氧能力有較大的提高。(二)由于脫氧產(chǎn)物是熔融，并能促進(jìn)高熔點(diǎn)氧化物熔化，有利于從鋼液中排除出去，加速對非金屬夾雜物的凈化。(三)能使夾雜物的形態(tài)和組成發(fā)生變化。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中用金屬鋁進(jìn)行完全脫氧，鋁的用量大，成本高的缺點(diǎn)，而提供一種節(jié)鋁型的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑。作為本發(fā)明第一方面的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑，其特征在于，所述的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑的化學(xué)成份(重量％)為Al 30. 19 41. 19% ;
Si 7. 94 20. 76%;Mn 9. 62 27. 11%;Fe 20. 35 38. 94% ;余量為不可避免的雜質(zhì)；所述的不可避免的雜質(zhì)包括C、P、S、Cu、Pb和Zn，這些雜質(zhì)在該復(fù)合脫氧劑中的重量百分含量為c<0. 013，P^O. 036，S^O. 0016，Cu ( O. 013，Pb ( O. 035, Zn ( O. 049。在本發(fā)明的一優(yōu)選實(shí)施例中，所述的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑的化學(xué)成份(重量％ )為Al 40. 47% ；Si 16. 9% ；Mn 19. 6% ；Fe 22. 88% ；C O. 014% ；P O. 036% ；S O. 001% ；Cu O. 014% ；Pb O. 036% ；Zn 0.049%。其制備方法是首先將鋁錠、矽鐵、矽錳和廢鋼按一定的比例和程序配料，然后在中頻電爐中熔融，經(jīng)模鑄，出模冷卻后，分析檢驗(yàn)合格即可包裝。所述分析檢驗(yàn)中，鋁用容量法測定，硅用重量法測定，錳用滴定法測定，鐵用容量法測定，碳、硫用定硫定碳儀測定。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明所制得的煉鋼用復(fù)合脫氧劑-鋁硅錳鐵合金用于煉鋼工藝中，由于比重較大，熔點(diǎn)低，冶金試驗(yàn)其脫氧效果好，使煉鋼工藝操作簡化，所煉鋼質(zhì)量穩(wěn)定的情況下，降低了煉鋼成本，節(jié)約了鋁的用量。
具體實(shí)施例方式為進(jìn)一步描述本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明煉鋼用復(fù)合脫氧劑做更詳細(xì)的描述。。實(shí)施例I
煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑重量百分組成)Al 29. 8% ；Si 20. 1% ；Mn 20. 0% ；Fe 30. 0% ；余量為不可避免的雜質(zhì)。其制備方法是首先將鋁錠、矽鐵、矽錳和廢鋼按一定的比例和程序配料，然后在中頻電爐中熔融，經(jīng)模鑄，出模冷卻后，分析檢驗(yàn)合格即可包裝。本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑比重是3. 9g/cm3，熔點(diǎn)是820 825。。。本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑強(qiáng)度高，在運(yùn)輸、裝卸劑使用中破碎損耗小，且不易粉化，由于比重較大，熔點(diǎn)低，冶煉試驗(yàn)其脫氧效果好。實(shí)施例2煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑重量百分組成)Al 41. 2% ；Si 18. 1% ；Mn 19. 0% ；Fe 21. 6% ；余量為不可避免的雜質(zhì)。其制備方法是首先將鋁錠、矽鐵、矽錳和廢鋼按一定的比例和程序配料，然后在中頻電爐中熔融，經(jīng)模鑄，出模冷卻后，分析檢驗(yàn)合格即可包裝。本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑比重是4. lg/cm3，熔點(diǎn)是825 835。。。本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑強(qiáng)度高，在運(yùn)輸、裝卸劑使用中破碎損耗小，且不易粉化，由于比重較大，熔點(diǎn)低，冶煉試驗(yàn)其脫氧效果好。實(shí)施例3煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑重量百分組成)Al 40. 47% ；Si 16. 9% ；Mn 19. 6% ；Fe 22. 88% ；C O. 014% ；P O. 036% ；S O. 001% ；Cu O. 014% ；Pb O. 036% ；Zn 0.049%。其制備方法是首先將鋁錠、矽鐵、矽錳和廢鋼按一定的比例和程序配料，然后在中頻電爐中熔融，經(jīng)模鑄，出模冷卻后，分析檢驗(yàn)合格即可包裝。
本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑比重是4. Og/cm3，熔點(diǎn)是825 830℃。 本實(shí)施例所制得的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑強(qiáng)度高，在運(yùn)輸、裝卸劑使用中破碎損耗小，且不易粉化，由于比重較大，熔點(diǎn)低，冶煉試驗(yàn)其脫氧效果好。
權(quán)利要求
1.煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑，其特征在于，所述的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑的化學(xué)成份(重量％)為: Al 30. 19 41. 19% ； Si 7. 94 20. 76%; Mn 9. 62 27. 11% ； Fe 20. 35 38. 94% ; 余量為不可避免的雜質(zhì)；所述的不可避免的雜質(zhì)包括C、P、S、Cu、Pb和Zn，這些雜質(zhì)在該復(fù)合脫氧劑中的重量百分含量為C <0.013，P^O. 036, S^O. 0016, Cu ^ 0.013,Pb ( O. 035, Zn ( O. 049。
2.如權(quán)利要求I所述的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑，其特征在于，所述的煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑的化學(xué)成份(重量％)為 Al 40. 47% ； Si 16. 9% ； Mn 19. 6% ； Fe 22. 88% ； C O. 014% ； P O. 036% ； S O. 001% ； Cu O. 014% ； Pb O. 036% ； Zn 0.049%。
全文摘要
本發(fā)明為一種煉鋼用鋁硅錳鐵復(fù)合脫氧劑。該煉鋼用復(fù)合脫氧劑的化學(xué)成分(重量％)為Al 28～45％，Si15～25％，Mn 15～25％，F(xiàn)e 19～31％和不可避免的雜質(zhì)；其制備方法是首先將鋁錠、矽鐵、矽錳和廢鋼按一定的比例和程序配料，然后在中頻電爐中熔融，經(jīng)模鑄，出模冷卻后，分析檢驗(yàn)合格即可包裝。該復(fù)合脫氧劑-鋁硅錳鐵合金強(qiáng)度高，在運(yùn)輸、裝卸劑使用中破碎損耗小，且不易粉化，用于煉鋼工藝中，由于其比重較大，熔點(diǎn)低，冶煉試驗(yàn)其脫氧效果好，使煉鋼工藝操作簡化，所煉鋼質(zhì)量穩(wěn)定的情況下，降低了煉鋼成本，節(jié)約了鋁的用量。
文檔編號C21C7/06GK102839258SQ20111032545
公開日2012年12月26日 申請日期2011年10月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月24日
發(fā)明者潘建中, 蔣光華 申請人:上海中捷有色金屬有限公司