專利名稱：高強(qiáng)度熱軋鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種具有500MPa以上的抗拉強(qiáng)度、 410MPa以上的屈服強(qiáng)度和25%的延伸率能夠用作汽車車輪鋼的熱軋鋼板。
背景技術(shù)：
目前，中國汽車車輪普遍采用強(qiáng)度級(jí)別較低的熱軋鋼板(如380CL和420CL，這里， “380”和“420”分別均表示抗拉強(qiáng)度，“CL”表示車輪)制造，造成鋼板較厚，車輪質(zhì)量大。 為了降低車輪自重、節(jié)約能源并提高運(yùn)載效率，有必要采用更高強(qiáng)度級(jí)別的鋼板制造。但強(qiáng)度越高，鋼板沖壓成形性越差，而優(yōu)良的成型性和疲勞壽命是車輪鋼，尤其是輪輻用鋼最重要的性能之一。因此，需要研發(fā)具有高強(qiáng)度、優(yōu)良的延展性、長的疲勞壽命等特性的熱軋鋼板，以便更好地滿足了汽車車輪鋼的要求。關(guān)于抗拉強(qiáng)度彡500MPa的熱軋鋼板，現(xiàn)有技術(shù)中公開了如下內(nèi)容。500MPa級(jí)汽車結(jié)構(gòu)用熱軋鋼板的化學(xué)成分設(shè)計(jì)通常采用C-Mn-V微合金化或Nb 微合金化路線，前者的典型成分按重量百分比計(jì)為C 0. 07%, Si 0. 25%, Mn 0.9%, P 0. 020%, S 0. 018%, Al :0. 04%, V :0. 07%，余量為鐵和少量雜質(zhì)；后者的典型成分為C 0. 08%,Si 0. 25%,Mn 1. 2%,P 0. 018%,S 0. 015%,A1 :0. 04%,Nb :0. 035%，余量為鐵和少量雜質(zhì)。上述技術(shù)主要特點(diǎn)是利用Nb、V的固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化或相強(qiáng)化作用來提高強(qiáng)度。此外，上述技術(shù)的卷取溫度一般控制在600°C以下。于2011年1月5日公開的公開號(hào)為CN101935801A的中國專利申請公開了一種 490MPa級(jí)熱軋鋼板及其生產(chǎn)方法。在該專利申請中，熱軋鋼板的化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 04 0. 11、Si 0. 13 0. 27、Mn :0. 9 1. 30、N :0. 001 0. 007、P. 0 0. 027、S 0 0. 017,Al 0. 01 0. 09,Nb :0. 013 0. 027,Ti :0. 004 0. 012,Fe 余量。該熱軋鋼板的屈服強(qiáng)度彡380MPa，抗拉強(qiáng)度彡490MPa，延伸率彡17%。該熱軋鋼板的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度均較低，不能滿足上述汽車車輪鋼的要求。另外，該熱軋鋼板的延伸率> 17%，不能滿足對焊接性能和冷成形性要求更高的以車輪為代表的汽車結(jié)構(gòu)件的成型需要。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明的目的之一在于提供一種能夠具有500MPa 以上的抗拉強(qiáng)度、410MPa以上的屈服強(qiáng)度和25%的延伸率并能夠用作汽車車輪鋼且疲勞壽命不小于10萬次的熱軋鋼板及其制造方法。本發(fā)明的一方面提供了一種高強(qiáng)度熱軋鋼板。所述高強(qiáng)度熱軋鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于 1. 50%的 Mn、彡 0. 020%的 P、彡 0. 015%的 S、0. 02 0. 04%的 Nb、0. 010 0. 035% 的Ti、0. 015 0. 065%的Als、0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板由鐵素體組織和珠光體組織組成，并且所述鐵素體組織和珠光體組織的晶粒度在11 13級(jí)的范圍內(nèi)。
根據(jù)本發(fā)明一方面的高強(qiáng)度熱軋鋼板，其抗拉強(qiáng)度> 500MPa，屈服強(qiáng)度 >410MPa，延伸率>25%。另外，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板制作的車輪的疲勞壽命> 10萬次。本發(fā)明的另一方面提供了一種高強(qiáng)度熱軋鋼板的制造方法。所述制造方法包括對鋼坯進(jìn)行加熱、熱軋、層流冷卻、卷取的步驟，其中，所述鋼坯的成分按重量百分比計(jì)為 大于0且小于或等于0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于1.50%的Mn、 彡 0. 020 % 的 P、彡 0. 015 % 的 S、0. 02 0. 04 % 的 Nb、0. 010 0. 035 % 的 Ti、0. 015 0. 065%的Als、0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述加熱步驟將鋼坯的溫度控制為1220°C 1260°C，所述熱軋步驟的終軋溫度控制為860°C 900°C，所述卷取步驟的溫度控制為620°C 660°C。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為制得了能夠具有500MPa以上的抗拉強(qiáng)度、 410MPa以上的屈服強(qiáng)度和25%的延伸率并能夠用作汽車車輪鋼且疲勞壽命不小于10萬次的熱軋鋼板。此外，本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板因具有較高的強(qiáng)度、高塑性、良好的成型性及高的疲勞壽命等而具有優(yōu)良的綜合性能；本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制造方法具有熱軋工藝控制難度小、可操作性強(qiáng)、宜廣泛推廣應(yīng)用、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。


圖1至圖4示出了根據(jù)本發(fā)明高強(qiáng)度熱軋鋼板的示例的金相組織圖。
具體實(shí)施例方式在下文中，將結(jié)合示例性實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。根據(jù)本發(fā)明一方面的高強(qiáng)度熱軋鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于1. 50%的Mn、彡0. 020% 的 P、彡 0. 015% 的 S、0. 02 0. 04% 的 Nb、0. 010 0. 035% 的 Ti、0. 015 0. 065% 的 Als、 0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板由鐵素體組織和珠光體組織組成，并且所述鐵素體組織和珠光體組織的晶粒度在11 13級(jí)的范圍內(nèi) (相應(yīng)地，所述鐵素體組織和珠光體組織中鐵素體的晶粒尺寸為4 6 μ m)。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的抗拉強(qiáng)度> 500MPa，屈服強(qiáng)度> 410MPa，延伸率> 25%。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制作的車輪的疲勞壽命> 10萬次。在本發(fā)明中，當(dāng)鋼板中的化學(xué)成分中C元素含量高于0. 10%、P元素含量高于 0. 020%或者S元素含量高于0. 015%時(shí)，會(huì)導(dǎo)致鋼板的成型性能得不到保證，尤其是會(huì)導(dǎo)致鋼板的焊接性能和擴(kuò)孔翻邊性能明顯降低。因此，在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板中，將C元素的含量控制在大于0且小于或等于0. 10%的范圍內(nèi)，將P元素的含量控制在小于或等于 0.020%的范圍內(nèi)，將S元素的含量控制在小于或等于0.015%的范圍內(nèi)。此外，優(yōu)選地，本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的S元素含量可以在大于0. 010 %且小于或等于0. 015 %的范圍內(nèi)， 從而不需要對本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板進(jìn)行深度脫硫，降低了生產(chǎn)成本。在本發(fā)明中，當(dāng)鋼板中Si元素的含量超出設(shè)定值容易出現(xiàn)表面缺陷。因此，在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板中，將Si元素的含量控制在大于或等于0. 04且小于或等于0. 15% 的范圍內(nèi)。在本發(fā)明中，鋼板中的Mn元素具有增加鋼板的強(qiáng)韌性，降低鋼的脆性轉(zhuǎn)溫度的作
4用。在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板中，將Mn元素的含量控制在大于0且小于或等于1. 50%的范圍內(nèi)，從而能夠保證鋼板的強(qiáng)度和塑性在要求的范圍內(nèi)。在本發(fā)明中，鋼板中的Nb元素能夠有效地細(xì)化晶粒，提高強(qiáng)度和韌性，并且以碳化物和碳氮化物的形式存在的Nb元素的可起到良好的強(qiáng)化作用。當(dāng)鋼板中Nb元素的含量小于0. 02%時(shí)，強(qiáng)化效果不明顯，會(huì)導(dǎo)致鋼板的強(qiáng)度波動(dòng)增大并且鋼板的抗拉強(qiáng)度容易出現(xiàn)低于500MPa的現(xiàn)象。當(dāng)鋼板中Nb元素的含量大于0. 04%時(shí)，會(huì)導(dǎo)致鋼板的強(qiáng)度波動(dòng)增大，鋼板的抗拉強(qiáng)度容易超出600MPa以上，而且鋼板的經(jīng)濟(jì)性降低。因此，在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板中，將Nb元素的含量控制在大于0. 02%且小于或等于0. 04%的范圍內(nèi)。在本發(fā)明中，鋼板中的Ti元素能夠起到細(xì)化晶粒、改變夾雜物形態(tài)(例如，使長條狀硫化物夾雜球化)和改善焊接性能的作用。當(dāng)鋼板中Ti元素的含量低于0.010%，會(huì)降低鋼板的焊接性能和強(qiáng)度；當(dāng)鋼板中Ti元素的含量高于0. 035%，會(huì)造成合金元素Ti的浪費(fèi)且成本增加，而且會(huì)導(dǎo)致鋼板的強(qiáng)度出現(xiàn)大的波動(dòng)。在本發(fā)明中，鋼板中的Als能夠起到良好的脫氧和細(xì)化晶粒的作用。當(dāng)鋼板中 Als含量低于0. 015%時(shí)，形成鋼板的鋼水的氧化性過高，從而會(huì)降低合金收得率；當(dāng)鋼板中Als含量高于0. 065%時(shí)，鋼板的晶粒過細(xì)，明顯降低成型性能。在本發(fā)明中，鋼板中的Ca元素能夠使鋼中硫化物夾雜球化，提高鋼板的塑韌性， 縮小鋼板性能的方向性，并可提高延伸凸緣性能。當(dāng)鋼板中的Ca元素含量低于0. 0010% 時(shí)，Ca元素改變鋼中硫化物的夾雜形態(tài)的效果不明顯；當(dāng)鋼板中的Ca元素含量高于 0. 0025%時(shí)，則會(huì)降低鋼的可澆性，甚至在澆注時(shí)出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，此外還會(huì)增加鈣的夾雜， 并會(huì)導(dǎo)致成本增加。根據(jù)本發(fā)明另一方面的高強(qiáng)度熱軋鋼板制造方法包括對鋼坯進(jìn)行加熱、熱軋、 層流冷卻、卷取的步驟，其中，所述鋼坯的成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于 0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于1. 50 %的Mn、彡0. 020 %的P、 彡 0. 015 % 的 S、0. 02 0. 04 % 的 Nb、0. 010 0. 035 % 的 Ti、0. 015 0. 065 % 的 Als、 0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述加熱步驟將鋼坯的溫度控制為 1220°C 1260°C，所述熱軋步驟的終軋溫度控制為860°C 900°C，所述卷取步驟的溫度控制為620°C 660°C。層流冷卻廣泛應(yīng)用于熱軋板帶生產(chǎn)線上，其設(shè)置在熱連軋機(jī)組的后方、卷取機(jī)的前方。具體來講，層流冷卻是采用層狀水流對熱軋鋼板或帶鋼進(jìn)行的軋后在線控制冷卻工藝，該工藝將數(shù)個(gè)層流集管安裝在精軋機(jī)輸出輥道的上方，組成一條冷卻帶，鋼板(帶)熱軋后通過冷卻帶進(jìn)行加速冷卻。這里，如果加熱步驟中鋼坯的溫度低于1220°C，則鋼中奧氏體中的合金的固溶含量不足，從而導(dǎo)致鋼的強(qiáng)度及抗疲勞性能降低；如果加熱步驟中鋼坯的溫度高于1260°C， 則會(huì)導(dǎo)致鋼中的晶粒過分長大，從而造成晶粒粗大以至于影響鋼的強(qiáng)度、韌性和疲勞性能。 因此，在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制造方法中，為了使Nb、Ti等合金元素在奧氏體中充分固溶，并獲得細(xì)的奧氏體晶粒，加熱步驟中的鋼坯的溫度應(yīng)當(dāng)控制在1220°C 1260°C范圍內(nèi)。為了避免混晶，并使鋼板獲得合適的強(qiáng)度和塑性，熱軋步驟中的終軋溫度應(yīng)當(dāng)控制在 860 900 0C ο當(dāng)卷取步驟的溫度低于620°C時(shí)，會(huì)因細(xì)小的碳化物或氮化物析出量過多而導(dǎo)致鋼板的強(qiáng)度過高；當(dāng)卷取步驟的溫度高于660°C時(shí)，會(huì)出現(xiàn)因鐵素體晶粒以及析出物的顆粒較大而導(dǎo)致鋼板的塑性降低的現(xiàn)象。因此，在本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制造方法中，卷取步驟中的溫度應(yīng)當(dāng)控制在620°C 660°C。以下，將結(jié)合本發(fā)明的具體示例及附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板及其制造方法。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的制造方法可以使用常用的鋼鐵冶金設(shè)備及熱軋?jiān)O(shè)備來實(shí)現(xiàn)。例如，本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的制造方法可以通過高爐、轉(zhuǎn)爐、二次精煉、連鑄和熱連軋工藝流程或者電爐、二次精煉、連鑄和連軋的工藝流程來實(shí)現(xiàn)。示例 1在本示例中，采用120噸LD轉(zhuǎn)爐、二次精煉設(shè)備(例如，LF精煉爐)、1300板坯連鑄機(jī)和1450熱連軋機(jī)組，按照鋼坯一加熱一熱軋一層流冷卻一卷取的工藝流程來生產(chǎn)本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板。通過前面的煉鋼工藝和連鑄工藝可得到厚度為200mm連鑄板坯，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為0. 06% 的 C，0. 07% 的 Si，l. 12% 的 Μη,Ο. 021 % 的 Nb，0. 020 % ^ Ti, P^O. 012%, S^O. 009%,0. 040% 的 Als，0. 0010% 的 Ca，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)元
ο將上述連鑄板坯加熱至1220°C進(jìn)行粗軋，粗軋后中間板坯厚度約為36mm。然后在 860°C進(jìn)行終軋，鋼板成品的厚度為6mm。卷取溫度控制為大約620°C。對本示例的鋼板的力學(xué)性能進(jìn)行測量，得到鋼板的屈服強(qiáng)度為425MPa，抗拉強(qiáng)度為510MPa，延伸率為35%，擴(kuò)孔率為112%。本示例所得鋼板的車輪臺(tái)架疲勞壽命為10，396次。圖1示出了本示例的鋼板的金相組織圖。如圖1所示，本示例的鋼板由鐵素體和珠光體組織構(gòu)成，并且鐵素體和珠光體組織的晶粒度級(jí)別約為11. 5級(jí)(對應(yīng)地，鐵素體組織和珠光體組織中的鐵素體的晶粒尺寸約為5. O μ m)。示例 2本示例中的鋼板的制造方法基本與示例1相同，不同之處在于在本示例中，連鑄板坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為0. 07%的C，0. 10%的Si，1. 17%的Μη，0. 025%的Nb， 0. 014%的 Ti，P 彡 0. 017%, S 彡 0. 007%,0. 027%的 Als，0. 0021%的 Ca，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)元素；連鑄板坯的加熱溫度為1230°C，粗軋后中間板坯厚度約為33mm，終軋溫度為872°C，鋼板成品的厚度為4. Omm，卷取溫度為640°C。對本示例的鋼板的力學(xué)性能進(jìn)行測量，得到鋼板的屈服強(qiáng)度為475MPa，抗拉強(qiáng)度為555MPa，延伸率為31 %，擴(kuò)孔率為130%。本示例所得鋼板的車輪臺(tái)架疲勞壽命為10，645次。圖2示出了本示例的鋼板的金相組織圖。如圖2所示，本示例的鋼板由鐵素體組織和珠光體組織構(gòu)成，并且鐵素體和珠光體組織的晶粒度級(jí)別約為11.5級(jí)(對應(yīng)地，鐵素體組織和珠光體組織中的鐵素體的晶粒尺寸約為5. O μ m)。示例 3本示例中的鋼板的制造方法基本與示例1相同，不同之處在于在本示例中，連鑄板坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為0. 07%的C，0. 13%的Si，1. 17%的Mn，0. 0 %的Nb， 0. 031%的 Ti, P 彡 0. 016%, S 彡 0. 007%,0. 056%的 Als,0. 0018%的 Ca，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)元素；連鑄板坯的加熱溫度為1230°C，粗軋后中間板坯厚度約為30mm，終軋溫度為890°C，鋼板成品的厚度為2. 8mm，卷取溫度為645°C。對本示例的鋼板的力學(xué)性能進(jìn)行測量，得到鋼板的屈服強(qiáng)度為475MPa，抗拉強(qiáng)度為585MPa，延伸率為觀％，擴(kuò)孔率為152%。本示例所得鋼板的車輪臺(tái)架疲勞壽命為10，449次。圖3示出了本示例的鋼板的金相組織圖。如圖3所示，本示例的鋼板由鐵素體組織和珠光體組織構(gòu)成，并且鐵素體和珠光體組織的晶粒度級(jí)別約為12級(jí)(對應(yīng)地，鐵素體組織和珠光體組織中的鐵素體的晶粒尺寸約為4. 8 μ m)。示例 4本示例中的鋼板的制造方法基本與示例1相同，不同之處在于在本示例中，連鑄板坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為0. 09%的C，0. 13%的Si，1. 14%的Mn，0. 0 %的Nb， 0. 027%的 Ti, P 彡 0. 017%, S 彡 0. 012%,0. 050%的 Als,0. 0013%的 Ca，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)元素；連鑄板坯的加熱溫度為1230°C，粗軋后中間板坯厚度約為33mm，終軋溫度為873°C，鋼板成品的厚度為3. 5mm，卷取溫度為633°C。對本示例的鋼板的力學(xué)性能進(jìn)行測量，得到鋼板的屈服強(qiáng)度為530MPa，抗拉強(qiáng)度為605MPa，延伸率為觀％，擴(kuò)孔率為176%。本示例所得鋼板的車輪臺(tái)架疲勞壽命為10，752次。圖4示出了本示例的鋼板的金相組織圖。如圖4所示，本示例的鋼板由鐵素體組織和珠光體組織構(gòu)成，并且鐵素體和珠光體組織的晶粒度級(jí)別約為13級(jí)(對應(yīng)地，鐵素體組織和珠光體組織中的鐵素體的晶粒尺寸約為4. 3 μ m)。綜上所述，本發(fā)明的方法通過采用適量的硅(0.05-0. 15% )，配合鈮、鈦、鈣微合金化方式，避免了加入Cr、Mo、Ni等貴重元素，同時(shí)采用高溫終軋、高溫卷取、前段層冷的控軋控冷工藝制度，成功地生產(chǎn)出鐵素體+珠光體組織的適用于高強(qiáng)度汽車車輪鋼的高強(qiáng)度熱軋鋼板。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的屈服強(qiáng)度> 410MPa、抗拉強(qiáng)度> 500MPa、延伸率 >25%、擴(kuò)孔率>100%，且本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制作的車輪的疲勞壽命>10萬次。此外，本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板還具有合金成本低、軋制工藝控制簡單且可操作性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。盡管上面已經(jīng)結(jié)合具體的示例性實(shí)施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域普通技術(shù)人員應(yīng)該清楚，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可以對上述示例性實(shí)施例作出各種調(diào)整和改變。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度熱軋鋼板，其特征在于，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于1. 50%的 Mn、彡 0. 020%的 P、彡 0. 015%的 S、0. 02 0. 04%的 Nb、0. 010 0. 035%的 Ti、0. 015 0. 065%的Als、0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板由鐵素體組織和珠光體組織組成，并且所述鐵素體組織和珠光體組織的晶粒度在11 13級(jí)的范圍內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度熱軋鋼板，其特征在于，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板的抗拉強(qiáng)度彡500MPa，屈服強(qiáng)度彡410MPa，延伸率彡25%。
3.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度熱軋鋼板，其特征在于，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板制作的車輪的疲勞壽命彡10萬次。
4.一種高強(qiáng)度熱軋鋼板的制造方法，所述制造方法包括對鋼坯進(jìn)行加熱、熱軋、層流冷卻、卷取的步驟，其特征在于，所述鋼坯的成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于0. 10%的C、0. 04 0. 15%的Si、大于0且小于或等于1. 50%的Mn、彡0. 020 %的P、 彡 0. 015 % 的 S、0. 02 0. 04 % 的 Nb、0. 010 0. 035 % 的 Ti、0. 015 0. 065 % 的 Als、 0. 0010 0. 0025%的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述加熱步驟將鋼坯的溫度控制為 1220°C 1260°C，所述熱軋步驟的終軋溫度控制為860°C 900°C，所述卷取步驟的溫度控制為 6206600C ο
全文摘要
本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度熱軋鋼板及其制造方法。所述高強(qiáng)度熱軋鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為大于0且小于或等于0.10％的C、0.04～0.15％的Si、大于0且小于或等于1.50％的Mn、≤0.020％的P、≤0.015％的S、0.02～0.04％的Nb、0.010～0.035％的Ti、0.015～0.065％的Als、0.0010～0.0025％的Ca，余量為鐵及不可避免的雜質(zhì)，所述高強(qiáng)度熱軋鋼板由鐵素體組織和珠光體組織組成，并且所述鐵素體組織和珠光體組織的晶粒度在11～13級(jí)的范圍內(nèi)。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板的屈服強(qiáng)度≥410MPa、抗拉強(qiáng)度≥500MPa、延伸率≥25％、擴(kuò)孔率≥100％，且本發(fā)明的高強(qiáng)度熱軋鋼板制作的車輪的疲勞壽命≥10萬次。
文檔編號(hào)C22C38/14GK102400042SQ20111035433
公開日2012年4月4日 申請日期2011年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月10日
發(fā)明者付開忠, 吳菊環(huán), 左軍, 曾耀先, 李衛(wèi)平, 羅許, 翁建軍, 陳天明, 黃徐晶 申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)西昌鋼釩有限公司