專利名稱：冷軋鋼帶及其生產(chǎn)方法及電除塵裝置用陽極板材料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冷軋鋼帶(鋼卷)及其生產(chǎn)方法，尤其是涉及一種煉鋼電除塵裝置用陽極板材料及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
冷軋鋼帶是以熱軋卷坯為原料，經(jīng)過酸洗、軋制、退火處理而成。冷軋鋼具有良好的性能，且通過冷軋，可以得到一定厚度的冷軋鋼帶。另外，其具廣泛的用途，主要應(yīng)用于汽車、印制鐵桶、建筑、建材、自行車等行業(yè)，同時還是生產(chǎn)有機涂層鋼板的最佳選材。現(xiàn)今，煉鋼設(shè)備電爐、轉(zhuǎn)爐電除塵裝置用陽極板，根據(jù)設(shè)計要求，需采用尺寸精度高且耐高溫的合金結(jié)構(gòu)的冷軋鋼帶材料制作陽極板。國內(nèi)的技術(shù)現(xiàn)狀是，各大鋼廠，包括寶鋼、武鋼、鞍鋼等，無一家鋼廠生產(chǎn)該冷軋鋼帶。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明人通過合理的技術(shù)方案的設(shè)計，制定各工序生產(chǎn)工藝要點，生產(chǎn)出合格的煉鋼電除塵裝置用陽極板材料-冷軋鋼帶。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種冷軋鋼帶及其生產(chǎn)方法，選用耐高溫?zé)彳埦砼髯鳛樵希軌蛏a(chǎn)出厚度偏差0. 12mm以內(nèi)且性能優(yōu)越的冷軋鋼帶，使其能夠用作煉鋼電除塵裝置用陽極板材料；另外節(jié)約了堿洗工序，避免了成卷臥式退火過程中的鋼卷塌卷、粘接，退火均勻性差和殘留乳液氧化的問題，生產(chǎn)方法簡單、生產(chǎn)成本低廉。本發(fā)明采用熱軋卷坯酸洗-鋼卷軋制-成卷臥式退火的方法生產(chǎn)出的冷軋鋼帶， 其屈服強度(ReL)彡265MPa，抗拉強度(RM)400_600MPa，延伸率{k% )彡20%，不平度 (10mm/m，能夠用作煉鋼電除塵裝置用陽極板材料。本發(fā)明在鋼卷軋制步驟中成品道次 (最后軋制道次)采用較大軋制張力，并且成品道次采用毛化軋輥，在不使用傳統(tǒng)工藝的堿洗工序的情況下，避免了殘留乳液造成的氧化問題；在退火步驟中，以升溫速度< 20°C /h 進(jìn)行升溫，并進(jìn)行二次恒溫，避免了退火過程中由鋼卷高溫剛度不高、抵抗高溫變形能力差造成的鋼卷塌卷、粘接，退火均勻性差的問題。本發(fā)明還可以結(jié)合現(xiàn)有生產(chǎn)線(成卷生產(chǎn)線和單張板材生產(chǎn)線)的現(xiàn)有設(shè)備及能力，選用合適的坯料、采用兩條生產(chǎn)線相結(jié)合的生產(chǎn)工藝流程，即熱軋卷坯酸洗(推拉式酸洗機組)_鋼卷軋制(20輥軋機)_鋼卷電罩爐臥式退火(半坑式電加熱罩式退火爐)_鋼卷包裝(鋼卷包裝機組)。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，該方法包括步驟一，在酸洗槽中，采用無機酸溶液對熱軋卷坯進(jìn)行洗滌；步驟二，采用輥軋機對上述酸洗后的熱軋卷坯進(jìn)行軋制，軋制速度200-300m/min，得到厚度壓下量小于等于50%的鋼卷，其中，成品道次單位前張力不低于^g/mm2 ；步驟三，將軋制后的鋼卷進(jìn)行二次恒溫退火處理， 采用升溫速度< 20°C /h進(jìn)行升溫，升溫到550-630°C保持恒溫3. 5-4. 5h (優(yōu)選620°C保持 4小時)，然后繼續(xù)以升溫速度< 20°C /h進(jìn)行升溫，升溫到660-720°C保持恒溫6-10h(優(yōu)選670°C保持8小時)。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟二中，成品道次使用毛化輥軋制。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟一中，所述酸洗槽中無機酸溶液的溫度為 70-80°C，酸洗速度為 15-25m/min。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟一中，采用四個酸洗槽進(jìn)行酸洗，無機酸溶液的質(zhì)量濃度依次為第一酸洗槽3-6 %，第二酸洗槽5-10 %，第三酸洗槽10-15 %，第四酸洗槽 12-15% ；無機酸溶液溫度依次為第一酸洗槽75-80°C，第二酸洗槽75_80°C，第三酸洗槽 70-80 °C，第四酸洗槽70-80 V。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟二中經(jīng)三道次軋制，每道次單位前張力設(shè)定為 8-9kg/mm2，第一道次單位后張力設(shè)定為0. 5-lkg/mm2 (優(yōu)選0. ^g/mm2)，第二和第三道次單位后張力設(shè)定為3-4kg/mm2。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟二中經(jīng)三道次軋制，每道次單位前張力設(shè)定為 10-llkg/mm2，第一道次單位后張力設(shè)定為0. 5-lkg/mm2 (優(yōu)選0. 8kg/mm2)，第二和第三道次單位后張力設(shè)定為4-5kg/mm2。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，步驟二后，對鋼卷按照每卷重量4 6噸/卷進(jìn)行分卷。前述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，在步驟三中，退火過程氮氣保護(hù)，爐壓> IOOPa0一種冷軋鋼帶，采用上述的方法制成。前述的冷軋鋼帶，其屈服強度彡^5MPa，抗拉強度400_600MPa，延伸率彡20%，不平度彡10mm/m。前述的冷軋鋼帶，其屈服強度315_355MPa，抗拉強度440_500MPa，延伸率 32-37%，不平度;^ 8mm/m。前述的冷軋鋼帶，其屈服強度320_355MPa，抗拉強度420_470MPa，延伸率 30-40 %，不平度；^ 8mm/m。一種電除塵裝置用陽極板材料，其基體材料為上述的冷軋鋼帶。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，至少具有如下有益效果1、生產(chǎn)設(shè)備簡單，可以利用現(xiàn)有生產(chǎn)線設(shè)備，而無需投入新的設(shè)備。2、采用升溫速率較緩慢、二次恒溫的方式退火處理，提高了退火的均勻性。3、采用分卷軋制以減小鋼卷單重，并采用較大軋制張力以及保持內(nèi)圈引帶張力， 提高了臥卷在高溫退火中的抵抗變形能力，預(yù)防了臥卷在高溫退火過程中的塌卷。4、成品道次采用毛化軋輥軋制，提高了鋼帶表面粗糙度，預(yù)防或避免了臥卷退火中的粘接缺陷。5、在不使用傳統(tǒng)工藝的堿洗工序的情況下，避免了殘留乳液造成的氧化問題。6、采用成品道次較大軋制張力，使得鋼卷層與層之間緊密結(jié)合，使退火過程氧化氣氛不易進(jìn)入鋼卷層間內(nèi)部，減輕和預(yù)防了鋼卷退火氧化。7、各工序生產(chǎn)機組的操作無變化，操作人員能夠快速適應(yīng)，無需進(jìn)行專門的操作培訓(xùn)。8、生產(chǎn)成本低，與進(jìn)口相近材料比較，噸鋼價格降低約50%。9、不受交貨周期制約(自產(chǎn))，產(chǎn)品質(zhì)量有保證。
具體實施例方式為充分了解本發(fā)明之目的、特征及功效，借由下述具體的實施方式，對本發(fā)明做詳細(xì)說明。本發(fā)明在研究過程中存在的生產(chǎn)技術(shù)難點如下第一，硬態(tài)鋼卷在退火中，在高溫狀態(tài)下容易產(chǎn)生塌卷、粘接缺陷。第二，軋制后的鋼卷沒有堿洗工序，不能對其鋼帶表面的殘留乳液進(jìn)行堿洗，造成鋼卷退火過程中的氧化加重。第三，鋼卷較鋼板退火性能的均勻性差。為了完成本發(fā)明，生產(chǎn)工藝技術(shù)方案、技術(shù)構(gòu)思如下1、熱軋卷坯(原料)的選擇和規(guī)格設(shè)計綜合考慮冷軋卷的綜合性能、產(chǎn)品規(guī)格、 卷坯的力學(xué)性能、及酸洗、軋鋼設(shè)備能力，選擇成分適合、規(guī)格適宜、滿足冷軋變形率的熱軋卷坯。2、根據(jù)合結(jié)鋼的熱軋表面酸洗特點，提出酸洗工藝采取提高酸槽酸液濃度、溫度， 降低鋼帶運行速度的技術(shù)方案。3、根據(jù)冷軋卷在退火過程中，在高溫狀態(tài)下容易產(chǎn)生塌卷，為提高鋼卷剛度及抵抗高溫變形能力，采取的技術(shù)措施(1)適當(dāng)增大變形率，提高鋼帶儲能，用以降低退火溫度；( 采用軋制分卷，減小鋼卷重量；C3)保持鋼卷內(nèi)圈引帶；(4)成品軋制道次保持較大張力使鋼卷層與層之間緊密。4、成品道次軋制選用專用加工毛化軋輥，提高鋼帶表面粗糙度，減輕或預(yù)防退火粘接缺陷。5、保持較大成品道次軋制張力，利用軋機入、出口擦拭器擦拭鋼帶殘留乳液，以減少鋼帶殘乳量，使退火過程氧化氣氛不易進(jìn)入鋼卷層間內(nèi)部，減輕和預(yù)防鋼卷退火氧化。6、冷軋鋼卷在退火時，適當(dāng)降低升溫速度，采用兩個恒溫過程，減小鋼卷重量，提高退火的均勻性。7、成品卷的包裝采用細(xì)化、防護(hù)、防銹的鋼卷包裝方式。本發(fā)明提供一種冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，該方法包括步驟一，在酸洗槽中，采用無機酸溶液對熱軋卷坯進(jìn)行洗滌；步驟二，采用輥軋機對上述酸洗后的熱軋卷坯進(jìn)行軋制，軋制速度200-300m/min，得到厚度壓下量小于等于50 %的鋼卷，其中，成品道次單位前張力不低于^g/mm2 ；步驟三，將軋制后的鋼卷進(jìn)行二次恒溫退火處理，采用升溫速度< 20°C /h 進(jìn)行升溫，升溫到550-630°C保持恒溫3. 5-4. 5h (優(yōu)選620°C保持4小時)，然后繼續(xù)以升溫速度彡20°C /h進(jìn)行升溫，升溫到660-720°C保持恒溫6_10h (優(yōu)選670°C保持8小時)。本發(fā)明所用熱軋卷坯選用耐高溫鋼種，優(yōu)選13CrMo44鋼種，具體化學(xué)成分(重
量％)見下表
權(quán)利要求
1.一種冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，該方法包括步驟一，在酸洗槽中，采用無機酸溶液對熱軋卷坯進(jìn)行洗滌；步驟二，采用輥軋機對上述酸洗后的熱軋卷坯進(jìn)行軋制，軋制速度200-300m/min，得到厚度壓下量小于等于50%的鋼卷，其中，成品道次單位前張力不低于meg/mm2 ；步驟三，將軋制后的鋼卷進(jìn)行二次恒溫退火處理，采用升溫速度< 20°C /h進(jìn)行升溫， 升溫到550-630°C保持恒溫3. 5-4. 5h，優(yōu)選620°C保持恒溫4小時，然后繼續(xù)以升溫速度 (200C /h進(jìn)行升溫，升溫到660-720°C保持恒溫6_10h，優(yōu)選670°C保持恒溫8小時。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟二中，所述成品道次使用毛化輥軋制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟一中，所述酸洗槽中無機酸溶液的溫度為70-80°C，酸洗速度為15-25m/min。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟一中，采用四個酸洗槽進(jìn)行酸洗，無機酸溶液的質(zhì)量濃度依次為第一酸洗槽3-6 %，第二酸洗槽5-10 %，第三酸洗槽10-15%，第四酸洗槽12-15% ；無機酸溶液溫度依次為第一酸洗槽75-80°C，第二酸洗槽75-80 0C，第三酸洗槽70-80 °C，第四酸洗槽70-80 °C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟二中經(jīng)三道次軋制，每道次單位前張力設(shè)定為8-9kg/mm2，第一道次單位后張力設(shè)定為0. 5-lkg/mm2，優(yōu)選 0. 8kg/mm2，第二和第三道次單位后張力設(shè)定為3-4kg/mm2。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟二中經(jīng)三道次軋制，每道次單位前張力設(shè)定為10-llkg/mm2，第一道次單位后張力設(shè)定為0. 5-lkg/mm2，優(yōu)選 0. 8kg/mm2，第二和第三道次單位后張力設(shè)定為4-5kg/mm2。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟二后，對鋼卷按照每卷重量4 6噸/卷進(jìn)行分卷。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，在步驟三中，退火過程氮氣保護(hù)，爐壓彡IOOPa0
9.一種冷軋鋼帶，采用根據(jù)權(quán)利要求1-8所述的方法制成。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的冷軋鋼帶，其特征在于，其屈服強度>265MPa，抗拉強度 400-600MPa，延伸率彡 20%，不平度;^ 10mm/m。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的冷軋鋼帶，其特征在于，其屈服強度315-355MPa，抗拉強度 440-500MPa，延伸率 32-37 %，不平度；^ 8mm/m。
12.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的冷軋鋼帶，其特征在于，其屈服強度320-355MPa，抗拉強度 420-470MPa，延伸率 30-40 %，不平度；^ 8mm/m。
13.一種電除塵裝置用陽極板材料，其特征在于，其基體材料為如權(quán)利要求9-12任一項所述的冷軋鋼帶。
全文摘要
本發(fā)明提供一種冷軋鋼帶及其生產(chǎn)方法及電除塵裝置用陽極板材料。該方法包括步驟一，在酸洗槽中，采用無機酸溶液對熱軋卷坯進(jìn)行洗滌；步驟二，采用輥軋機對上述酸洗后的熱軋卷坯進(jìn)行軋制，軋制速度200-300m/min，得到厚度壓下量小于等于50％的鋼卷，其中，成品道次單位前張力不低于8kg/mm2；步驟三，將軋制后的鋼卷進(jìn)行二次恒溫退火處理，采用升溫速度≤20℃/h進(jìn)行升溫，升溫到550-630℃保持恒溫3.5-4.5h，優(yōu)選620℃保持4小時，然后繼續(xù)以升溫速度≤20℃/h進(jìn)行升溫，升溫到660-720℃保持恒溫6-10h，優(yōu)選670℃保持8小時。本發(fā)明能夠生產(chǎn)出厚度偏差0.12mm以內(nèi)且性能優(yōu)越的冷軋鋼帶，使其能夠用作煉鋼電除塵裝置用陽極板材料。
文檔編號C21D9/52GK102489505SQ201110418660
公開日2012年6月13日 申請日期2011年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月13日
發(fā)明者黨陽, 曹永錄, 李 杰, 賈成義, 郝月明 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司