專利名稱：廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收利用方法
技術領域：
本發(fā)明涉及廢舊物回收循環(huán)利用技術領域，具體為廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收利用方法。
背景技術：
目前，普遍采用的鉛酸蓄電池回收、處置手段似乎對于鉛金屬污染的防止并未起到根本的作用。鉛金屬污染環(huán)境，造成兒童血鉛，損害人民健康的情況時有發(fā)生。我國再生產(chǎn)量已由1996年的14. 6萬噸增至2010年的185. 1萬噸，再生鉛產(chǎn)量占精煉鉛的消費量比例由14. 3%上升到36. 1%。我國大部分的再生鉛冶煉廠家對于廢鉛酸電池只是進行簡單的手工解體，經(jīng)過去除外殼傾倒酸液等預處理分解，一般都采用小型反射爐及土爐的較多，少數(shù)廠家采用水套爐、鼓風爐和沖天爐等熔煉エ藝，其生產(chǎn)規(guī)模、技術エ藝及加工設備均比較落后，鉛的再生率較低、對環(huán)境污染嚴重。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有廢舊鉛酸蓄電池在回收利用方面因加工設備、技術 エ藝、生產(chǎn)規(guī)模等落后而存在回收效率低、污染嚴重等問題，因此本發(fā)明提供了ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收利用方法。本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的
一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，包括如下步驟
(1)初級破碎廢舊鉛酸蓄電池經(jīng)抓爪抓取送入上料斗中，然后經(jīng)過上料傳送器送入初級破碎錘進行初級破碎，使破碎后的混合料尺寸為70-75mm，初級破碎后的混合料落到第一振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(2)磁選將第一振動篩上的破碎混合料輸送至設有電磁分離器的傳送帶上，電磁分離器會將混合料中的鐵磁性金屬分離出來；
(3)ニ級破碎經(jīng)過電磁分離器分離后的混合料又被送入ニ級破碎錘進行二次破碎，使破碎后的混合料尺寸為25-30mm，二次破碎后的混合料落到第二振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(4)一次水力分選從第二振動篩上落下的混合料經(jīng)第一螺旋傳送器傳送至第一水力分離器，第一水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的輕塑料和鉛柵分別分離出來；
(5)渦流分選經(jīng)第一水力分離器分離后的混合料又依次通過設有渦流分選器的第二螺旋傳送器上，渦流分選器可將混合料中的含銅金屬碎料分離出來，通過渦流分選分離的混合料又落入到第三振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(6)三級破碎從第三振動篩上落下的混合料落入破碎機進行三次破碎，使破碎后的混合料尺寸為3-4mm，經(jīng)三次破碎后的混合料又落到第四振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(7)二次水力分選從第四振動篩上落下的混合料經(jīng)第三螺旋傳送器傳送至第二水力分離器，第二水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的重塑料和剩余的鉛泥分離，分離出的鉛泥被送入沉降罐內(nèi)；
(8)鉛泥的脫硫將儲存罐和沉降罐內(nèi)的鉛泥經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入脫硫反應罐內(nèi)，再向脫硫反應罐內(nèi)添加質量為鉛泥總重量24%-26%、濃度為99. 2%的碳酸鈉溶液，同時進行充分、持續(xù)的攪拌，使其進行脫硫反應，反應溫度為35-45°C、反應時間為50-70min ；
(9)壓力過濾將反應后得到的脫硫鉛泥送入壓力過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和5(T60°C 的干燥，最后得到干燥的固體脫硫鉛泥，而過濾出的硫酸鈉溶液則可制成硫酸鈉晶體進行再利用；
(10)熔煉將壓濾得到的固體脫硫鉛泥和第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入轉爐內(nèi)進行熔煉，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和金屬鉛總重量 3. 5%-4· 0%的鐵屑、1. 5%-2· 0%的玻璃、3. 0%_4· 0%的煤粉和1. 0%_1· 5%的碳酸鈉，熔煉溫度為800-1000°C、熔煉時間為22-26h ；
(11)精煉將熔煉后的鉛液輸送至精煉鍋內(nèi)進行精煉，精煉溫度為850-950°C、精煉時間為 30-40min ；
(12)制成產(chǎn)品將精煉后得到的鉛液，采用巴頓鉛粉機直接制成細度為
40-45目地鉛粉、或者是采用連軋連鑄的方式直接制成用于蓄電池的板柵、或者是采用鑄錠機直接鑄成鉛錠。進一步地，上述步驟(6)中，進行三次破碎所采用的破碎機為刃式破碎機，刃式破碎機可將混合料破碎的更徹底、更均勻、尺寸更小，利于混合料的分離。上述步驟(10)中，進行熔煉時所添加的鐵屑粒度<5mm、玻璃粒度<30mm、煤粉粒度 <10mm、碳酸鈉粒度<2mm，在該粒徑范圍內(nèi)的熔煉效果最好。上述步驟(10)中，熔煉用的轉爐使用的是天然/氧氣燃燒器，該燃燒器為全氧燃燒方式，可以顯著的減少燃氣清潔處理工序，不產(chǎn)生氮氧化物。上述步驟(10)中，從轉爐排出的廢氣在通過袋收塵之前，還會通過一個二道爐進行二次燃燒處理，這樣可以確保廢氣中的所有有機物和一氧化碳都能充分燃燒并減少產(chǎn)生二噁英的可能。一般的廢舊鉛酸蓄電池主要包括有鉛柵(成分為鉛及其鉛合金)、酸液、鐵磁性金屬、塑料、銅端子等，所以在對廢舊鉛酸蓄電池進行回收利用時就需要將組成的各種物料先進行分離，然后再分別回收利用。廢舊的鉛酸蓄電池內(nèi)充有酸液，當電池被破碎后，其內(nèi)的酸液會流出，收集該酸液并將其送入儲存罐內(nèi)，可進行再利用，此外，破碎后的電池在通過振動篩時還會被循環(huán)水流進行清洗分選，致使殘留在破碎電池內(nèi)的酸液及破碎生成的鉛泥可以被沖刷出來，并送入儲存罐內(nèi)。廢舊的鉛酸蓄電池內(nèi)一般都含有一些鐵磁性的金屬，因此，可在傳送皮帶上安裝電磁分離器，當破碎后的混合料通過帶電磁分離器的皮帶時，混合料中的鐵磁性金屬(如鋼鐵)就會被分離出來。水力分離器是根據(jù)不同物質在水中的比重不同，從而將分離的一種方法，本發(fā)明中，第一次水力分離時，混合料中質量最輕的輕質塑料和質量最重的鉛柵會被分離出來；在第二次水力分離時，混合料中基本只剩下鉛泥和重質塑料，所以這次水力分離會將重質塑料分離出來，剩下的鉛泥被送至沉降罐內(nèi)。廢舊鉛酸蓄電池在破碎、水力分選等一系列過程中分離出來的鉛泥，其成分主要為
硫酸鉛52%-54%
金屬鉛1%-3%
氧化鉛41%-43%
其他2%-4%
為了避免鉛泥在熔煉時二氧化硫的排放，所以要對鉛泥進行脫硫處理，即向鉛泥中添加碳酸鈉溶液，使其發(fā)生化學反應，得到碳酸鉛后再進行熔煉。添加的碳酸鈉溶液的濃度為99. 2%、添加量為鉛泥總重量的，為了獲得較理想的反應效果，反應溫度應在 35-45°C之間、反應時間為50-70min，同時要進行持續(xù)的攪拌，使反應更加充分。脫硫過程的化學反應方程式為
2PbS04+3NaC03+H20 — NaPb2 (CO3) 20H+2Na2S04+NaHC03
將得到的脫硫鉛泥送至壓力過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和干燥，因為在鉛泥的脫硫反應中，部分碳酸鈉溶液會與混在鉛泥中的酸液進行反應生成硫酸鈉，所以為了盡量減少脫硫鉛泥中的硫酸鈉溶液，要對脫硫鉛泥進行洗滌。擠壓和干燥是盡量減少脫硫鉛泥中所含的水分，干燥溫度可控制在5(T60°C之間，最后得到干的脫硫鉛泥固體，而被濾出的硫酸鈉溶液會被收集起來，進行其他方面的再利用，如制成硫酸鈉晶體等。將壓力過濾得到的干燥脫硫鉛泥固體及第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后送至轉爐內(nèi)進行熔煉，熔煉溫度為800-100(TC、熔煉時間為22- ，熔煉的目的是將鉛泥和鉛柵中鉛的氧化物還原成粗鉛(純度較低的鉛)，在熔煉過程中所有鉛的氧化物都會被還原成粗鉛，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和鉛柵總重量3. 5%-4. 0%的鐵屑、 2. 5%-3. 0%的玻璃、3. 0%-4. 0%的煤粉和2. 0%_2. 5%的碳酸鈉，其中，鐵屑、玻璃、煤粉和碳酸鈉的加入是為了在熔煉時可以將鉛泥、鉛柵中的鉛置換出來，該過程是一個還原反應過程。 并且該轉爐使用的是天然/氧氣燃燒器，采用全氧燃燒方式，可以顯著的減少燃氣清潔處理工序，不產(chǎn)生氮氧化物，是一種節(jié)能環(huán)保裝置。在轉爐廢氣通過袋收塵之前，還會通過一個二道爐進行二次燃燒處理，以確保廢氣中的所有有機物和一氧化碳都能充分燃燒并減少產(chǎn)生二噁英的可能。熔煉后的粗鉛液被送至精煉鍋再進行精煉，精煉鍋內(nèi)設有氧槍進行吹氧燃燒，精煉溫度為850-950°C、精煉時間為35-45min。精煉鍋內(nèi)還配備有扒渣機和吸煙罩，扒渣機可將產(chǎn)生的精煉殘渣返回到轉爐內(nèi)循環(huán)利用，吸煙罩可將煙氣集中送到除塵器中以便除塵， 并且在精煉時，每一步的操作都由光譜儀進行連續(xù)的檢查，以確保精煉鉛的質量。經(jīng)過精煉以后得到的鉛液，就可以直接制成成品了，比如采用巴頓鉛粉機直接制成細度為35-45目的鉛粉，以做原料儲備或當產(chǎn)品出售；也可以采用連軋連鑄的方式直接制成用于蓄電池的板柵，省時省力，極大地提高的蓄電池企業(yè)的工作效率；還可以采用鑄錠機將鉛液鑄成鉛錠，儲存起來備用或者當產(chǎn)品出售。本發(fā)明方法的有益效果為(1)本發(fā)明方法環(huán)保，全面采取無污染措施，且鉛泥經(jīng)脫硫后，其含硫率<0. 5%，實現(xiàn)了再生鉛的無污染生產(chǎn)。(2)采用了水力分選法對廢舊鉛蓄電池進行解離，并且將塑料、金屬鉛塊和鉛泥分離的較徹底，使各類物料得到了充分的利用，提高了它們的回收價值。(3)回收率較高，本發(fā)明方法中鉛的總回收率達到了 98%以上，塑料的回收率達到了 95%以上，資源綜合利用率達98%。(4)機械化、自動化程度高，操作容易簡單。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式實施例1
一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，包括如下步驟
(1)初級破碎廢舊鉛酸蓄電池經(jīng)抓爪抓取送入上料斗中，然后經(jīng)過上料傳送器送入初級破碎錘進行初級破碎，使破碎后的混合料尺寸為75mm，初級破碎后的混合料落到第一振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(2)磁選將第一振動篩上的破碎混合料輸送至設有電磁分離器的傳送帶上，電磁分離器會將混合料中的鐵磁性金屬分離出來；
(3)二級破碎經(jīng)過電磁分離器分離后的混合料又被送入二級破碎錘進行二次破碎，使破碎后的混合料尺寸為27mm，二次破碎后的混合料落到第二振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(4)一次水力分選從第二振動篩上落下的混合料經(jīng)第一螺旋傳送器傳送至第一水力分離器，第一水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的輕塑料和鉛柵分別分離出來；
(5)渦流分選經(jīng)第一水力分離器分離后的混合料又依次通過設有渦流分選器的第二螺旋傳送器上，渦流分選器可將混合料中的含銅金屬碎料分離出來，通過渦流分選分離的混合料又落入到第三振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(6)三級破碎從第三振動篩上落下的混合料落入破碎機進行三次破碎，使破碎后的混合料尺寸為3mm，經(jīng)三次破碎后的混合料又落到第四振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(7)二次水力分選從第四振動篩上落下的混合料經(jīng)第三螺旋傳送器傳送至第二水力分離器，第二水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的重塑料和剩余的鉛泥分離，分離出的鉛泥被送入沉降罐內(nèi)；
(8)鉛泥的脫硫將儲存罐和沉降罐內(nèi)的鉛泥經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入脫硫反應罐內(nèi)，再向脫硫反應罐內(nèi)添加質量為鉛泥總重量26%、濃度為99. 2%的碳酸鈉溶液，同時進行充分、持續(xù)的攪拌，使其進行脫硫反應，反應溫度為35°C、反應時間為60min ；
(9)壓力過濾將反應后得到的脫硫鉛泥送入壓力過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和50°C的干燥，最后得到干燥的固體脫硫鉛泥，而過濾出的硫酸鈉溶液則可制成硫酸鈉晶體進行再利用；
(10)熔煉將壓濾得到的固體脫硫鉛泥和第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入轉爐內(nèi)進行熔煉，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和金屬鉛總重量3. 5%的鐵屑、1. 5%的玻璃、3. 5%的煤粉和1. 5%的碳酸鈉，熔煉溫度為1000°C、熔煉時間為Mh ；
(11)精煉將熔煉后的鉛液輸送至精煉鍋內(nèi)進行精煉，精煉溫度為900°C、精煉時間為 40min ；
(12)制成產(chǎn)品將精煉后得到的鉛液，采用巴頓鉛粉機直接制成細度為
40-45目地鉛粉。 實施例2
一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，包括如下步驟
(1)初級破碎廢舊鉛酸蓄電池經(jīng)抓爪抓取送入上料斗中，然后經(jīng)過上料傳送器送入初級破碎錘進行初級破碎，使破碎后的混合料尺寸為70mm，初級破碎后的混合料落到第一振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(2)磁選將第一振動篩上的破碎混合料輸送至設有電磁分離器的傳送帶上，電磁分離器會將混合料中的鐵磁性金屬分離出來；
(3)二級破碎經(jīng)過電磁分離器分離后的混合料又被送入二級破碎錘進行二次破碎，使破碎后的混合料尺寸為30mm，二次破碎后的混合料落到第二振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(4)一次水力分選從第二振動篩上落下的混合料經(jīng)第一螺旋傳送器傳送至第一水力分離器，第一水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的輕塑料和鉛柵分別分離出來；
(5)渦流分選經(jīng)第一水力分離器分離后的混合料又依次通過設有渦流分選器的第二螺旋傳送器上，渦流分選器可將混合料中的含銅金屬碎料分離出來，通過渦流分選分離的混合料又落入到第三振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(6)三級破碎從第三振動篩上落下的混合料落入破碎機進行三次破碎，使破碎后的混合料尺寸為4mm，經(jīng)三次破碎后的混合料又落到第四振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(7)二次水力分選從第四振動篩上落下的混合料經(jīng)第三螺旋傳送器傳送至第二水力分離器，第二水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的重塑料和剩余的鉛泥分離，分離出的鉛泥被送入沉降罐內(nèi)；
(8)鉛泥的脫硫將儲存罐和沉降罐內(nèi)的鉛泥經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入脫硫反應罐內(nèi)，再向脫硫反應罐內(nèi)添加質量為鉛泥總重量對％、濃度為99. 2%的碳酸鈉溶液，同時進行充分、持續(xù)的攪拌，使其進行脫硫反應，反應溫度為40°C、反應時間為70min ；
(9)壓力過濾將反應后得到的脫硫鉛泥送入壓力過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和55°C的干燥，最后得到干燥的固體脫硫鉛泥，而過濾出的硫酸鈉溶液則可制成硫酸鈉晶體進行再利用；
(10)熔煉將壓濾得到的固體脫硫鉛泥和第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入轉爐內(nèi)進行熔煉，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和金屬鉛總重量4. 0%的鐵屑、1. 8%的玻璃、3. 0%的煤粉和1. 3%的碳酸鈉，熔煉溫度為900°C、熔煉時間為22h ；
(11)精煉將熔煉后的鉛液輸送至精煉鍋內(nèi)進行精煉，精煉溫度為950°C、精煉時間為 35min ；
(12)制成產(chǎn)品將精煉后得到的鉛液，采用連軋連鑄的方式直接制成用于蓄電池的板柵，直接用于制造蓄電池的工序中。 實施例3
一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，包括如下步驟
(1)初級破碎廢舊鉛酸蓄電池經(jīng)抓爪抓取送入上料斗中，然后經(jīng)過上料傳送器送入初級破碎錘進行初級破碎，使破碎后的混合料尺寸為73mm，初級破碎后的混合料落到第一振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(2)磁選將第一振動篩上的破碎混合料輸送至設有電磁分離器的傳送帶上，電磁分離器會將混合料中的鐵磁性金屬分離出來；
(3)二級破碎經(jīng)過電磁分離器分離后的混合料又被送入二級破碎錘進行二次破碎，使破碎后的混合料尺寸為25mm，二次破碎后的混合料落到第二振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；
(4)一次水力分選從第二振動篩上落下的混合料經(jīng)第一螺旋傳送器傳送至第一水力分離器，第一水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的輕塑料和鉛柵分別分離出來；
(5)渦流分選經(jīng)第一水力分離器分離后的混合料又依次通過設有渦流分選器的第二螺旋傳送器上，渦流分選器可將混合料中的含銅金屬碎料分離出來，通過渦流分選分離的混合料又落入到第三振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(6)三級破碎從第三振動篩上落下的混合料落入破碎機進行三次破碎，使破碎后的混合料尺寸為4mm，經(jīng)三次破碎后的混合料又落到第四振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；
(7)二次水力分選從第四振動篩上落下的混合料經(jīng)第三螺旋傳送器傳送至第二水力分離器，第二水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的重塑料和剩余的鉛泥分離，分離出的鉛泥被送入沉降罐內(nèi)；
(8)鉛泥的脫硫將儲存罐和沉降罐內(nèi)的鉛泥經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入脫硫反應罐內(nèi)，再向脫硫反應罐內(nèi)添加質量為鉛泥總重量25%、濃度為99. 2%的碳酸鈉溶液，同時進行充分、持續(xù)的攪拌，使其進行脫硫反應，反應溫度為45°C、反應時間為50min ；
(9)壓力過濾將反應后得到的脫硫鉛泥送入壓力過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和60°C的干燥，最后得到干燥的固體脫硫鉛泥，而過濾出的硫酸鈉溶液則可制成硫酸鈉晶體進行再利用；
(10)熔煉將壓濾得到的固體脫硫鉛泥和第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入轉爐內(nèi)進行熔煉，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和金屬鉛總重量3. 8%的鐵屑、2. 0%的玻璃、4. 0%的煤粉和1. 0%的碳酸鈉，熔煉溫度為800°C、熔煉時間為^h ；
(11)精煉將熔煉后的鉛液輸送至精煉鍋內(nèi)進行精煉，精煉溫度為850°C、精煉時間為30min ；
(12)制成產(chǎn)品將精煉后得到的鉛液，采用鑄錠機直接鑄成鉛錠，儲存?zhèn)溆没虍敭a(chǎn)品出
佳口。
權利要求
1.一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于包括如下步驟(1)初級破碎廢舊鉛酸蓄電池經(jīng)抓爪抓取送入上料斗中，然后經(jīng)過上料傳送器送入初級破碎錘進行初級破碎，使破碎后的混合料尺寸為70-75mm，初級破碎后的混合料落到第一振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；(2)磁選將第一振動篩上的破碎混合料輸送至設有電磁分離器的傳送帶上，電磁分離器會將混合料中的鐵磁性金屬分離出來；(3)ニ級破碎經(jīng)過電磁分離器分離后的混合料又被送入ニ級破碎錘進行二次破碎，使破碎后的混合料尺寸為25-30mm，二次破碎后的混合料落到第二振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和酸液送入儲存罐內(nèi)；(4)一次水力分選從第二振動篩上落下的混合料經(jīng)第一螺旋傳送器傳送至第一水力分離器，第一水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的輕塑料和鉛柵分別分離出來；(5)渦流分選經(jīng)第一水力分離器分離后的混合料又依次通過設有渦流分選器的第二螺旋傳送器上，渦流分選器可將混合料中的含銅金屬碎料分離出來，通過渦流分選分離的混合料又落入到第三振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；(6)三級破碎從第三振動篩上落下的混合料落入破碎機進行三次破碎，使破碎后的混合料尺寸為3-4mm，經(jīng)三次破碎后的混合料又落到第四振動篩上進行清洗分選，并且將該過程中產(chǎn)生的鉛泥和沖洗液送入沉降罐內(nèi)；(7)二次水力分選從第四振動篩上落下的混合料經(jīng)第三螺旋傳送器傳送至第二水力分離器，第二水力分離器可根據(jù)各物料在水中的比重不同，而將混合料中的重塑料和剰余的鉛泥分離，分離出的鉛泥被送入沉降罐內(nèi)；(8)鉛泥的脫硫將儲存罐和沉降罐內(nèi)的鉛泥經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入脫硫反應罐內(nèi)，再向脫硫反應罐內(nèi)添加質量為鉛泥總重量24%-26%、濃度為99. 2%的碳酸鈉溶液，同時進行充分、持續(xù)的攪拌，使其進行脫硫反應，反應溫度為35-45°C、反應時間為50-70min ；(9)壓カ過濾將反應后得到的脫硫鉛泥送入壓カ過濾器內(nèi)進行洗滌、擠壓和5(T60°C 的干燥，最后得到干燥的固體脫硫鉛泥，而過濾出的硫酸鈉溶液則可制成硫酸鈉晶體進行再利用；(10)熔煉將壓濾得到的固體脫硫鉛泥和第一次水力分選得到的鉛柵經(jīng)稱重傳感器稱重后，送入轉爐內(nèi)進行熔煉，同時在轉爐內(nèi)還添加有占脫硫鉛泥和鉛柵重量3. 5%-4. 0% 的鐵屑、1. 5%-2. 0%的玻璃、3. 0%-4. 0%的煤粉和1. 0%-1. 5%的碳酸鈉，熔煉溫度為 800-1000°C、熔煉時間為 22-2 ；(11)精煉將熔煉后的鉛液輸送至精煉鍋內(nèi)進行精煉，精煉溫度為850-950°C、精煉時間為 30-40min ；(12)制成產(chǎn)品將精煉后得到的鉛液，采用巴頓鉛粉機直接制成細度為40-45目的鉛粉、或者是采用連軋連鑄的方式直接制成用于蓄電池的板柵、或者是采用鑄錠機直接鑄成鉛錠。
2.根據(jù)權利要求1所述的ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于 上述步驟(6)中，進行三次破碎所采用的破碎機為刃式破碎機。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(10)中，進行熔煉時所添加的鐵屑粒度<5mm、玻璃粒度<30mm、煤粉粒度 < 10mm、碳酸鈉粒度<2mm。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(10)中，熔煉用的轉爐使用的是天然/氧氣燃燒器。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(10)中，從轉爐排出的廢氣在通過袋收塵之前，還會通過ー個二道爐進行ニ 次燃燒處理。
6.根據(jù)權利要求4所述的ー種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收生產(chǎn)方法，其特征在于 上述步驟(10)中，從轉爐排出的廢氣在通過袋收塵之前，還會通過ー個二道爐進行二次燃燒處理。
全文摘要
本發(fā)明為一種廢舊鉛酸蓄電池閉合循環(huán)回收利用方法，解決了現(xiàn)有廢舊鉛酸蓄電池在回收利用方面因加工設備、技術工藝、生產(chǎn)規(guī)模等落后而存在回收效率低、污染嚴重等問題。本發(fā)明通過破碎、振動篩分選、磁選、水力分選、渦流分選等方法，先將廢舊蓄電池中的各物料分離開來，然后將得到的鉛泥進行脫硫、壓力過濾處理，接著將得到的干燥的脫硫鉛泥和鉛柵依次送入轉爐和精煉鍋進行熔煉和精煉，最后將精煉得到的鉛液制成鉛粉、鉛柵或鉛錠，儲存?zhèn)溆没虍敵善烦鍪?。本發(fā)明方法機械自動化程度高，采取無污染措施，各種物料的分離徹底，大大的提高了個物料的回收率，其中鉛的總回收率達到了98%，塑料的回收率達到了95%，資源綜合利用率達98%。
文檔編號C22B13/00GK102534220SQ201110433188
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月22日 優(yōu)先權日2011年12月22日
發(fā)明者梁福明, 王洋 申請人:山西吉天利科技實業(yè)有限公司