專利名稱：水淬蒸汽法利用熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種水淬蒸汽法利用煉鐵煉鋼熔渣余熱系統(tǒng)，尤其是水淬蒸汽法利用煉鐵煉鋼熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，公知煉鋼煉鐵熔渣數(shù)量和含熱量都十分巨大，但長期以來未找到利用熔渣余熱好方法。申請?zhí)枮?00610045538. X的發(fā)明專利提出一種使熔渣在密閉容器內(nèi)連續(xù)水淬、水淬產(chǎn)生蒸汽通過管道連續(xù)流出、用高壓蒸汽流驅(qū)動蒸汽輪機轉(zhuǎn)動利用熔渣余熱的方法，這種方法稱為熔渣水淬蒸汽法。在該專利提出之后，申請?zhí)枮?00710014446. X的發(fā)明專利又提出該方法的改進。所述200710014446. X專利中熔渣罐固定在水淬罐上部，存在熔渣罐容積很大、水淬罐和熔渣罐不便于檢修、現(xiàn)場安裝困難等問題。
發(fā)明內(nèi)容為了克服200710014446. X專利中熔渣罐固定在水淬罐上部所帶來的不足，本實用新型提出由固定水淬罐、多個可移動渣罐和行車等移動渣罐裝置組成水淬系統(tǒng)。本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案水淬罐固定在下部冷渣排渣裝置之上；水淬罐頂部敞口，水淬罐頂部開口之下內(nèi)壁上開出槽，槽內(nèi)嵌入耐高溫密封圈；水淬罐內(nèi)積水液面之上側(cè)面開出均壓孔和蒸汽出口 ； 可移動渣罐內(nèi)襯耐火層，下部外表面為錐形或圓弧形，底部安裝出渣滑動水口，頂部開口， 耐火蓋和耐高溫橡膠密封蓋可依次蓋在頂部開口內(nèi)，外層耐高溫橡膠蓋可被鎖緊使渣罐密封；可移動渣罐側(cè)面裝有吊耳，渣罐內(nèi)熔渣液面之上罐側(cè)面開有均壓孔。渣罐進熔渣時將兩層頂蓋打開、底部滑動水口關(guān)閉，行車等移動渣罐裝置將渣罐吊到煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐出渣口下，高爐或轉(zhuǎn)爐排出熔渣流入渣罐；渣罐裝滿熔渣后高爐或轉(zhuǎn)爐暫時停止排渣，裝滿的渣罐蓋上耐火蓋和耐高溫橡膠密封蓋，將耐高溫橡膠密封蓋鎖緊；行車等移動渣罐裝置將裝滿渣罐吊到水淬罐上放下，行車等移動熔渣罐裝置將空渣罐吊到煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐出渣口下，高爐或轉(zhuǎn)爐繼續(xù)排渣。水淬罐上渣罐下部錐形外表面與水淬罐上部內(nèi)密封圈緊密接觸，上部渣罐自身重力實現(xiàn)與下部水淬罐之間密封；渣罐下部錐形外表面與水淬罐上部內(nèi)密封圈之間有一條窄縫，在外部向所述窄縫噴水使密封圈降溫；用軟密封管連接下部水淬罐均壓孔與上部渣罐均壓孔；用外部打開滑動水口裝置打開渣罐底部滑動水口，熔渣流入下部水淬罐，水淬罐內(nèi)水槍噴出高壓水流擊碎流入熔渣并發(fā)生水淬，熔渣落入水淬罐內(nèi)積水也發(fā)生水淬。水淬罐內(nèi)產(chǎn)生蒸汽通過均壓孔和蒸汽出口流出，從均壓孔流出蒸汽通過軟密封管進入上部渣罐，實現(xiàn)對上部渣罐內(nèi)熔渣加壓，從蒸汽出口流出蒸汽通過蒸汽切換閥接入蒸汽主管道，主管道內(nèi)蒸汽進入換熱器一次回路換熱，蒸汽冷凝水經(jīng)換熱器一次回路出口流出；一次回路出口裝憋壓閥增加水淬罐內(nèi)壓力；蒸汽主管道也可接入電除塵器，水淬蒸汽進入電除塵器內(nèi)除塵后直接利用。[0009]渣罐出完渣將其底部滑動水口關(guān)閉，將水淬罐均壓孔與渣罐均壓孔之間軟密封管斷開，移動渣罐裝置將渣罐吊離水淬罐，清理維修渣罐；一個水淬點設(shè)兩套固定水淬罐、下部冷渣排渣裝置的水淬裝置、多個渣罐和一套行車等移動熔渣罐裝置，一套水淬裝置工作時另一套水淬裝置調(diào)換渣罐、清理、維修。本實用新型的有益效果采用多個可移動渣罐，各渣罐容積可以較??；高爐、轉(zhuǎn)爐排渣時只需將渣罐置于高爐、轉(zhuǎn)爐出渣口下，與現(xiàn)有高爐、轉(zhuǎn)爐渣罐排渣工藝過程相同；無論高爐、轉(zhuǎn)爐大小，渣罐和水淬罐可采用同一種規(guī)格，渣罐和水淬罐可以標準化；渣罐和水淬罐便于檢修，水淬系統(tǒng)便于現(xiàn)場安裝。
以下結(jié)合附圖對本實用新型進一步說明。


圖1是本實用新型可移動渣罐進渣示意圖；圖2是本實用新型可移動渣罐水淬系統(tǒng)第1個實施例原理圖；圖3是本實用新型可移動渣罐水淬系統(tǒng)第2個實施例原理圖。在
圖1中，1.煉鐵、煉鋼熔渣槽口，2.熔渣流，3.渣罐上口，4.渣罐體，5.渣罐吊耳，6.渣罐內(nèi)耐火層，7.渣罐錐形下部，8.渣罐底部排渣口，9.渣罐下支架。在圖2中，0.渣罐上口，1.渣罐上口外層橡膠密封蓋，2.渣罐上口內(nèi)層耐火蓋， 3.渣罐內(nèi)熔渣液面，4.渣罐內(nèi)熔渣，5.渣罐內(nèi)耐火層，6.渣罐體，7.渣罐吊耳，8.連接渣罐和水淬罐軟密封管，9.水淬管道，10.水淬罐內(nèi)積水液面，11.沖渣水槍，12.渣罐底部出渣滑動水口，13.流出水淬蒸汽，14.水淬蒸汽管道，15.水淬罐，16.水淬罐下第1道冷渣閥， 17.水淬罐下隔離腔，18.隔離腔下第2道冷渣閥，19.螺旋排渣器，20.潔凈蒸汽流出管道， 21.流出潔凈蒸汽，22.水淬蒸汽冷凝水出口，23.換熱器，24.潔凈水泵，25.潔凈水進入換熱器管道，26.渣罐錐形下部，27.水淬罐上口密封圈，28.換熱器一次回路出口憋壓閥， 29.水淬蒸汽切換閥，30.第2水淬罐蒸汽切換閥，31.第2水淬罐流出蒸汽，32.第2水淬罐蒸汽管道，33.水位表，34.溢水罐，35.渣罐蒸汽均壓孔，36.水淬罐均壓孔，37.水淬罐蒸汽出口，38.開閉滑動水口裝置。在圖3中，0.渣罐上口，1.渣罐上口外層橡膠密封蓋，2.渣罐上口內(nèi)層耐火蓋， 3.渣罐內(nèi)熔渣液面，4.渣罐內(nèi)熔渣，5.渣罐內(nèi)耐火層，6.渣罐體，7.渣罐吊耳，8.連通渣罐和水淬罐軟密封管，9.水淬管道，10.水淬罐內(nèi)積水液面，11.沖渣水槍，12.渣罐底部出渣滑動水口，13.流出水淬蒸汽，14.水淬蒸汽管道，15.水淬罐，16.水淬罐下第1道冷渣閥，17.水淬罐下隔離腔，18.隔離腔下第2道冷渣閥，19.螺旋排渣器，20.潔凈蒸汽流出管道，21.流出潔凈蒸汽，23.電除塵器，26.渣罐錐形下部，27.水淬罐上口密封圈，29.水淬蒸汽切換閥，30.第2水淬罐蒸汽切換閥，31.第2水淬罐流出蒸汽，32.第2水淬罐蒸汽管道，33.水位表，34.溢水罐，35.渣罐蒸汽均壓孔，36.水淬罐均壓孔，37.水淬罐蒸汽出口， 38.開閉滑動水口裝置。
具體實施方式
在
圖1中，將渣罐吊到煉鐵、煉鋼熔渣槽口(1)下，將渣罐⑷放到支架(9)之上，渣罐(4)上口(3)敞開，底部排渣口(8)關(guān)閉，溶渣流(2)從渣罐上口(3)流入渣罐 G)。在圖2中，在煉鐵、煉鋼爐附近建立兩套(9)、(11)、(15) (19)所示水淬裝置， 渣罐(6)內(nèi)襯耐火層(5)，耐火層(5)上蓋有內(nèi)層耐火蓋(2)和外層橡膠密封蓋(1)，渣罐 (6)外側(cè)面裝有吊耳(7)，渣罐(6)內(nèi)熔渣液面C3)之上側(cè)面開有均壓孔(35)，渣罐(6)下部06)為錐形，渣罐(6)底部裝有出渣滑動水口(12)；水淬罐(15)頂部敞口，水淬罐(15) 頂部敞口之下內(nèi)表面槽內(nèi)嵌有密封圈(27)，水淬罐(1 內(nèi)積水液面(10)之上側(cè)面開有均壓孔(36)和蒸汽出口(37)，水淬罐(15)下設(shè)有隔離腔(17)、螺旋排渣器(19)、兩道閥門 (16)、(18)等組成的密封冷渣排渣裝置；進熔渣時將渣罐(6)兩層頂蓋(1)、(2)打開、底部滑動水口(1 關(guān)閉，行車等移動渣罐裝置鉤住渣罐吊耳(7)將渣罐吊到煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐出渣口下，高爐或轉(zhuǎn)爐排出熔渣從上口(0)流入渣罐；渣罐裝滿熔渣后蓋上兩層頂蓋 (1) “2)，將耐高溫橡膠密封蓋⑴鎖緊，行車等移動裝置將裝滿渣罐(6)吊到水淬罐(15) 上放下，渣罐(6)錐形底部06)與水淬罐上口密封圈(XT)緊密接觸形成密封；用密封軟管 (8)連接均壓孔(3 、(36)，打開水淬罐(1 所接蒸汽管道切換閥( )，關(guān)閉另一個水淬罐所接蒸汽管道切換閥(30)，用開閉滑動水口裝置(38)打開渣罐(6)底部滑動水口(12)，渣罐內(nèi)熔渣通過出渣水口(1 流入水淬罐(1 ；從沖渣水槍(11)射出高壓水流擊碎從滑動水口(12)流出熔渣流，水淬罐(15)內(nèi)產(chǎn)生蒸汽從均壓孔(36)和出口(37)流出，從均壓孔 (36)流出蒸汽通過軟密封管(8)進入渣罐(6)熔渣液面C3)之上，對渣罐(6)內(nèi)熔渣加壓；從蒸汽出口(37)流出蒸汽(1 通過蒸汽管道(14)和閥09)進入換熱器—次回路，蒸汽在換熱器—次回路內(nèi)放熱冷凝，水淬蒸汽冷凝水經(jīng)出口 0 放出，換熱器一次回路出口憋壓閥08)使水淬蒸汽達到高壓；潔凈水泵04)為換熱器二次回路打入潔凈水，換熱器二次回路內(nèi)的凈水吸收一次回路放出熱量后變成潔凈蒸汽(21)，從管道OO) 流出。在圖3，在煉鐵、煉鋼爐附近建立兩套(9)、(11)、(15) (19)所示水淬裝置，渣罐 (6)內(nèi)襯耐火層(5)，耐火層( 上蓋有內(nèi)層耐火蓋( 和外層橡膠密封蓋(1)，渣罐(6)外側(cè)面裝有吊耳(7)，渣罐(6)內(nèi)熔渣液面C3)之上側(cè)面開有均壓孔(35)，渣罐(6)下部06) 為錐形，渣罐(6)底部裝有出渣滑動水口(12)；水淬罐(15)頂部敞口，水淬罐(15)頂部敞口之下內(nèi)表面槽內(nèi)嵌有密封圈(27)，水淬罐(1 內(nèi)積水液面(10)之上側(cè)面開有均壓孔 (36)和蒸汽出口(37)，水淬罐(15)下設(shè)有隔離腔(17)、螺旋排渣器(19)、兩道閥門(16)、 (18)等組成的密封冷渣排渣裝置；進熔渣時將渣罐(6)兩層頂蓋(1)、(2)打開、底部滑動水口(12)關(guān)閉，行車等移動渣罐裝置鉤住渣罐吊耳(7)將渣罐吊到煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐出渣口下，高爐或轉(zhuǎn)爐排出熔渣從上口(0)流入渣罐；渣罐裝滿熔渣后蓋上兩層頂蓋(1)、 O)，將耐高溫橡膠密封蓋(1)鎖緊，行車等移動裝置將裝滿渣罐(6)吊到水淬罐(1 上放下，渣罐(6)錐形底部06)與水淬罐上口密封圈(XT)緊密接觸形成密封；用密封軟管(8) 連接均壓孔(35)、(36)，用開閉滑動水口裝置(38)打開水淬罐(15)所接蒸汽管道切換閥 ( )，關(guān)閉另一個水淬罐所接蒸汽管道切換閥(30)，打開渣罐(6)底部滑動水口(12)，渣罐內(nèi)熔渣通過出渣水口(1 流入水淬罐(1 ；從沖渣水槍(11)射出高壓水流擊碎從滑動水口(12)流出熔渣流，水淬罐(15)內(nèi)產(chǎn)生蒸汽從均壓孔(36)和出口(37)流出，從均壓孔 (36)流出蒸汽通過軟密封管(8)進入渣罐(6)熔渣液面C3)之上，對渣罐(6)內(nèi)熔渣加壓；從蒸汽出口(37)流出蒸汽(13)通過蒸汽管道(14)和閥09)進入電除塵器03)， 在電除塵器內(nèi)除塵后變成潔凈蒸汽(21)，從管道00)流出。
權(quán)利要求1.一種水淬蒸汽法利用煉鐵煉鋼熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)，其特征是由固定下部冷渣排渣裝置和上部水淬罐、多個可移動渣罐、行車或吊車等組成水淬系統(tǒng)；水淬罐頂部敞口，上部內(nèi)壁嵌有耐高溫密封圈，罐內(nèi)積水液面之上側(cè)面開有均壓孔和蒸汽出口、裝有從外部開閉滑動水口裝置；可移動渣罐下部外表面為錐形或圓弧形，底部安裝出渣滑動水口，頂部開口，耐火蓋和耐高溫密封蓋可依次蓋在頂部開口內(nèi)，外層耐高溫密封蓋可被鎖緊；外側(cè)面裝有吊耳，罐內(nèi)熔渣液面之上側(cè)面開有均壓孔；渣罐進渣時將頂蓋都打開、底部滑動水口關(guān)閉，將渣罐吊到高爐或轉(zhuǎn)爐出渣口下，使熔渣流入渣罐；渣罐裝滿后依次蓋上所述耐火蓋和耐高溫密封蓋，鎖緊外層耐高溫密封蓋；將渣罐吊放在水淬罐上，渣罐下部外表面與水淬罐上部內(nèi)密封圈緊密接觸，上部渣罐靠自身重力實現(xiàn)與下部水淬罐之間密封；用軟管將下部水淬罐均壓孔與上部渣罐均壓孔連接；用水淬罐外部開閉水口裝置打開渣罐底部滑動水口，渣罐內(nèi)熔渣流入下部水淬罐；流入下部水淬罐熔渣與水淬罐內(nèi)水槍噴出水流相遇或落入水淬罐內(nèi)積水發(fā)生水淬；水淬罐內(nèi)水淬產(chǎn)生蒸汽通過水淬罐均壓孔和蒸汽出口流出， 從均壓孔流出蒸汽通過均壓軟管進入上部渣罐熔渣液面之上對渣罐內(nèi)熔渣加壓，從蒸汽出口流出蒸汽通過蒸汽主管道進入換熱器一次回路放出熱量，蒸汽冷凝水經(jīng)一次回路出口流出，一次回路出口裝憋壓閥增加水淬罐和主蒸汽管道內(nèi)壓力；換熱器二次回路潔凈水吸收熱量變?yōu)闈崈粽羝鞒龉┦褂茫辉蕹鐾暝鼣嚅_水淬罐均壓孔與渣罐均壓孔之間軟管道， 將渣罐吊起備用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種水淬蒸汽法利用煉鐵煉鋼熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)， 其特征是蒸汽主管道接入電除塵器，水淬蒸汽在電除塵器內(nèi)被除塵后供使用。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種水淬蒸汽法利用煉鐵煉鋼熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)，其特征是一個水淬點設(shè)有兩套固定下部冷渣排渣裝置和上部水淬罐，每個水淬罐蒸汽出口通過一個蒸汽切換閥與蒸汽主管道連接，一個水淬罐工作時另一個水淬罐蒸汽出口切換閥關(guān)閉。
專利摘要一種水淬蒸汽法利用熔渣余熱移動渣罐水淬系統(tǒng)，水淬罐內(nèi)壁嵌入耐高溫密封圈，側(cè)壁開出均壓孔和蒸汽出口；渣罐底部安裝出渣滑動水口，上口用耐火蓋和耐高溫橡膠蓋密封，側(cè)面裝有吊耳、開有均壓孔；將裝滿的渣罐吊到水淬罐上放下，渣罐外表面與水淬罐內(nèi)密封圈靠重力密封；軟管連接上下均壓孔，從水淬罐均壓孔流出蒸汽對渣罐內(nèi)熔渣加壓；從水淬罐出口流出蒸汽進入換熱器一次回路放熱，一次回路出口裝憋壓閥增加水淬罐內(nèi)壓力。
文檔編號C21B3/08GK202246714SQ20112037663
公開日2012年5月30日 申請日期2011年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月29日
發(fā)明者魏明 申請人:魏明