專利名稱：鋁箔連續(xù)退火爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及改變有色金屬物理結(jié)構(gòu)的技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁箔連續(xù)退火爐。
背景技術(shù)：
在鋁箔的生產(chǎn)過程中，退火是其熱處理工藝中最重要的工序之一。目前鋁箔的退火設(shè)備主要采用傳統(tǒng)的箱式 退火爐，箱式退火爐只有一個(gè)爐膛空間，將所有鋁箔堆放在內(nèi)后緩慢升溫至指定溫度，保溫一段時(shí)間后緩慢降溫；降至常溫后將所有鋁箔推出，并待爐腔完全冷卻后再進(jìn)行下一爐的升溫；整個(gè)周期需要3-5天時(shí)間。該箱式退火爐存在很多問題I、因鋁箔厚度相當(dāng)薄，一般在0. 006-0. 009mm左右，吸熱能力相對(duì)較差，并且寬幅達(dá)1-1. 5m每層鋁箔間殘留的軋制油難以較快揮發(fā)，所以在退火過程中加熱過快時(shí)，鋁箔容易起熱鼓或發(fā)生除油不凈的現(xiàn)象影響表面質(zhì)量；加熱過慢則熱效率低，能源浪費(fèi)大，退火周期長(zhǎng)；2、箱式退火爐容量大，為了保障爐內(nèi)溫均勻性，必須加大空氣的流量，而鋁箔本身因厚度原因吸熱能力有限，因而功率浪費(fèi)嚴(yán)重；3、傳統(tǒng)的箱式退火爐退火每次裝爐前都需要5-6個(gè)小時(shí)的空爐冷卻過程，也浪費(fèi)了大量的能源與時(shí)間。因此，市場(chǎng)急需一種針對(duì)鋁箔產(chǎn)品退火工藝特點(diǎn)、能提高能源利用率、不影響產(chǎn)品質(zhì)量的專用連續(xù)退火爐設(shè)備。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型實(shí)施例提供了鋁箔連續(xù)退火爐，使鋁箔退火工藝過程由固定式變得具有連續(xù)性，有利于提聞?wù)胁聫V品質(zhì)量，并減少設(shè)備的空置時(shí)間，提聞了效率。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型實(shí)施例提供如下技術(shù)方案鋁箔連續(xù)退火爐，依次包括進(jìn)料區(qū)、升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)和出料區(qū)，各區(qū)間采用爐門密封隔斷，料架通過貫穿各區(qū)間的軌道運(yùn)動(dòng)；所述升溫爐區(qū)、所述保溫爐區(qū)和所述降溫爐區(qū)分為若干個(gè)腔室，每個(gè)腔室與一臺(tái)熱風(fēng)機(jī)連通，所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述熱風(fēng)機(jī)的吸風(fēng)管道口布置在所述料架頂部所在水平面之上，所述出風(fēng)管道所在平面與所述吸風(fēng)管道所在平面的夾角為90°。優(yōu)選的，所述升溫爐區(qū)、所述保溫爐區(qū)和所述降溫爐區(qū)的長(zhǎng)度比例為(20-23) (36-40) (15-18)。優(yōu)選的，所述進(jìn)料區(qū)的長(zhǎng)度與所述升溫爐區(qū)的總長(zhǎng)度比例為(6-8) (20-23)。優(yōu)選的，所述出料區(qū)的長(zhǎng)度與所述降溫爐區(qū)的總長(zhǎng)度比例為(23-30) (150-180)。優(yōu)選的，所述保溫爐區(qū)還連通有負(fù)壓風(fēng)機(jī)，所述負(fù)壓風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過交換管與所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道連通，所述交換管的直徑為所述出風(fēng)管道的1/5-1/10。優(yōu)選的，所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道口為平均分布在所述出風(fēng)管道上的孔洞，所述熱風(fēng)機(jī)的吸風(fēng)管道口為平均分布在所述吸風(fēng)管道上的孔洞，所述孔洞直徑為5-15mm。優(yōu)選的，所述料架為至少一層結(jié)構(gòu)。優(yōu)選的，每個(gè)腔室容納一個(gè)料架。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下有益效果I、提高設(shè)備效率a、將退火爐分隔為升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)三個(gè)功能部分，使鋁箔通過料架的推進(jìn)式移動(dòng)依次通過三個(gè)不同溫度的區(qū)域，并可根據(jù)實(shí)際需求調(diào)節(jié)各腔室溫度和料架運(yùn)動(dòng)速度，從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)退火；用料架的空間變換替代現(xiàn)有設(shè)備的時(shí)間變換，將現(xiàn)有技術(shù)中的溫度統(tǒng)一式固定區(qū)域轉(zhuǎn)變?yōu)榭煽氐臏囟葷u變式連續(xù)區(qū)域，減少設(shè)備空置時(shí)間；使用本實(shí)用新型實(shí)施例設(shè)備對(duì)鋁箔進(jìn)行退火，4-7個(gè)小時(shí)即可完成，相對(duì)現(xiàn)有箱式退火設(shè)備大大縮短了退火周期山、各區(qū)域不間斷工作，爐體空間利用率高，占空比相對(duì)于現(xiàn)有箱式退火爐減少了 49% ;c、保溫爐區(qū)和降溫爐區(qū)的腔室熱風(fēng)機(jī)出風(fēng)管道和吸風(fēng)管道為上下縱橫交錯(cuò)排布，使氣流歷經(jīng)腔室內(nèi)的最長(zhǎng)運(yùn)動(dòng)距離，拉長(zhǎng)熱空氣在鋁箔周圍的停留時(shí)間，使鋁箔以最短時(shí)間吸收盡可能多的熱量；2、節(jié)約能耗a、連續(xù)移動(dòng)的料架保證各個(gè)溫度區(qū)域中都有正在處理的鋁箔，遵循溫度的自然變化規(guī)律，不流失能源山、本實(shí)用新型實(shí)施例設(shè)備將各功能區(qū)分隔為多個(gè)小腔室，結(jié)構(gòu)緊湊，散熱面積大大減少，單位產(chǎn)能所占的散熱面積減少了 21% ;c、在保溫爐區(qū)和升溫爐區(qū)設(shè)置熱交換管，不但為升溫爐區(qū)引入新鮮的高溫氣體，還充分利用了保溫爐區(qū)的多余能源。

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖I是本實(shí)用新型實(shí)施例的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型實(shí)施例的腔室結(jié)構(gòu)示意圖；其中，I、進(jìn)料區(qū)；2、升溫爐區(qū)；3、保溫爐區(qū)；4、降溫爐區(qū)；5、出料區(qū)；6、爐門；7、料架；8、軌道；9、腔室；10、熱風(fēng)機(jī)；11、負(fù)壓風(fēng)機(jī)。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。本實(shí)用新型實(shí)施例通過在貫穿進(jìn)料區(qū)、升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)和出料區(qū)五個(gè)區(qū)間的軌道上設(shè)置運(yùn)動(dòng)的料架，使料架上的鋁卷被帶動(dòng)著依次穿過不同溫度的區(qū)間，完成連續(xù)性退火過程。以下為具體實(shí)施例。[0027]實(shí)施例一、參見圖I至圖2。鋁箔連續(xù)退火爐，依次包括進(jìn)料區(qū)I、升溫爐區(qū)2、保溫爐區(qū)3、降溫爐區(qū)4和出料區(qū)5，各區(qū)間采用爐門6密封隔斷，料架7通過貫穿各區(qū)間的工字型軌道8運(yùn)動(dòng)；升溫爐區(qū)2、保溫爐區(qū)3和降溫爐區(qū)4分為若干個(gè)腔室9，每個(gè)腔室9與一臺(tái)熱風(fēng)機(jī)10連通，熱風(fēng)機(jī)10的出風(fēng)管道口布置在腔室9中的料架7底部所在水平面之下，熱風(fēng)機(jī)10的吸風(fēng)管道口布置在料架7頂部所在水平面之上，出風(fēng)管道所在平面與吸風(fēng)管道所在平面的夾角為90°。進(jìn)料區(qū)I、升溫爐區(qū)2、保溫爐區(qū)3、降溫爐區(qū)4和出料區(qū)5溫度不同，在升溫爐區(qū) 2、保溫爐區(qū)3、降溫爐區(qū)4連接有熱風(fēng)機(jī)10，可根據(jù)鋁箔退火工藝要求來主動(dòng)控制、調(diào)節(jié)溫度；鋁卷隨著料架7通過上述五個(gè)區(qū)間的過程，即是經(jīng)歷了從室溫到退火溫度，再保溫然后降溫至室溫的退火工藝過程。料架7可排列在貫穿各區(qū)間的平行軌道8上，順次移動(dòng)；無需將鋁卷打開，而是整卷直接放置在料架7上，避免開卷、合卷過程中對(duì)鋁箔表面造成二次損害。優(yōu)選地，升溫爐區(qū)2、保溫爐區(qū)3、降溫爐區(qū)4的長(zhǎng)度比例為(20-23) (36-40) (15-18)，在穩(wěn)定的運(yùn)動(dòng)速度下，則可通過調(diào)節(jié)鋁箔運(yùn)動(dòng)距離來控制鋁箔處于特定溫度段中的時(shí)間長(zhǎng)度，相對(duì)固定的長(zhǎng)度比例則將鋁箔在溫度曲線上的時(shí)長(zhǎng)比例相對(duì)固定，從而實(shí)現(xiàn)退火工藝。并且，進(jìn)料區(qū)I位于升溫爐區(qū)2之前，可依靠升溫爐區(qū)2散發(fā)的熱量對(duì)鋁箔進(jìn)行緩慢預(yù)熱，以減少鋁箔突然受熱產(chǎn)生的鼓泡、變形等質(zhì)量問題；也可采用熱風(fēng)機(jī)10將降溫爐區(qū)4的熱量抽吸到進(jìn)料區(qū)I ;進(jìn)料區(qū)I的長(zhǎng)度與升溫爐區(qū)2的總長(zhǎng)度比例為(6-8) (20-23)時(shí)，可有效利用升溫爐區(qū)2的余熱。同樣地，出料區(qū)5位于降溫爐區(qū)4之后，提供一個(gè)依靠降溫爐區(qū)4散發(fā)的熱量讓鋁箔緩慢降至室溫的區(qū)域，出料區(qū)5的長(zhǎng)度與降溫爐區(qū)4的總長(zhǎng)度比例為(23-30) (150-180)時(shí)，余熱得到有效應(yīng)用，節(jié)能減耗；并阻止熱量散發(fā)至車間，影響工作環(huán)境。優(yōu)選地，前述五個(gè)區(qū)間采用爐門6密封隔斷，以精確控制溫度，并有效減少相鄰區(qū)間氣氛的互竄干擾。爐門6可采用電機(jī)或者油缸驅(qū)動(dòng)的密封擋板，擋板采用鍍鋅鋼板作為骨架，中空部位填充巖棉、硅酸鋁纖維等保溫材料。并且，當(dāng)爐門為上下升降式運(yùn)動(dòng)時(shí)，進(jìn)料區(qū)I與升溫爐區(qū)2之間的爐門6門框側(cè)邊上，可設(shè)置有底部向進(jìn)料區(qū)I方向傾斜10-25°的凹槽；該凹槽可使?fàn)t門6在下降過程中，底部向進(jìn)料區(qū)I方向傾斜，而頂部向升溫爐區(qū)2方向略微傾斜，將熱空氣較多的腔室9上部邊緣縫隙堵死，增加密封性。優(yōu)選地，升溫爐區(qū)2、保溫爐區(qū)3和降溫爐區(qū)4可分別分為若干個(gè)腔室9，根據(jù)實(shí)際需求和溫度控制精度，每個(gè)腔室9可容納1-3個(gè)料架7。容納I個(gè)料架7時(shí)，溫度控制得最為精細(xì)，能最大程度保證鋁箔品質(zhì)。每個(gè)腔室9與一臺(tái)熱風(fēng)機(jī)10連通，熱風(fēng)機(jī)10的出風(fēng)管道口布置在腔室9中的料架7底部所在水平面之下，熱風(fēng)機(jī)10的吸風(fēng)管道口布置在料架7頂部所在水平面之上，這樣可使得熱空氣從料架7底部噴向腔室9內(nèi)，從鋁箔中間上升，再?gòu)捻敳勘怀槲?，達(dá)到較大換熱效率。并且，出風(fēng)管道所在平面與吸風(fēng)管道所在平面的夾角為90°，則形成氣流從底部?jī)蓚?cè)噴出，從底部中間上升，再?gòu)捻敳颗c底部?jī)蓚?cè)垂直的另兩側(cè)出去，避免氣流從鋁箔邊緣直接上升未充分換熱的情況，進(jìn)一步提高換熱效率。熱空氣進(jìn)入腔室9的入風(fēng)口可為熱風(fēng)機(jī)10的出風(fēng)管道上平均分布的孔洞，出風(fēng)口可為熱風(fēng)機(jī)10的吸風(fēng)管道上平均分布的孔洞，孔洞直徑為5-15mm，保證風(fēng)量均勻和柔和。優(yōu)選地，可在保溫爐區(qū)3連通有負(fù)壓風(fēng)機(jī)11，進(jìn)行對(duì)鋁箔的負(fù)壓除油。負(fù)壓風(fēng)機(jī)11的出風(fēng)口可通過交換管與熱風(fēng)機(jī)10的出風(fēng)管道連通，即可將保溫爐區(qū)3中抽吸出的熱空氣輸送至熱風(fēng)機(jī)10中，利用多余熱空氣減少熱風(fēng)機(jī)10的能量消耗。顯然，交換管的直徑為出風(fēng)管道的1/5-1/10為宜，一方面保持氣流的穩(wěn)定和柔和，另一方面控制溫度變化速度。另外，料架7可為多層結(jié)構(gòu)。因?yàn)殇X箔較薄，避免變形斷裂適宜卷成半徑為10-40cm的鋁卷；該種規(guī)格的鋁卷可上下層交錯(cuò)排列，充分利用空間和熱量。以上對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例提供的鋁箔連續(xù)退火爐進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本實(shí)用新型的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本實(shí)用新型的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本實(shí)用新型的思想，在具體實(shí)施方式
及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，綜上可知，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。
權(quán)利要求1.鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，依次包括進(jìn)料區(qū)、升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)和出料區(qū)，各區(qū)間采用爐門密封隔斷，料架通過貫穿各區(qū)間的軌道運(yùn)動(dòng)；所述升溫爐區(qū)、所述保溫爐區(qū)和所述降溫爐區(qū)分為若干個(gè)腔室，每個(gè)腔室與一臺(tái)熱風(fēng)機(jī)連通，所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述熱風(fēng)機(jī)的吸風(fēng)管道口布置在所述料架頂部所在水平面之上，所述出風(fēng)管道所在平面與所述吸風(fēng)管道所在平面的夾角為 90。。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述升溫爐區(qū)、所述保溫爐區(qū)和所述降溫爐區(qū)的長(zhǎng)度比例為(20-23) (36-40) (15-18)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述進(jìn)料區(qū)的長(zhǎng)度與所述升溫爐區(qū)的總長(zhǎng)度比例為(6-8) (20-23)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述出料區(qū)的長(zhǎng)度與所述降溫爐區(qū)的總長(zhǎng)度比例為(23-30) (150-180)。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至4任一項(xiàng)所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述保溫爐區(qū)還連通有負(fù)壓風(fēng)機(jī)，所述負(fù)壓風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過交換管與所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道連通，所述交換管的直徑為所述出風(fēng)管道的1/5-1/10。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至4任一項(xiàng)所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道口為平均分布在所述出風(fēng)管道上的孔洞，所述熱風(fēng)機(jī)的吸風(fēng)管道口為平均分布在所述吸風(fēng)管道上的孔洞，所述孔洞直徑為5-15mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至4任一項(xiàng)所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，所述料架為至少一層結(jié)構(gòu)。
8.根據(jù)權(quán)利要求I至4任一項(xiàng)所述的鋁箔連續(xù)退火爐，其特征在于，每個(gè)腔室容納一個(gè)料架。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種鋁箔連續(xù)退火爐，依次包括進(jìn)料區(qū)、升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)和出料區(qū)，各區(qū)間采用爐門密封隔斷，料架通過貫穿各區(qū)間的軌道運(yùn)動(dòng)；所述升溫爐區(qū)、所述保溫爐區(qū)和所述降溫爐區(qū)分為若干個(gè)腔室，每個(gè)腔室與一臺(tái)熱風(fēng)機(jī)連通，所述熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述熱風(fēng)機(jī)的吸風(fēng)管道口布置在所述料架頂部所在水平面之上，所述出風(fēng)管道所在平面與所述吸風(fēng)管道所在平面的夾角為90°。本實(shí)用新型實(shí)施例通過在貫穿進(jìn)料區(qū)、升溫爐區(qū)、保溫爐區(qū)、降溫爐區(qū)和出料區(qū)五個(gè)區(qū)間的軌道上設(shè)置運(yùn)動(dòng)的料架，使料架上的鋁卷被帶動(dòng)著依次穿過不同溫度的區(qū)間，完成連續(xù)性退火過程。
文檔編號(hào)C21D1/26GK202415665SQ20112049317
公開日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2011年12月1日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月1日
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