專利名稱：熱交換器管的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及熱交換器用管，特別是涉及耐腐蝕性優(yōu)異的熱交換器用管。
背景技術：
通常，熱交換器如圖2所示，由稱為總管5的一對左右管體、在該總管5之間相互平行留有間隔設置的鋁合金構(gòu)成的多個管I和在管1、1彼此之間設置的散熱片6構(gòu)成。而且，將各管I···的內(nèi)部空間與總管5的內(nèi)部空間連通，使介質(zhì)在總管5的內(nèi)部空間和各管I的內(nèi)部空間中循環(huán)，從而可通過上述散熱片6效率良好地進行熱交換。構(gòu)成該熱交換器的各管I已知使用熱交換器用管11制備，該熱交換器用管11在具有如圖I的斜視圖所示的多個制冷劑通道孔4的截面扁平狀Al合金擠壓管3表面，通過 涂布含有釬料粉末的焊劑(flux)形成有焊劑層2，上述Al合金擠壓管3中使用擠壓加工性優(yōu)異的JIS1050，作為上述焊劑層2中含有的釬料，也已知使用Si粉末、Al-Si類合金粉末，或Al-Si-Zn類合金粉末。使用這些現(xiàn)有的熱交換器用管11如下制備熱交換器若相對于相互平行留有間隔設置的總管5呈直角架設熱交換器用管11，將各熱交換器用管11的端部插入設置于總管5的側(cè)面的開口(未圖示)，在該熱交換器用管11之間配置波浪形的散熱片6而進行組裝，將獲得的組件裝入加熱爐中加熱，則獲得總管5與管I通過熱交換器用管11的釬料釬焊固定，同時在管I、I彼此之間釬焊固定有波浪形散熱片6的熱交換器。從有效進行熱交換的觀點出發(fā)，構(gòu)成熱交換器的管I的壁厚比總管5等要薄。因此，當管和總管以基本相同的速度腐蝕時，有管先穿孔并從此處泄漏介質(zhì)之虞。因此，在熱交換器中主要以管的防腐蝕對策為重要課題。因此，在現(xiàn)有的熱交換器中，為提高熱交換器用管11的耐腐蝕性，在管表面形成含有Zn作為主體的犧牲陽極層。對于形成該犧牲陽極層，通常已知Zn熱噴涂法或涂布含Zn焊劑等方法。專利文獻I中公開了含Zn焊劑的實例。先前技術文獻 專利文獻
專利文獻I :日本特開平7-227695號公報。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的課題
但是，當要通過熱噴涂法形成犧牲陽極層時，存在難以準確控制熱噴涂量、無法在管表面上均勻形成犧牲陽極層、無法提高管的防腐蝕效果的問題。另外，當使用專利文獻I中記載的含Zn焊劑時，雖然認為因同時向管表面供給焊劑和Zn而確實提高管的耐腐蝕性，但實際上由于在浸潰涂布或輥涂等一般涂布方法下難以獲得穩(wěn)定的涂布條件，所以難以均勻涂布含Zn焊劑。因此，存在犧牲陽極層中的Zn分布不均勻，結(jié)果導致Zn從高濃度的部分優(yōu)先腐蝕，管的耐腐蝕性不足的情況。
本發(fā)明鑒于上述情況而成，其目的在于提供耐腐蝕性更加優(yōu)異的熱交換器用管。解決課題的手段
為達成上述目的，本發(fā)明采用以下構(gòu)成。本發(fā)明的熱交換器用管在Al合金擠壓管的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊劑的焊劑層而成，其特征在于，對于上述Al合金擠壓管，上述Si粉末涂布量為lg/m2以上且5g/m2以下的范圍，上述含Zn焊劑涂布量為5g/m2以上且20g/m2以下的范圍。另外，上述含Zn焊劑優(yōu)選含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少I種以上的Zn化合物。根據(jù)所涉及的熱交換器用管，由于將Si粉末和含Zn焊劑混合涂布，所以在釬焊時Si粉末熔融形成釬料液，焊劑中的Zn在該釬料液中均勻擴散，在管表面均勻擴展。由于Zn在釬料液這樣的液相內(nèi)的擴散速度明顯大于在固相內(nèi)的擴散速度，所以管表面的Zn濃度基本均勻，從而可形成均勻的犧牲陽極層，提高熱交換器用管的耐腐蝕性。另外，上述Si粉末的最大粒徑優(yōu)選為30 μ m以下的范圍。若最大粒徑超過30 μ m，則管的侵蝕深度增加，故不優(yōu)選。另外，若Si粉末的最大粒徑低于O. I μ m，則Si粉末彼此凝集，管的侵蝕深度仍然增加，故優(yōu)選為O. I μ m以上。另外，上述Al合金擠壓管優(yōu)選由如下的Al合金構(gòu)成含Si、Mn、余量Al和不可避免的雜質(zhì)，Si含量為O. 5%質(zhì)量以上且I. 0%質(zhì)量以下，Mn含量為O. 05%質(zhì)量以上且I. 2%質(zhì)量以下。作為本發(fā)明的另一個實施方式，也可為如下熱交換器管在Al合金擠壓管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊劑和粘合劑的焊劑層的熱交換器用管，所述熱交換器用管的特征在于，對于上述Al合金擠壓管，上述Si粉末涂布量為lg/m2以上且5g/m2以下的范圍，上述含Zn焊劑涂布量為3g/m2以上且20g/m2以下的范圍，上述Si粉末的99%粒徑(D99) 為5μπι以上且20μπι以下，此外在Si粉末中粒徑為(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于Ippm0其中，(D99)表示使粒徑在其以下的粒子的累積體積為全部粒子的99%的粒徑。在上述熱交換器用管中，上述Si粉末的50%粒徑(平均粒徑)(D5tl)優(yōu)選為(D99) Χ0. 05以上且(D99) Χ0. 7以下。其中，(D5tl)表示使粒徑在其以下的粒子的累積體積為全部粒子的50%的粒徑。在上述熱交換器管中，上述含Zn焊劑也可含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少I種以上的Zn化合物。也可為如下熱交換器用管在上述熱交換器管中，上述Al合金擠壓管含有O. 05%質(zhì)量以上且I. 0%質(zhì)量以下范圍的Si,含有O. 05%質(zhì)量以上且I. 2%質(zhì)量以下范圍的Mn,余量為Al和不可避免的雜質(zhì)。發(fā)明的效果
根據(jù)本發(fā)明的熱交換器用管，可不引起涂膜中Si粉末的凝集或造粒作用而使Si粉末在涂布面均勻分散。另外，在釬焊時可在涂布面均勻生成釬料，可不產(chǎn)生局部的深度腐食而在表面均勻生成犧牲陽極層。


[圖I]圖I為熱交換器用管的斜視圖。[圖2]圖2為熱交換器的斜視圖。
具體實施例方式以下對本發(fā)明的實施方式進行詳細說明。第I實施方式
本發(fā)明熱交換器用管通過在Al合金擠壓管的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊劑的焊劑層而構(gòu)成。構(gòu)成熱交換器用管的Al合金擠壓管由如下的Al合金構(gòu)成含有Si、Mn和余量Al以及不可避免的雜質(zhì)，Si含量為O. 5%質(zhì)量以上且I. 0%質(zhì)量以下、Mn含量為O. 05%質(zhì)量以上且I. 2%質(zhì)量以下。若對Al合金擠壓管的成分組成的限定理由進行說明，則首先，Si具有如下作用 通過將Si大量固溶于Al合金擠壓管中而使擠壓管的電位為正，在構(gòu)成熱交換器時可優(yōu)先腐蝕釬焊于管上的總管或散熱片，從而抑制擠壓管上的深度孔蝕的發(fā)生，而且在提高釬焊性的同時形成良好的接合部，提高釬焊后的強度。若Si含量低于O. 5%，則無法獲得所希望的效果，故不優(yōu)選；另一方面，若含有多于I. 0%的Si，則使合金的熔點降低，導致釬焊時的過度熔融，進而使擠壓性降低，故不優(yōu)選。因此，Al合金擠壓管中含有的Si定為O. 5^1. 0%。Si含量的更優(yōu)選范圍為O. 6%以上且O. 8%以下。Mn具有如下的作用使Al合金擠壓管的電位為正，由于難以擴散至釬料中而增大與散熱片或總管的電位差，使得由散熱片或總管產(chǎn)生的防腐蝕效果更有效，提高外部耐腐蝕性，進一步提高釬焊后的強度。若Mn含量低于O. 05%,則導致使Al合金擠壓管的電位為正的效果降低，故不優(yōu)選；若含量超過I. 2%，則導致擠壓性降低，故不優(yōu)選。因此，Al合金擠壓管中含有的Mn量定為O. 05^1. 2%。其次，管表面形成的焊劑層中含有含Zn焊劑和Si粉末，在釬焊后于管的整個表面形成熔融的釬料層。由于Zn均勻分散于該釬料層中，所以該釬料層發(fā)揮與犧牲陽極層同等的作用，由于釬料層優(yōu)先片狀腐蝕，所以抑制深度孔蝕的發(fā)生，耐腐蝕性提高。對于熱交換器用管，Si粉末涂布量優(yōu)選為lg/m2以上且5g/m2以下的范圍。若涂布量低于lg/m2，則釬料量不足，無法獲得足夠的釬焊強度，而且導致Zn的擴散不充分，故不優(yōu)選。另外，若涂布量超過5g/m2，則管表面的Si濃度升高，腐蝕速度加快，故不優(yōu)選。其次，焊劑層中至少含有含Zn焊劑。需說明的是，除含Zn焊劑外也可含有不含Zn的非含Zn焊劑。在含Zn焊劑中，例如ZnF2、ZnCl2、KZnF3等Zn化合物優(yōu)選至少含有I種以上。另夕卜，在非含Zn焊劑中，例如LiF、KF、CaF2, A1F3、SiF4等氟化物或作為上述氟化物的絡化合物的KAlF4、KAlF3等優(yōu)選至少含有I種以上。通過使熱交換器用管的焊劑層中含有含Zn焊劑，在釬焊后的管表面形成Zn擴散層(釬料層)，該Zn擴散層通過作為犧牲陽極層發(fā)揮作用，可提高管的防腐蝕效果。另外，由于將Si粉末和含Zn焊劑混合涂布，所以在釬焊時Si粉末熔融形成釬料液，焊劑中的Zn在該釬料液中均勻擴散，在管表面均勻擴展。由于Zn在釬料液這樣的液相內(nèi)的擴散速度明顯大于在固相內(nèi)的擴散速度，所以管表面的Zn濃度基本均勻，從而可形成均勻的Zn擴散層，提高熱交換器用管的耐腐蝕性。對于熱交換器用管，含Zn焊劑涂布量優(yōu)選為5g/m2以上且20g/m2以下的范圍。若涂布量低于5g/m2，則導致Zn擴散層的形成不充分，無法充分獲得防腐蝕效果，故不優(yōu)選；若涂布量超過20g/m2，則過量的Zn集中于作為管與其它部件的接合部的釬焊縫(fillet)部，在該接合部腐蝕速度加快，故不優(yōu)選。可通過將熱交換器用總管和散熱片釬焊于上述熱交換器用管上來構(gòu)成熱交換器。S卩，該熱交換器通過將本發(fā)明所涉及的熱交換器用管與熱交換器用總管和散熱片接合而構(gòu)成。即，與在現(xiàn)有技術中說明的熱交換器一樣，由稱為熱交換器用總管的一對左右管體、在該熱交換器用總管之間相互平行留有間隔設置的多個熱交換器用管和在熱交換器用管彼此之間設置的散熱片構(gòu)成。而且，將各熱交換器用管的內(nèi)部空間與熱交換器用總管的內(nèi)部空間連通，使介質(zhì)在熱交換器用總管的內(nèi)部空間和各熱交換器用管的內(nèi)部空間循環(huán)，從而可通過散熱片有效進行熱交換。 第2實施方式
以下對本發(fā)明所涉及的第2實施方式進行說明。在本實施方式中，熱交換器用管也通過在Al合金擠壓管(管本體)的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊劑的焊劑層而構(gòu)成。在該實施方式中，焊劑層還含有粘合劑。熱交換器管的本體可由鋁制擠壓管或Al合金擠壓管構(gòu)成。Al合金擠壓管的合金組成也可設為如下的Al合金含有Si、Mn和余量Al以及不可避免的雜質(zhì)，Si含量為O. 05%質(zhì)量以上且I. 0%質(zhì)量以下、Mn含量為O. 05%質(zhì)量以上且
I.2%質(zhì)量以下。需說明的是，在制備熱交換器時，作為散熱片的原料，優(yōu)選使用電位比管低的散熱片材料。以下對構(gòu)成管的鋁合金的各構(gòu)成元素的限定理由進行說明。Si含量對于緩和Si擴散梯度，形成均勻的犧牲陽極層重要。若Si含量低于O. 05%質(zhì)量，則Si擴散梯度增大，無法形成均勻的犧牲陽極層。另一方面，若含有超過I. 0%質(zhì)量的Si，則構(gòu)成管的合金的熔點降低，擠壓性降低。因此，本發(fā)明中的Si含量設為O. 05^1. 0%質(zhì)量。更優(yōu)選的Si含量為O. Γ0. 6%質(zhì)量。Mn與擴散Si形成金屬間化合物，在形成均勻的犧牲陽極層方面為有效的元素。另夕卜，Mn在提高管的耐腐蝕性的同時，在提高機械強度，提高擠壓成型時的擠壓性方面也為有效的元素。若Mn含量低于O. 05%質(zhì)量，則Si擴散梯度增大，導致無法形成均勻的犧牲陽極層；若含有超過I. 2%質(zhì)量的Mn，則擠壓性因擠壓壓力增加而降低。因此，本發(fā)明中的Mn含量設為O. 05 I. 2%質(zhì)量。更優(yōu)選的Mn含量為O. Γθ. 6%質(zhì)量。另外，構(gòu)成管的Al合金也可進一步含有下列元素的I種以上Fe :0. Γθ. 6%質(zhì)量、Ti 0. 005 O. 2%質(zhì)量、Cu :低于O. 1%質(zhì)量。Fe與擴散Si形成金屬間化合物，對生成均勻的犧牲陽極層有效。若Fe含量低于O. 1%質(zhì)量，則Si擴散梯度增大，導致無法生成均勻的犧牲陽極層。若Fe含量超過O. 6%質(zhì)量，則構(gòu)成管的鋁合金中的金屬間化合物增加，有使擠壓性降低的趨勢，結(jié)果使模具壽命降低。更優(yōu)選的Fe含量為O. 15 O. 5%質(zhì)量。Ti形成不阻礙耐腐蝕性的微小的金屬間化合物，也有助于管強度的提高。若低于O. 005%質(zhì)量，則無法觀察到添加效果；若添加超過O. 2%質(zhì)量，則管合金的擠壓壓力升高，擠壓性降低。更優(yōu)選的Ti含量為O. 005、. 1%質(zhì)量。
Cu對提高管的電位，長時間維持犧牲陽極層效果有效，但若添加量超過O. 1%質(zhì)量，則腐蝕速度增加，犧牲陽極層的效果持續(xù)時間反而變短。作為Cu的添加量，優(yōu)選為低于
O.05%質(zhì)量。管本體可通過對鋁或上述鋁合金進行擠壓加工而形成。構(gòu)成管本體的擠壓管可形成具有多個連通管的多孔擠壓管。擠壓管可具有表面，該表面包含實質(zhì)上平坦的二個主表面、二個側(cè)面以及形成有連通孔開口部的二個端面。焊劑層可形成于二個主表面和二個側(cè)面上，或僅形成于二個主表面上。另外，擠壓管(管本體)的表面糙度Rmax優(yōu)選為低于20 μ m。
形成于管表面的焊劑層含有含Zn焊劑、Si粉末和粘合劑。含Zn焊劑優(yōu)選含有選自ZnF2、ZnCl2, KZnF3的Zn化合物的至少I種以上。含Zn焊劑也可由上述鋅化合物形成?；蛘咭部蔀樯鲜鲣\化合物與其它焊劑的混合物。作為其它焊劑，含Zn焊劑中也可含有選自例如LiF、KF、CaF2' AlF3' SiF4' 1_#嚇4_6、CSi_3A1F4_6、CsaCl2IV2AlF4IK2SiF6的I種或2種以上。需說明的是，以平均粒徑(D5tl)計，焊劑的粒度優(yōu)選為I 6 μ m的范圍。當將含Zn焊劑設為Zn化合物與無Zn焊劑的混合物時，優(yōu)選按照使Zn化合物的涂布量為3g/m2以上進行調(diào)整。粘合劑可使用丙烯酸類樹脂。若使用丙烯酸類樹脂作為粘合劑，則具有使Si粉末或氟化物類焊劑等形成焊劑層的材料固著于管表面的作用，可防止在實施釬焊前的工序(例如熱交換器的組裝工序等)時焊劑層從管上剝離。另外，由于在釬焊時的加熱中易分解蒸發(fā)，所以不阻礙釬焊性或耐腐蝕性，故優(yōu)選作為粘合劑。在本實施方式中，上述焊劑層中含有的Si粉末優(yōu)選99%粒徑(D99)為5μπι以上且20 μ m以下。99%粒徑(D99)為使粒徑在其以下的粒子的累計體積為全部粉末的99%的粒徑。此外，在Si粉末中粒徑為(D99) X5以上的粗大粒子(以下稱Dto)含量優(yōu)選為低于lppm。以99%粒徑(D99)值計，若Si粉末的粒度為20 μ m以下，則可形成均勻的犧牲陽極層。另一方面，若超過20μπι，則局部產(chǎn)生深度侵蝕，導致無法形成均勻的犧牲陽極層。因此，以99%粒徑(D99)計，Si粉末的粒度優(yōu)選為20 μ m以下。另外，以99%粒徑(D99)計，若Si粉末的粒度低于5 μ m，則由于Si粉末總體變得細小，細小的Si粉末之間容易聚集，當將Si粉末與焊劑和粘合劑混合制成粉末釬料組合物時，易引起造?；蚰?yōu)選Si粉末的(D99)為5 μ m以上且15 μ m以下。如上，因此優(yōu)選99%粒徑(D99)為5μπι以上且20μπι以下，且作為Si粉末中微量含有的粗大Si粉的粗大粒子，為99%粒徑(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于lppm。需說明的是，為99%粒徑(D99)的5倍以上的粗大粒子的含量即使為低于Ippm的范圍，仍更優(yōu)選為O. 5ppm以下，最優(yōu)選為O. Ippm以下的范圍。其次，對于Si粉末粒徑，使來自小粒徑一側(cè)的基于體積的累計粒度分布為50%的平均粒徑(D5tl),優(yōu)選為99%粒徑(D99)值的O. 05倍以上且0.7倍以下范圍。這是因為，當Si粉存在于管表面時，若Si粉末的平均粒徑(D5tl)為99%粒徑(D99)值的O. 05倍以上且O. 7倍以下的范圍，則在釬焊加熱后于管表面生成均勻的犧牲陽極層，與之相對的是，若散布Si粉末的平均粒徑(D5tl)超過99%粒徑(D99)值的O. 7倍的粗大Si粉末，則在釬焊加熱后生成的犧牲陽極層易變?yōu)樯畹?、散布的狀態(tài)，因此在犧牲陽極層間產(chǎn)生Zn未擴散的區(qū)域，犧牲陽極層區(qū)域與Zn未擴散區(qū)域的電位差增大，有導致局部深度腐蝕之虞。若平均粒徑變細微到低于(D99)的O. 05倍，則導致微粉彼此之間易聚集而造粒。有鑒于此，Si粉末的平均粒徑(D5tl)優(yōu)選為99%粒徑(D99)值的O. 05倍以上且O. 7倍以下的范圍。對于管(熱交換器用管)，Si粉末涂布量優(yōu)選為lg/m2以上且5g/m2以下的范圍。若Si粉末涂布量低于lg/m2，則導致釬料形成不充分，無法形成均勻的犧牲陽極層。另一方面，若Si粉末涂布量超過5g/m2，則在犧牲陽極層表面形成惰性(noble)的陰極層，犧牲陽極層的效果在短時間內(nèi)消失。因此， 涂膜(焊劑層)中的Si粉末含量優(yōu)選設為f5g/m2。對于熱交換器用管，含Zn焊劑涂布量優(yōu)選為3g/m2以上且20g/m2以下的范圍。若涂膜(焊劑層)中的含Zn氟化物類焊劑涂布量低于3g/m2，則電位差減小，導致難以發(fā)揮由犧牲陽極層產(chǎn)生的犧牲效果。另外，有導致被釬焊材料(管)的表面氧化皮膜的破壞除去不充分的趨勢。另一方面，若涂布量超過20g/m2，則電位差增大，腐蝕速度增加，因犧牲陽極層的存在而產(chǎn)生的防腐蝕效果在短時間內(nèi)消失。含Zn焊劑的進一步優(yōu)選涂布量為4g/m2以上且15g/m2以下。涂布物中除Si粉末、氟化物類焊劑外還含有粘合劑。作為粘合劑的實例，可適宜地示例出丙烯酸類樹脂。粘合劑具有將犧牲陽極層的形成所必需的Si粉末和含Zn焊劑固著于管3的表面或背面的作用，但若涂膜中的粘合劑涂布量低于O. 2g/m2，則有釬焊時Si粉末或Zn焊劑從管3上脫落，無法形成均勻的犧牲陽極層之虞。另一方面，若涂膜中的粘合劑涂布量超過
8.3g/m2，則釬焊性因粘合劑殘渣而降低，無法形成均勻的犧牲陽極層。因此，涂膜中的粘合劑涂布量優(yōu)選設為O. 2^8. 3g/m2。需說明的是，粘合劑通常因釬焊時的加熱而蒸發(fā)掉。進一步優(yōu)選的管表面的粘合劑涂布量為O. 3g/m2以上且7g/m2以下。粘合劑涂布量優(yōu)選相對于涂膜中Si粉末、含Zn焊劑和粘合劑的總涂布量設為5°/Γ25%的范圍。通過將熱交換器用總管和散熱片釬焊于上述熱交換器用管上，可構(gòu)成熱交換器。熱交換器通過將上述管與總管和散熱片接合而構(gòu)成。即，在左右或上下相疏遠地配置稱為總管的一對管體，在總管之間配置多個管。各總管的一面設置有與管數(shù)相對應的開口，例如通過將管的端部插入上述開口來組裝管和總管。毗鄰的管之間配置有稱為散熱片的板材。散熱片可為將板材加工成波浪形的波紋散熱片。在將管、散熱片、總管組裝后，加熱至規(guī)定溫度(例如58(T615°C )。在加熱時產(chǎn)生焊劑熔融，隨后Si粉末熔融，從而形成釬料液。需說明的是，釬料液含有焊劑中的鋅、Si粉末的Si以及與Si粉末共熔的管本體表面部分的合金成分。釬料液在冷卻的同時凝固，形成釬料層。Zn在釬料液中擴散而均勻擴展的同時，也擴散至管本體的Al合金中，結(jié)果在管表面形成均勻的Zn擴散層。在進行熱交換時，使介質(zhì)在各總管的內(nèi)部空間和各管的內(nèi)部空間中循環(huán)，通過與外部的接觸面積大的散熱片有效進行熱交換。
實施例
[實施例I]
使用含有O. 7%質(zhì)量的Si、0. 5%質(zhì)量的Mn的Al合金制備坯料(billet)，通過對該坯料進行擠壓加工，制備具有10個制冷劑通道用孔并且截面尺寸為寬20mm、高2mm、壁厚O. 20mm的Al合金擠壓管。接著，向Si粉末中混合含Zn焊劑，制備焊劑混合物。然后，將該焊劑混合物噴涂于先前制備的Al合金擠壓管的外表面,形成焊劑層。將相對于Al合金擠壓管的Si粉末和焊劑混合物的涂布量示出于表I中。如上操作制備實施例I飛和比較例廣4的熱交換器用管。接著，準備含有JIS3003或JIS3003/JIS4045包覆材料的散熱片，將散熱片安裝于實施例f 6和比較例f 4的熱交換器用管上，在氮氣氛中于600°C保持3分鐘進行釬焊。對釬焊后的帶有散熱片的管進行腐蝕試驗(SWAAT 20日)，測定管的最大腐蝕深度。將結(jié)果示 出于表I中。[表 I]
權利要求
1.熱交換器用管，其為在Al合金擠壓管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊劑和粘合劑的焊劑層的熱交換器用管， 其特征在于，對于所述Al合金擠壓管，所述Si粉末涂布量為lg/m2以上且5g/m2以下的范圍，所述含Zn焊劑的涂布量為3g/m2以上且20g/m2以下的范圍， 所述Si粉末的99%粒徑(D99)為5 μ m以上且20 μ m以下，此外粒徑為(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于Ippm, 其中(D99)表示使粒徑在其以下的粒子的累積體積為全部粒子的99%的粒徑。
2.權利要求I的熱交換器用管，其為所述Si粉末的50%粒徑(D5tl)為(D99)X0. 05以上且(D99) X0. 7以下的熱交換器用管，其中(D5tl)表示使粒徑在其以下的粒子的累積體積為全部粒子的50%的粒徑。
3.權利要求I的熱交換器用管，所述熱交換器用管的特征在于，所述含Zn焊劑含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少I種以上的Zn化合物。
4.權利要求Γ3中任一項的熱交換器用管，所述熱交換器用管的特征在于，所述Al合金擠壓管含有O. 05%質(zhì)量以上且I. 0%質(zhì)量以下范圍的Si，含有O. 05%質(zhì)量以上且I. 2%質(zhì)量以下范圍的Mn，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)。
全文摘要
熱交換器用管，其為在Al合金擠壓管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊劑和粘合劑的焊劑層的熱交換器用管，其特征在于，對于上述Al合金擠壓管，上述Si粉末涂布量為1g/m2以上且5g/m2以下的范圍，上述含Zn焊劑的涂布量為3g/m2以上且20g/m2以下的范圍，上述Si粉末的99%粒徑(D99)為5μm以上且20μm以下，此外粒徑為(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于1ppm，其中(D99)表示使粒徑在其以下的粒子的累積體積為全部粒子的99%的粒徑。
文檔編號C22C21/00GK102802865SQ20118000638
公開日2012年11月28日 申請日期2011年1月19日 優(yōu)先權日2010年1月20日
發(fā)明者勝又真哉, 兵庫靖憲, 渡部晶 申請人:三菱鋁株式會社