專利名稱：熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及加壓成型性(press formability)和制成鋼卷時操作性(handlingProperties)優(yōu)異的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法。
背景技術：
熱浸鍍鋅鋼板在以汽車車體用途為中心的廣闊領域中廣泛被利用，在這樣的用途中，通過實施加壓成型而供于使用。但是，熱浸鍍鋅鋼板與冷軋鋼板相比具有加壓成型性差這樣的缺點。這是因為沖模中的熱浸鍍鋅鋼板的滑動阻力比冷軋鋼板大所致。即，在模具與壓條(Bead)的滑動阻力大的部分處熱浸鍍鋅鋼板不易流入沖模，存在容易引起鋼板的斷裂這樣的問題。
熱浸鍍鋅鋼板有在鍍覆后實施合金化處理的情況和不實施合金化處理的情況，在 本發(fā)明中將這些統(tǒng)稱為熱浸鍍鋅系鋼板。在區(qū)別兩者時，將鍍覆后實施合金化的情況稱為GA，不實施合金化的情況稱為GI。特別是在GI中，由于模具中附著有鍍層(粘模)，因而存在滑動阻力進一步增加的現象，在連續(xù)加壓成型的過程中發(fā)生破裂等而對汽車的生產率帶來嚴重的負面影響。并且，從近年的強化CO2排放限制的觀點出發(fā)，出于車體輕型化的目的，高強度鋼板的使用比率呈增加趨勢。如果使用高強度鋼板，則加壓成型時的表面壓力上升，鍍層向模具的附著更成為深刻的問題。作為解決上述問題的方法，專利文獻I和專利文獻2提出了如下的技術將GA進行調質軋制后，與具有PH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后放置I 30秒后進行水洗、干燥，由此在GA的表層形成鋅系氧化物，提高加壓成型性。為了調整基底鐵與鋅的合金化反應，在熔融鋅浴中添加有少量的Al，在熱浸鍍鋅系鋼板的表面存在來源于熔融鋅浴中的Al的Al氧化物。GI與GA相比表面的Al氧化物濃度高，所以GI的表面的活性度特別低。專利文獻3中，作為在表面活性度特別低的GI上形成上述鋅系氧化物的方法，公開了在接觸酸性溶液前與堿溶液接觸，從而除去表面的Al氧化物，使表面活化，促進氧化物的形成的方法。專利文獻I:日本特開2002-256448號公報專利文獻2:日本特開2003-306781號公報專利文獻3:日本特開2004-3004號公報

發(fā)明內容
如果要在表面活性度低的GI的表面形成鋅系氧化物，則如專利文獻3中記載那樣，為了除去表面的Al氧化物而需要進行與堿溶液接觸等的堿預處理。在不具備堿預處理設備的制造設備中將必須重新進行堿預處理設置，而在生產線布局上無法設置堿預處理設備的生產線中，將無法制造在表面形成有鋅系氧化物的GI。
另外，從提高加壓成型時的滑動特性的觀點出發(fā)，GI、GA均優(yōu)選增加表面的鋅系氧化物層的厚度，提高生成面積率。但不進行堿預處理時，氧化物的厚度薄，生成面積率也低。本發(fā)明的第I課題在于改善上述問題點，提供一種即使對表面活性度低的GI不進行堿預處理，也能夠形成滑動特性優(yōu)異的鋅系氧化物層的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法。本發(fā)明的第2課題在于，提供一種對于GI、GA均能夠提高表面的鋅系氧化物層的生成面積率，增加氧化物層的厚度的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法。本發(fā)明人等為解決上述課題，經過反復深入的研究的結果發(fā)現在對鋼板實施熱浸鍍鋅，實施調質軋制后，與具有PH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后保持I 60秒后水洗，由此在鍍覆表面形成鋅系氧化物層的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法中，通過使用毛面棍(Dull roll)的軋制和使用光面棍(Bright roll)的軋制這兩種軋制來進行調質軋制,從而能夠使表面活化，即使不進行堿預處理也能夠形成充分量的鋅系氧化物。 本發(fā)明基于該見解。解決上述課題的本發(fā)明的方法如下所述。[I] 一種熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，在對鋼板實施熱浸鍍鋅，實施調質軋制后，與具有PH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后保持I 60秒后水洗，由此在鍍覆表面形成氧化物層，其中，調質軋制為，使用Ra為2. Oym以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制，接著使用Ra為O. I μ m以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，或者，使用Ra為O. I μ m以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，接著使用Ra為2. O μ m以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制。[2]根據上述[I]所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，上述具有pH緩沖作用的酸性溶液為含有乙酸鹽、鄰苯二甲酸鹽、檸檬酸鹽、琥珀酸鹽、乳酸鹽、酒石酸鹽、硼酸鹽、磷酸鹽、硫酸鹽中的至少I種，且pH在I. O 5. O的范圍的酸性溶液。[3]根據上述[I]或[2]所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，使與具有PH緩沖作用的酸性溶液的接觸結束時的鍍覆鋼板表面的液膜量為15g/m2以下。[4]根據上述[I] [3]中任一項所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，實施熱浸鍍鋅后進行鍍覆層的合金化處理，其后實施上述[I]所述的調質軋制。根據基于本發(fā)明的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，通過進行適當的調質軋制，即使對表面活性度低的GI不進行堿預處理，也能夠通過調質軋制后進行的鋅系氧化物層形成工序而穩(wěn)定地形成滑動特性優(yōu)異的鋅系氧化物層，并且能夠適當地設置熱浸鍍鋅系鋼板的表面粗糙度Ra，其結果能夠提供加壓成型性和制成鋼卷時的操作性優(yōu)異的熱浸鍍鋅系鋼板。另外，對于GI、GA，均能夠提高表面的鋅系氧化物層的生成面積率，并且能夠增加氧化物層的厚度，所以能夠制造加壓成型時的滑動特性更優(yōu)異的熱浸鍍鋅系鋼板。


圖I是表示摩擦系數測定裝置的示意主視圖。圖2是表示圖I中的壓條的形狀、尺寸的示意立體圖。圖3是表示圖I中的壓條的形狀、尺寸的示意立體圖。
具體實施例方式在制造熱浸鍍鋅系鋼板時，對鋼板實施熱浸鍍鋅后，通常為了確保材質，實施調質軋制。對于實施加壓等加工的GI，調質軋制為使用毛面輥的調質軋制。這是因為鍍覆后不進行合金化處理的GI的鍍覆表面平滑，加壓時潤滑油的保持性差，成型性差，所以用毛面輥在表面形成凹凸而提高潤滑油的保持性。在該調質軋制中，通過與毛面輥的接觸，對GI平滑的鍍覆表面賦予凹凸形狀，與調質軋制輥接觸的部位成為凹部。對于鍍覆后進行合金化處理的GA而言，在進行了合金化處理后也要實施利用毛面輥的調質軋制，但通過合金化處理在表面已產生有深度數μ m的凹凸，因此與毛面輥接觸的部位主要是凸部。熱浸鍍鋅系鋼板表面的凸部為加壓成型時與模具直接接觸的部分，因此對滑動特性的提高而言重要的是存在防止與模具粘結的硬質和高熔點的物質。出于該角度，由于氧化物層防止向模具的粘結，所以在鍍覆表層存在氧化物層對滑動特性的提高是有效的。另外，在實際的加壓成型時，鍍覆表層的氧化物會磨損、刮掉，所以模具與被加工件的接觸面積大時，需要在鍍覆表面以高覆蓋率存在充分厚的氧化物層。雖然在熱浸鍍鋅系鋼板的鍍覆表層上形成有薄的連續(xù)的Al氧化物層，但對于得到良好的滑動性而言，不能說該薄的Al氧化物是充分的，需要形成更厚的氧化物層。對鋼板實施熱浸鍍鋅，實施調質軋制后，使其與具有pH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后保持I 60秒后水洗，由此能夠在鍍覆表面形成鋅系氧化物層。熱浸鍍鋅系鋼板的鍍覆表層的Al氧化物層在酸性溶液中比較穩(wěn)定，在進行上述與酸性溶液接觸的處理時，阻礙鋅的溶解反應，所以在Al氧化物存在的部分難以生成鋅系氧化物。對于GI而言，鍍覆表層的Al氧化物的濃度高，因而該問題變得更加顯著。因此，為了生成鋅系氧化物，需要在與酸性溶液接觸之前除去Al系氧化物層。在制造熱浸鍍鋅系鋼板時實施調質軋制，此時，軋制輥接觸的部分的鍍覆表面的Al氧化物層將被物理性地除去。目前為止，使用毛面輥實施調質軋制，而毛面輥具有Ra為數ym的表面粗糙度的凹凸，所以主要輥表面的凸部與鋼板表面接觸。其結果，對于熱浸鍍鋅系鋼板，僅與毛面輥的接觸部的表面被活化，接觸部以外的表面未被活化。對于GI而言，與輥表面的凸部接觸的部分與周圍相比作為凹部存在，與輥表面的凸部不接觸的部分與周圍相比作為凸部存在。因此，在以往的使用毛面輥的調質軋制中，與酸性溶液接觸時，僅在表面被活化的凹部生成鋅系氧化物，而在表面未被活化的凸部上鋅系氧化物的生成將受到抑制。加壓成型時實際與沖模接觸的部分是以鍍覆鋼板的凸部為主體，而不是形成有鋅系氧化物層的凹部，所以即使在凹部形成鋅系氧化物層，對加壓成型性的改善效果也小，不充分。對于GA而言，鍍覆被膜與GI的η層不同，為S :主體，所以鍍覆被膜為硬質，在以往的使用毛面輥的調質軋制中，輥表面的凸部與鍍覆表面的凸部接觸的比例大，通過接觸能夠進行一定程度的表面活化，但與進行堿處理的情況相比，活化的程度仍弱，氧化膜的
膜厚薄。本發(fā)明的特征在于，調質軋制是進行使用毛面輥的軋制和使用光面輥的軋制這兩種。對于GI而言，在使用毛面輥的調質軋制中，通過軋制而被賦予了凹凸形狀的鍍覆鋼板的凹部，因Al氧化物被除去而活化，但凹部以外的凸部因Al氧化物未被除去，所以未活化。接著如果使用光面輥進行軋制，則鍍覆表面的凸部與光面輥的輥表面接觸，可物理性除去Al氧化物。其結果，鍍覆鋼板表面的凹凸形狀的幾乎整個表面上，Al氧化物層被除去而活化。其后通過與酸性溶液接觸，從而能在鍍覆表面以高覆蓋面積率形成厚的鋅系氧化物層。對于GA而言，如果在使用毛面輥的基礎上還使用光面輥進行軋制，則與僅使用毛面輥的情況相比，Al氧化物的除去量增加，進一步活化表面。以下，對本發(fā)明進行詳細說明。在本發(fā)明中，對鋼板實施熱浸鍍鋅，或者在熱浸鍍鋅后進一步實施合金化處理，之后實施調質軋制。熱浸鍍鋅、合金化處理可用常用方法。調質軋制如下進行進行使用Ra為2. O μ m以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制的軋制(毛面輥軋制)和使用Ra為O. I μ m以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制的軋制(光面輥軋制)?？稍诿孑佨堉坪筮M行光面輥軋制，也可在光面輥軋制后進行毛面輥軋 制。通過進行毛面輥軋制和光面輥軋制這兩種軋制，從而能夠除去鍍覆鋼板表面的幾乎整個表面的Al氧化物層到能夠形成所希望的鋅系氧化物層的程度。將毛面輥軋制的毛面輥的Ra規(guī)定為2. O μ m以上是因為如果Ra低于2. O μ m，則調質軋制后的熱浸鍍鋅系鋼板的Ra變小，處理鋼卷時熱浸鍍鋅系鋼板彼此的摩擦系數降低，有可能引起卷材磨損等，使操作性顯著降低。雖然未規(guī)定Ra的上限，但從涂裝后的清晰性的觀點出發(fā)優(yōu)選為5 μ m以下。將毛面輥軋制的壓下率規(guī)定為5%以下是因為如果壓下率超過5%，則鋼板的伸長率降低，對加壓加工性有負面影響。雖然未規(guī)定下限，但為了消除屈服伸長，優(yōu)選為O. 1%以上。將光面輥軋制的光面輥的Ra規(guī)定為O. I μπι以下是因為在毛面輥軋制后進行光面棍軋制時，如果光面棍的Ra超過O. I μ m,則在毛面棍軋制中不與毛面棍接觸的部分,在后續(xù)的光面輥軋制時與光面輥接觸的部分的面積率降低，而在光面輥軋制后進行毛面輥軋制時，如果光面輥的Ra超過O. I μ m，則光面輥軋制時不與光面輥接觸的部分，在接著進行毛面輥軋制時與毛面輥接觸的部分的面積率降低，除去Al氧化物的作用下降。雖然未規(guī)定Ra的下限，但從軋制輥的加工成本出發(fā)優(yōu)選為O. 01 μ m以上。將光面輥軋制的壓下率規(guī)定為3%以下是因為如果壓下率超過3%，則鋼板的伸長率降低，對加壓加工性有負面影響。雖然未規(guī)定下限，但為了消除屈服伸長，優(yōu)選為O. 1%以上。應予說明，Ra是JIS B0601-2001年的算術平均粗糙度Ra。在調質軋制后,使熱浸鍍鋅系鋼板與具有pH緩沖作用的酸性溶液接觸,接觸結束后保持I 60秒后水洗、干燥，由此在鍍覆表面形成鋅系氧化物層。酸性溶液為具有pH緩沖作用的溶液，則能夠在鍍覆表面平坦部穩(wěn)定地形成滑動特性優(yōu)異的鋅系氧化物層。該鋅系氧化物層的形成機理還不明確，但可如下考慮。如果使熱浸鍍鋅系鋼板與酸性溶液接觸，則從鋼板側發(fā)生鋅的溶解。該鋅的溶解因同時進行氫產生反應，所以隨著鋅的溶解的進行，溶液中的氫離子濃度減少，其結果是溶液的PH上升，在熱浸鍍鋅系鋼板表面形成以鋅為主體的氧化物層。如果使用不具有PH緩沖作用的酸性溶液，則溶液的pH瞬間上升，得不到對于氧化物層的形成足夠的鋅的溶解，其結果是，不生成足夠提高滑動性的鋅系氧化物層。與此相對，如果使用具有PH緩沖作用的酸性溶液，則鋅溶解即使發(fā)生氫產生反應，溶液的PH上升也緩慢，鋅的溶解進一步進行，結果生成足夠提高滑動性的鋅系氧化物。
如果酸性溶液的pH過低，則雖然促進鋅的溶解，但難以生成氧化物，所以pH優(yōu)選為1.0以上。另一方面，如果pH過高，則鋅溶解的反應速度變慢，所以溶液的pH優(yōu)選為5. O以下。具有pH緩沖作用的酸性溶液更優(yōu)選為在pH為2. O 5. O的區(qū)域中具有pH緩沖作用的酸性溶液。這是因為如果使用在上述PH范圍具有pH緩沖作用的酸性溶液，則通過與酸性溶液接觸后保持規(guī)定時間，能夠穩(wěn)定得到作為本發(fā)明的目標的氧化物層。作為這樣的具有pH緩沖作用的酸性溶液，優(yōu)選使用以各成分含量為5 50g/L的范圍含有乙酸鈉(CH3COONa)等乙酸鹽、鄰苯二甲酸氫鉀((KOOC) 2C6H4)等鄰苯二甲酸鹽、檸檬酸鈉(Na3C6H507)、梓檬酸二氫鉀(KH2C6H5O7)等檸檬酸鹽、琥珀酸酸鈉(Na2C4H4O4)等琥珀酸鹽、乳酸鈉(NaCH3CHOHCO2)等乳酸鹽、酒石酸鈉(Na2C4H4O6)等酒石酸鹽、硼酸鹽、磷酸鹽、硫酸鹽中的至少I種的水溶液。這是因為如果上述濃度低于5g/L，則產生鋅的溶解同時溶液的PH上升較快，可能無法形成足夠提高滑動性的氧化物層，另外，如果超過50g/L，則促進 鋅的溶解，不僅氧化物層的形成需要長時間，而且鍍覆層的損傷也嚴重，還有可能失去原有的作為防銹鋼板的作用。作為使熱浸鍍鋅系鋼板與酸性溶液接觸的方法沒有特別限制，例如可舉出將鍍覆鋼板浸潰在酸性溶液中的方法、將酸性溶液噴到鍍覆鋼板的方法、介由涂布輥將酸性溶液涂布在鍍覆鋼板的方法等，優(yōu)選最終酸性溶液以薄的液膜狀存在于鋼板表面的方法。如果存在于鋼板表面的酸性溶液的量多于15g/m2，則即使發(fā)生鋅的溶解，溶液的pH也不上升，僅陸續(xù)發(fā)生鋅的溶解，不僅形成氧化物層需要長時間，鍍覆層的損傷也嚴重，還有可能失去原有的作為防銹鋼板的作用。從該觀點出發(fā)，將與酸性溶液接觸結束時的液膜量調整為15g/m2以下是有效的。應予說明，雖然對存在于鋼板表面的液膜量的下限值沒有特別限制，但上述液膜量過少，則無法在鍍覆表面形成所希望厚度的氧化物層，所以優(yōu)選將上述液膜量的下限值設為lg/m2以上。液膜量的調整可通過擠壓輥、空氣吹拭等來進行。對于接觸結束而言，在酸性溶液中浸潰的方法時是指“浸潰結束”，將酸性溶液噴到鍍覆鋼板的方法時是指“噴霧結束”，介由涂布輥涂布酸性溶液的方法時是指“涂布結束”。另外，與酸性溶液接觸結束后，水洗為止的時間(水洗為止的保持時間)需要I 60秒。這是因為如果水洗為止的時間低于I秒，則溶液的pH上升，在形成以鋅為主體的氧化物層之前酸性溶液被沖洗掉，得不到提高滑動性的效果，另外即使長于60秒，也看不到氧化物層的量的變化。只要滿足以上條件，就能夠在熱浸鍍鋅系鋼板表面高效、穩(wěn)定地形成鋅系氧化物層。調質軋制后，與酸性溶液接觸形成氧化物層之前，也可與堿性溶液接觸。調質軋制時通過與軋制輥的接觸雖然破壞表層的Al氧化物，但有時會殘留一部份。通過與堿性溶液接觸，從而能夠除去殘留于表層的Al氧化物層，使表面進一步活化。對于與堿性溶液接觸的方法沒有特別限制，能夠通過浸潰或噴霧等進行處理。如果pH低，則反應遲緩，處理需要長時間，所以PH優(yōu)選為10以上。只要是上述范圍內的pH，則對溶液的種類就沒有限制，可使用氫氧化鈉等。如果酸性溶液殘留于水洗、干燥后的鋼板表面，則在長期保存時鋼卷容易生銹。從防止該鐵銹產生的觀點出發(fā)，也可實施利用浸潰于堿性溶液或噴霧堿性溶液等方法與堿性溶液接觸來中和殘留于鋼板表面的酸性溶液的處理。為防止形成于表面的鋅系氧化物的溶解，堿性溶液的PH優(yōu)選為12以下。只要在上述pH的范圍內，則對使用的溶液就沒有限制，能夠使用氫氧化鈉、磷酸鈉等。本發(fā)明中的鋅系氧化物是指作為金屬成分以鋅為主體的氧化物、氫氧化物，本發(fā)明的鋅系氧化物還包括以比鋅少的總量含有鐵、Al等除鋅以外的金屬成分的情況，以比氧和氫氧根的摩爾數少的總量含有硫酸、硝酸、氯等陰離子的情況。應予說明，鋅系氧化物層中有時也含有用于調整酸性溶液的PH的硫酸離子等陰離子成分，只要在不損害本發(fā)明的效果的范圍內，鋅系氧化物中可以含有硫酸離子等陰離子成分，在具有PH緩沖作用的酸性溶液中所含的 S、N、P、B、Cl、Na、Mn、Ca、Mg、Ba、Sr、Si 等雜質，由 S、N、P、B、Cl、Na、Mn、Ca、Mg、Ba、Sr、Si、O、C構成的化合物。通過將鍍覆表層的氧化物層的厚度設為IOnm以上，可得到顯示良好的滑動性的熱浸鍍鋅系鋼板，并從可得到穩(wěn)定的滑動特性出發(fā)，優(yōu)選將氧化物層的厚度設為20nm以上，更優(yōu)選設為30nm以上。這是因為在模具與被加工物的接觸面積大的加壓成型加工中， 表層的氧化物層即使在磨損時也有殘留，不會導致滑動性的降低。應予說明，氧化物層的厚度的上限沒有特別設定，但如果超過200nm，則表面的反應性降低，鋅系氧化物被膜的生成量有降低的趨勢，所以優(yōu)選設為200nm以下。制造本發(fā)明的熱浸鍍鋅系鋼板時，需要在鍍液中添加Al，但對Al以外的添加元素成分沒有特別限定。S卩，除Al之外，還可少量含有或添加Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Ti、Li、Cu等，只要生成鋅系氧化物，則并不損害本發(fā)明的效果。實施例接著，通過實施例對本發(fā)明進行更詳細的說明。在冷軋后進行了退火的板厚O. 7mm的鋼板上，利用常用方法實施熱浸鍍鋅，或者在熱浸鍍鋅后實施合金化處理，接著實施調質軋制。將鋅鍍量調整為每單面上45g/m2，將合金化處理后的鍍覆被膜的Fe含有率調整為10質量％。作為調質軋制進行使用毛面輥的毛面輥軋制和使用光面輥的光面輥軋制中的任一種或兩種。調質軋制后，在酸性溶液槽內浸潰于含有乙酸鈉30g/L且50°C、pH2. O的酸性溶液中，提起后，用配置于酸性溶液槽出口側的擠壓輥調整附著于鋼板表面的液膜量。液膜量通過使擠壓輥的壓力變化來調整。調整液膜量后，放置(保持)I 60秒，其后將50°C的溫水噴到鋼板進行清洗，用干燥器進行干燥，從而在鍍覆表面形成鋅系氧化物層。對于一部分鋼板，在調整液膜量后放置(保持)規(guī)定時間，其后噴射PH10、溫度50°C的堿性溶液(氫氧化鈉水溶液)，進行殘留于鋼板表面的酸性溶液的中和處理，其后將50°C的溫水噴到鋼板。對于另一部分鋼板，僅進行調質軋制，調質軋制后不進行利用與酸性溶液接觸的氧化物形成處理。調查在上述制成的熱浸鍍鋅系鋼板的鍍覆表層的氧化物層膜厚、氧化物生成面積率、加壓成型時的滑動特性、操作性。另外,加壓成型時的滑動特性通過摩擦系數、粘模性來評價。氧化物層的厚度測定方法、氧化物生成面積率的測定方法、加壓成型性(滑動特性、粘模性)以及卷材的操作性的評價方法如下所述。[I]氧化物層的厚度的測定氧化物層的厚度的測定使用熒光X射線分析裝置。將測定時的管球的電壓和電流設為30kV和100mA，使用TAP (Thallium Acid Phthalate)作為分光晶體，檢測0_Κ α線。在O-Κα線測定時，除其峰值位置外還測定背景位置的強度，以便能夠算出O-K α線的實際強度。應予說明，將峰值位置和背景位置的積分時間分別設為20秒。另外，同時測定切割為適當大小的形成有膜厚96nm、54nm及24nm的氧化娃被膜的娃片，由測定出的O-Κα線的強度和硅片上的氧化硅被膜的膜厚算出鋅系氧化物層的厚度。[2]氧化物生成面積率的測定使用極低加速掃描式電子顯微鏡(SEM),在加速電壓3kV下對表面以35μπιΧ45μπι的視野中的任意10點進行觀察，根據得到的SEM像(反射電子像)中觀察到的生成氧化物的部分與未生成氧化物的部分的亮度差，測定生成氧化物的部分的面積率，將其平均值設為氧化物生成面積率(％)。[3]摩擦系數的測定方法
為了評價加壓成型性，如下所述測定各試件的摩擦系數。圖I是表示摩擦系數測定裝置的示意主視圖。如該圖所示，將從試件中采集的摩擦系數測定用試樣I固定于試樣臺2，將試樣臺2固定于可水平移動的滑臺3的上表面。在滑臺3的下表面設有具有與其接觸的輥4的可上下移動的滑臺支承臺5，通過上推該滑臺支承臺5，從而使壓條6按壓于摩擦系數測定用試樣I的表面。用于測定壓條6對摩擦系數測定用試樣I的按壓負荷N的第I負荷傳感器7安裝于滑臺支承臺5。用于在使上述按壓力作用的狀態(tài)下測定使滑臺3沿水平方向移動的滑動阻力F的第2負荷傳感器8安裝于滑臺3的一個端部。應予說明，將Sugimura Chemical Industrial Co. , Ltd.制的防銹清洗油(PRET0NR352L，PRETON為注冊商標)作為潤滑油涂布于試樣I的表面進行試驗。圖2、圖3是表示使用的壓條的形狀、尺寸的示意立體圖。以壓條6的下表面按壓在試樣I表面的狀態(tài)進行滑動。圖2所示的壓條6的形狀為寬度10mm、試樣的滑動方向長度12mm,滑動方向兩端的下部由曲率半徑4. 5mmR的曲面構成,按壓試樣的壓條下表面具有寬度10mm、滑動方向長度3mm的平面。圖3所示的壓條6的形狀為寬度10mm、試樣的滑動方向長度69mm,滑動方向兩端的下部由曲率4. 5mmR的曲面構成,按壓試樣的壓條下表面具有寬度10mm、滑動方向長度60mm的平面。摩擦系數的測定按照以下所示的2個條件進行。[條件I]使用圖2所示的壓條,將按壓負荷N設為400kgf、將試樣的拉出速度(滑臺3的水平移動速度)設為100cm/min。[條件2]使用圖3所示的壓條，將按壓負荷N設為400kgf、將試樣的拉出速度(滑臺3的水平移動速度)設為20cm/min。試件與壓條之間的摩擦系數μ用式μ = F/N計算。[4]粘模性的評價方法對于GI，在滑動距離長的部位中鍍層向模具附著，滑動阻力增加，粘模成為問題。因此，對于GI，使用圖I中示出的摩擦系數測定裝置，與摩擦系數的測定分開地反復實施50次滑動試驗，調查摩擦系數增加O. Ol以上時的重復數，將該重復數作為產生粘模的極限重復數，評價粘模性。試驗條件與上述[3]摩擦系數的測定方法相同，按照上述條件I和條件2實施。
[5]操作性的評價方法作為用于模擬卷材的操作性的評價方法，在拉伸試驗機上通過負荷傳感器負載了恒定的按壓負荷的壓條夾持試件，測定拉出負荷，算出摩擦系數。應予說明，此時將與試件相同的試樣貼附于壓條，測定試件與試件接觸的部分的摩擦系數。使用30mm(寬度)X35mm(長度)形狀的壓條，設定接觸面壓力為O. 5MPa，以50mm/min的速度拉出。從以往的見解可知，摩擦系數只要為O. 08以上，則卷材的操作性就不存在問題，所以判定摩擦系數低于O. 08為X (不良)，0.08以上為〇(良好)。將由以上得到的結果與條件一并在表I、表2中示 出。
權利要求
1.一種熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于， 對鋼板實施熱浸鍍鋅，實施調質軋制后，與具有PH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后保持I 60秒后水洗，由此在鍍覆表面形成鋅系氧化物層，其中， 調質軋制為， 使用Ra為2. O μ m以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制，接著使用Ra為O. I μ m以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，或者， 使用Ra為O. I μ m以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，接著使用Ra為2. O μ m以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制。
2.根據權利要求I所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，所述具有PH緩沖作用的酸性溶液為含有乙酸鹽、鄰苯二甲酸鹽、檸檬酸鹽、琥珀酸鹽、乳酸鹽、酒石酸鹽、硼酸鹽、磷酸鹽、硫酸鹽中的至少I種且pH為I. O 5. O的范圍的酸性溶液。
3.根據權利要求I或2所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，使與具有pH緩沖作用的酸性溶液接觸結束時的鍍覆鋼板表面的液膜量為15g/m2以下。
4.根據權利要求I 3中任一項所述的熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法，其特征在于，實施熱浸鍍鋅后進行鍍覆層的合金化處理，其后實施權利要求I所述的調質軋制。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種熱浸鍍鋅系鋼板的制造方法。對于鍍覆后不實施合金化處理的、表面活性度低的熱浸鍍鋅鋼板，即使不進行堿預處理也能夠形成滑動特性優(yōu)異的Zn系氧化物層。另外，能夠制造可提高表面的Zn系氧化物層的生成面積率、增加任意厚度的熱浸鍍鋅鋼板。一種鋅系鍍覆鋼板的制造方法，對鋼板實施熱浸鍍鋅，實施調質軋制后與具有pH緩沖作用的酸性溶液接觸，接觸結束后保持1～60秒后水洗，由此在鍍覆表面形成氧化物層，其中，調質軋制為，使用Ra為2μm以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制，接著使用Ra為0.1μm以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，或者，使用Ra為0.1μm以下的光面輥以壓下率3%以下進行軋制，接著使用Ra為2μm以上的毛面輥以壓下率5%以下進行軋制。
文檔編號C23C2/06GK102884219SQ201180022488
公開日2013年1月16日 申請日期2011年3月14日 優(yōu)先權日2010年3月31日
發(fā)明者星野克彌, 窪田隆廣, 多田雅彥, 名越正泰, 谷本亙, 木島秀夫, 樋貝和彥 申請人:杰富意鋼鐵株式會社