專利名稱：一種工件離子鍍預(yù)處理的方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種エ件預(yù)處理的方法及設(shè)備，特別是ー種エ件進行離子鍍前的預(yù)處理方法及設(shè)備。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，為了使エ件的使用壽命更長，并提高其物理特性，人們發(fā)明了電鍍技術(shù)，エ件經(jīng)過電鍍處理后具有防腐蝕的特性，更能夠提高其耐磨性、導(dǎo)電性、反光性等特性。 電鍍技術(shù)目前已經(jīng)非常成熟，并被廣泛應(yīng)用。但是隨機科技水平的不斷提高，電鍍已經(jīng)無法滿足人們的需求，為了使エ件具有更好的物理特性，人們研發(fā)了離子鍍。エ件經(jīng)過離子鍍后的物理特性遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于電鍍エ件的物理特性，但是目前離子鍍的技術(shù)還在不斷發(fā)展改進中。由于離子鍍對エ件表面的清潔度要求非常高，因此使用傳統(tǒng)電鍍的清洗方法已經(jīng)無法滿足需求，如果エ件在進行離子鍍前沒有進行很好的預(yù)處理，那么鍍層與エ件之間的結(jié)合力就會下降，進ー步會影響最終的離子鍍效果。因此エ件的預(yù)處理效果是決定離子鍍效果的重要因素。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，提供一種エ件離子鍍預(yù)處理的方法及設(shè)備，它能夠有效去除 エ件表面的油脂和宏觀雜物，提高鍍層與エ件之間的結(jié)合力，有效保證エ件離子鍍的質(zhì)量。本發(fā)明的技術(shù)方案一種エ件離子鍍預(yù)處理方法，エ件在進行離子鍍前需要進行清洗處理，所述清洗處理包括以下步驟步驟I :除蠟，將エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為55°C 75°C的合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗500S 700S ；步驟2 :第一次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為70°C 90°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗450S 550S ；步驟3 :第二次除油,將除臘后的エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為40°C 50°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗80S 160S ；步驟4 :漂洗，將除油后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的漂洗槽中，漂洗IS 3S ;步驟5 :第一次潤洗，將漂洗后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的 A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗，潤洗時間為IS 3S ;步驟6 :第二次潤洗，第一次潤洗后將エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗，潤洗時間為IS 3S ;步驟7 :脫水，將第二次潤洗后的エ件放置在盛有酒精度為70%以上的エ業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水，脫水時間為IS 3S ;步驟8 :脫甲醇、脫水，將脫水后的エ件放置在盛有エ碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水，脫甲醇和脫水的時間為IS 3S。
前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理方法中，所述步驟I中合金銅除蠟溶液的濃度為 3%，溫度為70°C，超聲波清洗600S ;所述步驟2中除油粉溶液的濃度為3%，溫度為80°C， 超聲波清洗480S ;所述步驟3中除油粉溶液的濃度為3%，溫度為45°C，超聲波清洗120S。 本條優(yōu)選方案是經(jīng)過大量實驗而最終獲得的，通過有限次實驗無法獲得此優(yōu)選方案的數(shù)據(jù)。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理方法中，所述步驟4中去離子水的電導(dǎo)率為0. 8，漂洗時間為2S ;所述步驟5中去尚子水的電導(dǎo)率為0. 8,潤洗時間為2S ;所述步驟6中去尚子水的導(dǎo)電率為0. 8，潤洗時間為2S。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理方法中，所述步驟7中酒精度的濃度為80%，脫水時間為2S ;所述步驟8中脫甲醇和脫水的時間為2S。一種實現(xiàn)前述方法所使用的エ件離子鍍預(yù)處理裝置，包括除蠟槽、A除油槽和脫甲醇槽，除蠟槽、A除油槽、B除油槽、漂洗槽、A潤洗槽、B潤洗槽、脫水槽、脫甲醇槽依次連接， 他們的底部均通過連接管與排污管連接，每根連接管上均設(shè)有閥門。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理裝置中，所述除蠟槽、A除油槽、B除油槽的結(jié)構(gòu)相同，均包括A槽體、控制柜和超聲波發(fā)生器，控制柜設(shè)置在A槽體的ー側(cè)，超聲波發(fā)生器設(shè)置在A槽體的底部，A槽體內(nèi)設(shè)有加熱管，A槽體頂部的ー側(cè)設(shè)有狀態(tài)指示燈，超聲波發(fā)生器、 加熱管和狀態(tài)指示燈均與控制柜電連接；A槽體的頂部設(shè)有保溫蓋，保溫蓋與A槽體鉸接。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理裝置中，A槽體的底部為錐形汸槽體的內(nèi)部設(shè)有網(wǎng)狀隔板;A槽體的頂部設(shè)有定位支架。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理裝置中，漂洗槽與A潤洗槽有ー個公共壁A，A潤洗槽與B潤洗槽有ー個公共壁B，公共壁A的上部設(shè)有排水ロ A，公共壁B的上部設(shè)有排水ロ B，排水ロ B的高度高于排水ロ A的高度出潤洗槽內(nèi)設(shè)有供液管，供液管上設(shè)有球閥。采用這種設(shè)計可以節(jié)省設(shè)備的制造成本，并且能夠起到節(jié)省清洗液的效果，降低清洗成本。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理裝置中，漂洗槽、A潤洗槽，B潤洗槽的底部均為錐形；他們的頂部均設(shè)有A上蓋和定位支架。前述的這種エ件離子鍍預(yù)處理裝置中，脫水槽和脫甲醇槽的結(jié)構(gòu)相同，均包括設(shè)有B上蓋的B槽體，B槽體的底部為錐形；B槽體的頂部設(shè)有定位支架。與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明嚴(yán)格控制每個清洗槽內(nèi)清洗液的濃度和溫度，并且嚴(yán)格控制清洗時間，能夠徹底清除エ件表面的油脂和宏觀雜物，保證エ件離子鍍的質(zhì)量。由于現(xiàn)有技術(shù)中還沒有標(biāo)準(zhǔn)的離子鍍預(yù)處理設(shè)備，因此本發(fā)明根據(jù)エ件清洗的需求，自主研發(fā)了ー套エ件離子鍍預(yù)處理設(shè)備，采用本設(shè)備可以有效提高清洗效率和清洗質(zhì)量，并且能夠有效防止二次污染。由于本設(shè)備中漂洗槽、A潤洗槽、B潤洗槽的特殊設(shè)計，既節(jié)省了材料又能夠起到節(jié)省溶液的目的，有效降低清洗成本。


圖I是エ件離子鍍預(yù)處理方法的流程圖；圖2是エ件離子鍍預(yù)處理設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是除蠟槽、A除油槽、B除油槽的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是漂洗槽、A潤洗槽、B潤洗槽的結(jié)構(gòu)示意圖5是脫水槽和脫甲醇槽的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖中的標(biāo)記為1-除蠟槽，2-A除油槽，3-B除油槽，4-漂洗槽，5-A潤洗槽，6-B 潤洗槽，7-脫水槽，8-脫甲醇槽，9-連接管，10-排污管，11-閥門，12-A槽體，13-控制拒， 14-超聲波發(fā)生器，15-加熱管，16-狀態(tài)指示燈，17-保溫蓋，18-網(wǎng)狀隔板，19-定位支架， 20-公共壁A，21-公共壁B，22-排水ロ A，23-排水ロ B，24-供液管，25-球閥，26-A上蓋， 27-B槽體，28-B上蓋。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進ー步的說明，但并不作為對本發(fā)明限制的依據(jù)。本發(fā)明的實施例I :如圖I所示，一種エ件離子鍍預(yù)處理方法，エ件在進行離子鍍前需要進行清洗處理，所述清洗處理包括以下步驟步驟I :除蠟，將エ件放置在盛有濃度為2%、溫度為75°C的合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗700S ；步驟2 :第一次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為2%、溫度為90°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗550S ；步驟3 :第二次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為2%、溫度為50°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗160S ；步驟4 :漂洗，將除油后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的漂洗槽中，漂洗3S ；步驟5 :第一次潤洗，將漂洗后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的 A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗，潤洗時間為3S ；步驟6 :第二次潤洗，第一次潤洗后將エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗，潤洗時間為3S ；步驟7 :脫水，將第二次潤洗后的エ件放置在盛有酒精度為70%以上的エ業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水，脫水時間為3S ；步驟8 :脫甲醇、脫水，將脫水后的エ件放置在盛有エ碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水，脫甲醇和脫水的時間為3S。一種實現(xiàn)前述方法所使用的エ件離子鍍預(yù)處理裝置，如圖2所示，包括依次連接的除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3、漂洗槽4、A潤洗槽5、B潤洗槽6、脫水槽7和脫甲醇槽 8，他們的底部均通過連接管9與排污管10連接，每根連接管9上均設(shè)有閥門11。如圖3所示，除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3的結(jié)構(gòu)相同，均包括A槽體12、控制柜13和超聲波發(fā)生器14,控制柜13設(shè)置在A槽體12的一側(cè),超聲波發(fā)生器14設(shè)置在A槽體12的底部，A槽體12內(nèi)設(shè)有加熱管15，A槽體12頂部的ー側(cè)設(shè)有狀態(tài)指示燈16，超聲波發(fā)生器14、加熱管15和狀態(tài)指示燈16均與控制柜13電連接4槽體12的頂部設(shè)有保溫蓋 17，保溫蓋17與A槽體12鉸接。A槽體12的底部為錐形汸槽體12的內(nèi)部設(shè)有網(wǎng)狀隔板18汸槽體12的頂部設(shè)有定位支架19。如圖4所示，漂洗槽4與A潤洗槽5有ー個公共壁A20，A潤洗槽5與B潤洗槽6有ー個公共壁B21，公共壁A20的上部設(shè)有排水ロ A22，公共壁B21的上部設(shè)有排水ロ B23， 排水ロ B23的高度高于排水ロ A22的高度；B潤洗槽6內(nèi)設(shè)有供液管24，供液管24上設(shè)有球閥25。漂洗槽4、A潤洗槽5，B潤洗槽6的底部均為錐形；他們的頂部均設(shè)有A上蓋26和定位支架19。如圖5所示，脫水槽7和脫甲醇槽8的結(jié)構(gòu)相同，均包括設(shè)有B上蓋28的B槽體 27，B槽體27的底部為錐形；B槽體27的頂部設(shè)有定位支架19。本發(fā)明的實施例2 :如圖I所示，一種エ件離子鍍預(yù)處理方法，エ件在進行離子鍍前需要進行清洗處理，所述清洗處理包括以下步驟步驟I :除蠟，將エ件放置在盛有濃度為3%，溫度為70°C的合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗600S ；步驟2 :第一次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為3%、溫度為80°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗480S ；步驟3 :第二次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為3%、溫度為45°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗120S ；步驟4 :漂洗，將除油后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的漂洗槽中，漂洗2S ；步驟5 :第一次潤洗，將漂洗后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率為0. 8的去離子水的A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗，潤洗時間為2S ；步驟6 :第二次潤洗，第一次潤洗后將エ件放置在盛有電導(dǎo)率為0. 8的去離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗，潤洗時間為2S ；步驟7 :脫水，將第二次潤洗后的エ件放置在盛有酒精度為80%的エ業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水，脫水時間為2S ；步驟8 :脫甲醇、脫水，將脫水后的エ件放置在盛有エ碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水，脫甲醇和脫水的時間為2S。一種實現(xiàn)前述方法所使用的エ件離子鍍預(yù)處理裝置，如圖2所示，包括依次連接的除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3、漂洗槽4、A潤洗槽5、B潤洗槽6、脫水槽7和脫甲醇槽 8，他們的底部均通過連接管9與排污管10連接，每根連接管9上均設(shè)有閥門11。如圖3所示，除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3的結(jié)構(gòu)相同，均包括A槽體12、控制柜13和超聲波發(fā)生器14,控制柜13設(shè)置在A槽體12的一側(cè),超聲波發(fā)生器14設(shè)置在A槽體12的底部，A槽體12內(nèi)設(shè)有加熱管15，A槽體12頂部的ー側(cè)設(shè)有狀態(tài)指示燈16，超聲波發(fā)生器14、加熱管15和狀態(tài)指示燈16均與控制柜13電連接4槽體12的頂部設(shè)有保溫蓋 17，保溫蓋17與A槽體12鉸接。A槽體12的底部為錐形汸槽體12的內(nèi)部設(shè)有網(wǎng)狀隔板18汸槽體12的頂部設(shè)有定位支架19。如圖4所示，漂洗槽4與A潤洗槽5有ー個公共壁A20，A潤洗槽5與B潤洗槽6 有ー個公共壁B21，公共壁A20的上部設(shè)有排水ロ A22，公共壁B21的上部設(shè)有排水ロ B23， 排水ロ B23的高度高于排水ロ A22的高度；B潤洗槽6內(nèi)設(shè)有供液管24，供液管24上設(shè)有球閥25。
漂洗槽4、A潤洗槽5，B潤洗槽6的底部均為錐形；他們的頂部均設(shè)有A上蓋26和定位支架19。如圖5所示，脫水槽7和脫甲醇槽8的結(jié)構(gòu)相同，均包括設(shè)有B上蓋28的B槽體 27，B槽體27的底部為錐形；B槽體27的頂部設(shè)有定位支架19。本發(fā)明的實施例3 :如圖I所示，一種エ件離子鍍預(yù)處理方法，エ件在進行離子鍍前需要進行清洗處理，所述清洗處理包括以下步驟步驟I :除蠟，將エ件放置在盛有濃度為4%、溫度為55°C的合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗500S ；步驟2 :第一次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為4%、溫度為70°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗450S ；步驟3 :第二次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為4%、溫度為40°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗80S ；步驟4 :漂洗，將除油后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的漂洗槽中，漂洗IS ；步驟5 :第一次潤洗，將漂洗后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水的 A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗，潤洗時間為IS ；步驟6 :第二次潤洗，第一次潤洗后將エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗，潤洗時間為IS ；步驟7 :脫水，將第二次潤洗后的エ件放置在盛有酒精度為70%以上的エ業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水，脫水時間為IS ；步驟8 :脫甲醇、脫水，將脫水后的エ件放置在盛有エ碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水，脫甲醇和脫水的時間為is。一種實現(xiàn)前述方法所使用的エ件離子鍍預(yù)處理裝置，如圖2所示，包括依次連接的除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3、漂洗槽4、A潤洗槽5、B潤洗槽6、脫水槽7和脫甲醇槽 8，他們的底部均通過連接管9與排污管10連接，每根連接管9上均設(shè)有閥門11。如圖3所示，除蠟槽1、A除油槽2、B除油槽3的結(jié)構(gòu)相同，均包括A槽體12、控制柜13和超聲波發(fā)生器14,控制柜13設(shè)置在A槽體12的一側(cè),超聲波發(fā)生器14設(shè)置在A槽體12的底部，A槽體12內(nèi)設(shè)有加熱管15，A槽體12頂部的ー側(cè)設(shè)有狀態(tài)指示燈16，超聲波發(fā)生器14、加熱管15和狀態(tài)指示燈16均與控制柜13電連接4槽體12的頂部設(shè)有保溫蓋 17，保溫蓋17與A槽體12鉸接。A槽體12的底部為錐形汸槽體12的內(nèi)部設(shè)有網(wǎng)狀隔板18汸槽體12的頂部設(shè)有定位支架19。如圖4所示，漂洗槽4與A潤洗槽5有ー個公共壁A20，A潤洗槽5與B潤洗槽6 有ー個公共壁B21，公共壁A20的上部設(shè)有排水ロ A22，公共壁B21的上部設(shè)有排水ロ B23， 排水ロ B23的高度高于排水ロ A22的高度；B潤洗槽6內(nèi)設(shè)有供液管24，供液管24上設(shè)有球閥25。漂洗槽4、A潤洗槽5，B潤洗槽6的底部均為錐形；他們的頂部均設(shè)有A上蓋26和定位支架19。如圖5所示，脫水槽7和脫甲醇槽8的結(jié)構(gòu)相同，均包括設(shè)有B上蓋28的B槽體27，B槽體27的底部為錐形；B槽體27的頂部設(shè)有定位支架19。
權(quán)利要求
1.一種エ件離子鍍預(yù)處理方法，其特征在于，エ件在進行離子鍍前需要進行清洗處理， 所述清洗處理包括以下步驟步驟I :除蠟，將エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為55°C 75°C的合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗500S 700S ；步驟2 :第一次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為70°C 90°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗450S 550S ；步驟3 :第二次除油，將除蠟后的エ件放置在盛有濃度為2% 4%、溫度為40°C 50°C的除油粉溶液的除油槽中，超聲波清洗80S 160S ；步驟4:漂洗，將除油后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0.8以下的去離子水的漂洗槽中， 漂洗IS 3S ;步驟5 :第一次潤洗，將漂洗后的エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0.8以下的去離子水的A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗，潤洗時間為IS 3S ;步驟6 :第二次潤洗，第一次潤洗后將エ件放置在盛有電導(dǎo)率在0. 8以下的去離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗，潤洗時間為IS 3S ;步驟7 :脫水，將第二次潤洗后的エ件放置在盛有酒精度為70%以上的エ業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水，脫水時間為IS 3S ;步驟8:脫甲醇、脫水，將脫水后的エ件放置在盛有エ碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水，脫甲醇和脫水的時間為IS 3S。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理方法，其特征在于所述步驟I中合金銅除蠟溶液的濃度為3%，溫度為70°C，超聲波清洗600S ;所述步驟2中除油粉溶液的濃度為3%，溫度為80°C，超聲波清洗480S ;所述步驟3中除油粉溶液的濃度為3%，溫度為 45 °C，超聲波清洗120S。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理方法，其特征在于所述步驟4中去離子水的電導(dǎo)率為0. 8，漂洗時間為2S ;所述步驟5中去離子水的電導(dǎo)率為0. 8，潤洗時間為2S ;所述步驟6中去離子水的導(dǎo)電率為0. 8，潤洗時間為2S。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理方法，其特征在于所述步驟7中酒精度的濃度為80%，脫水時間為2S ;所述步驟8中脫甲醇和脫水的時間為2S。
5.ー種實現(xiàn)權(quán)利要求I 4中任意一項所述方法所使用的エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于包括依次連接的除蠟槽⑴、A除油槽⑵、B除油槽(3)、漂洗槽⑷、A潤洗槽(5)、B潤洗槽(6)、脫水槽(7)和脫甲醇槽(8)，他們的底部均通過連接管(9)與排污管(10) 連接，每根連接管(9)上均設(shè)有閥門(11)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于所述除蠟槽(I)、 A除油槽(2)、B除油槽(3)的結(jié)構(gòu)相同，均包括A槽體(12)、控制柜(13)和超聲波發(fā)生器(14)，控制柜(13)設(shè)置在A槽體(12)的ー側(cè)，超聲波發(fā)生器(14)設(shè)置在A槽體(12)的底部，A槽體(12)內(nèi)設(shè)有加熱管(15)，A槽體(12)頂部的ー側(cè)設(shè)有狀態(tài)指示燈(16)，超聲波發(fā)生器(14)、加熱管(15)和狀態(tài)指示燈(16)均與控制柜(13)電連接4槽體(12)的頂部設(shè)有保溫蓋(17)，保溫蓋(17)與A槽體(12)鉸接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于A槽體(12)的底部為錐形4槽體(12)的內(nèi)部設(shè)有網(wǎng)狀隔板(18)汸槽體(12)的頂部設(shè)有定位支架(19)。
8.根據(jù)權(quán)利要求5或6或7所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于漂洗槽(4)與A潤洗槽(5)有ー個公共壁A (20), A潤洗槽(5)與B潤洗槽(6)有ー個公共壁 B (21)，公共壁A (20)的上部設(shè)有排水ロ A (22)，公共壁B (21)的上部設(shè)有排水ロ B (23)，排水口 B(23)的高度高于排水ロ A(22)的高度;B潤洗槽(6)內(nèi)設(shè)有供液管(24)，供液管(24) 上設(shè)有球閥(25)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于漂洗槽⑷、A潤洗槽(5)，B潤洗槽￠)的底部均為錐形；他們的頂部均設(shè)有A上蓋(26)和定位支架(19)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的ー種エ件離子鍍預(yù)處理裝置，其特征在于脫水槽(7)和脫甲醇槽(8)的結(jié)構(gòu)相同，均包括設(shè)有B上蓋(28)的B槽體(27)，B槽體(27)的底部為錐形；B槽體(27)的頂部設(shè)有定位支架(19)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種工件離子鍍預(yù)處理的方法及設(shè)備，將工件放置在盛有合金銅除蠟溶液的除蠟槽中，超聲波清洗；然后將工件放置在盛有除油粉溶液的除油槽中超聲波清洗；然后將工件放置在盛有除油粉溶液的除油槽中超聲波清洗；然后將工件放置在盛有離子水溶液的漂洗槽中，進行漂洗；然后工件放置在盛有離子水溶液的A潤洗槽內(nèi)進行第一次潤洗；然后將工件放置在盛有離子水溶液的B潤洗槽內(nèi)進行第二次潤洗；然后將工件放置在盛有工業(yè)甲醇溶液的脫水槽內(nèi)進行脫水處理；最后將工件放置在盛有工碳酸氫銨溶液的脫甲醇槽內(nèi)進行脫甲醇和脫水處理。本發(fā)明能夠有效去除工件表面的油脂和宏觀雜物，提高鍍層與工件之間的結(jié)合力，有效保證工件離子鍍的質(zhì)量。
文檔編號C23C14/02GK102605316SQ20121007555
公開日2012年7月25日 申請日期2012年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月20日
發(fā)明者文曉斌, 欒亞 申請人:文曉斌