專利名稱：一種屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及低合金鋼領(lǐng)域，具體涉及一種屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法。
背景技術(shù)：
熱軋H型鋼是一種經(jīng)濟(jì)斷面型材，具有優(yōu)良的力學(xué)性能和優(yōu)越的使用性能，主要表現(xiàn)為1)截面模數(shù)大，在承載條件相同時(shí)，可節(jié)約金屬10-15%，從而降低造價(jià)；2)造型美觀，加工方便，它的翼緣內(nèi)外側(cè)平行，各種不同規(guī)格的H型鋼可以很方便地組合成許多不同形狀和尺寸的構(gòu)件，聯(lián)接方便，便于機(jī)械加工，能提高生產(chǎn)效率和減輕生產(chǎn)者的勞動(dòng)強(qiáng)度；3)提高了結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，同普通工字鋼相比，在截面積或重量大致相同時(shí)，其抗彎能力、抗壓能力較高?？蓮V泛應(yīng)用于建筑業(yè)、電力、水利、能源、化工、交通運(yùn)輸、石油平臺(tái)、輕工等領(lǐng)域，國外已普遍采用H型鋼代替普通工字鋼。隨著全球工業(yè)化的進(jìn)展，在鋼鐵原燃料日趨緊張，環(huán)境壓力日趨增大的情況下，工程結(jié)構(gòu)特別是超大跨度、超高層、重載工程結(jié)構(gòu)等需要向輕量化、節(jié)約化、功能化方向發(fā)展，因而工程結(jié)構(gòu)用熱軋H型鋼需在保證有足夠塑韌性的前提下，大幅提高強(qiáng)度、功能性和安全服役性能，因此對(duì)冶金工藝過程和設(shè)備控制水平要求很高。目前我國的H型鋼生產(chǎn)企業(yè)已開發(fā)出420MPa、460MPa等級(jí)別的H型鋼，但都是采用添加合金元素的熱軋方法生產(chǎn)，且其合金元素的用量較高，如屈服強(qiáng)度為420MPa級(jí)的BS55C熱軋H型鋼，采用Nb、V復(fù)合微合金化，V含量為0. 08 0. 12wt %，Nb含量為0. 040 0. 060wt% ;而500MPa級(jí)別H型鋼的生產(chǎn)其合金元素含量更高，導(dǎo)致煉鋼成本很高；且由于合金元素含量、碳含量等偏高，導(dǎo)致焊接性能惡化；另外，為獲得較好的沖擊韌性，要求很低的終軋溫度，這既增大了軋機(jī)的負(fù)荷和能耗，又降低了生產(chǎn)效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種大幅度降低合金元素的用量，滿足高強(qiáng)度性能要求的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法；本發(fā)明進(jìn)一步的目的在于提供生產(chǎn)工藝更加簡易、節(jié)能、高效，低成本的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C:0. 08 0. 14，Si :0. 30 0. 50，Mn :1. 20 I. 40，P S 0. 025，S S 0. 020，Nb :0. 025 0. 050，Als :0. 003 0. 030，其余
為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1210 1250°C ;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1100 1150°C，、終軋溫度990 1030°C ;萬能軋機(jī)的開軋溫度920 960°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度850 900°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為840 890°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為645 690°C，冷卻速度75 150°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為645 690°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為500 600°C，冷卻速度為20 45°C /s ;對(duì)鑄坯進(jìn)行兩段式快速冷卻時(shí)，對(duì)H型鋼翼緣及腹板采用噴常溫水冷卻的冷卻方式，冷卻水通過噴嘴噴到H型鋼翼緣及腹板上；實(shí)際操作時(shí)，根據(jù)H型鋼規(guī)格，在H型鋼翼緣及腹板外側(cè)設(shè)置一組或多組噴嘴，使用水泵來控制從噴嘴噴出的冷卻水壓力及流量，進(jìn)而控制兩段式快速冷卻時(shí)的冷卻速度。所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，采用的技術(shù)方案，具有以下優(yōu)點(diǎn) 首先，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，通過在H型鋼熱軋后采用兩段式快速冷卻方法，能在較短時(shí)間內(nèi)將具有較高溫度的H型鋼冷卻到適當(dāng)?shù)臏囟?；該冷卻方法利用細(xì)晶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化和相變強(qiáng)化機(jī)制，得到具有細(xì)小晶粒和復(fù)相組織的H型鋼組織狀態(tài)，大幅減少了合金元素的添加量，可顯著降低生產(chǎn)成本；其次，所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法制造的H型鋼，表層為細(xì)貝氏體組織，心部為多邊形鐵素體、珠光體、針狀鐵素體和少量粒狀貝氏體的復(fù)相組織，該H型鋼在不顯著降低鋼材的沖擊韌性和延伸性能的同時(shí)，滿足高強(qiáng)度性能要求；再其次，所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法制造的H型鋼，由于合金元素含量較低，改善了鋼的焊接性能；最后，所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，終軋溫度較高，既減小了軋機(jī)的負(fù)荷和能耗，又提高了生產(chǎn)效率。
具體實(shí)施例方式下面通過對(duì)最優(yōu)實(shí)施例的描述，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。實(shí)施例I所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C 0. 14 ；Si 0. 42 ；Mn1.38 ；P 0. 025 ；S 0. 018 ；Nb 0. 026 ；Als :0. 006，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1250°C ;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1150°C，終軋溫度990°C ；萬能軋機(jī)的開軋溫度920°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度860°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為850°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為670°C，冷卻速度80°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為670°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為550°C，冷卻速度為35°C /sH 型鋼(規(guī)格為 588mmX300mmXl2mmX20mm)性能參數(shù)是ReL 為 53OMPa, Rni 為640MPa，A為23%，_20°C縱向沖擊吸收能量KV2為143J。
實(shí)施例2所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C 0. 11 ；Si 0. 35 ；Mn1.23 ；P 0. 021 ；S 0. 009 ；Nb 0. 035 ；Als :0. 017，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1210°C;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1100°C，終軋溫度1000°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度930°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度880°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第 一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為870°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為690°C，冷卻速度110°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為690°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為580°C，冷卻速度為40°C /sH 型鋼(規(guī)格為 600mmX200mmXllmmXl7mm)性能參數(shù)是ReL 為 55OMPa, Rni 為660MPa，A為22%，_20°C縱向沖擊吸收能量KV2為105J。實(shí)施例3所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C 0. 08 ；Si :0.41 ；Mn 1. 30 ；P 0. 020 ；S 0. 005 ；Nb 0. 048 ；Als :0. 026，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1230°C;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1130°C，終軋溫度1020°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度960°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度900°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為890°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為650°C，冷卻速度130°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為650°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為500°C，冷卻速度為25°C /s。H 型鋼(規(guī)格為 600mmX200mmXllmmXl7mm)性能參數(shù)是ReL 為 S35MPa, Rni 為645MPa, A為20. 5%，_20°C縱向沖擊吸收能量KV2為167J。實(shí)施例4所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C :0.012 ；Si 0. 30 ；Mn :1.40 ；P 0. 019 ；S 0. 010 ；Nb 0. 050 ；Als :0. 030，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1240°C;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1120°C，終軋溫度1030°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度940°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度850°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為840°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為660°C，冷卻速度150°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為660°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為600°C，冷卻速度為20°C /s。H 型鋼(規(guī)格為 600mmX200mmXllmmXl7mm)性能參數(shù)是ReL 為 545MPa，Rni 為685MPa，A為22. 5%，_20°C縱向沖擊吸收能量KV2為189J。實(shí)施例5 所述屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)(wt% )，成分為C :0.013 ；Si 0. 50 ；Mn :1. 20 ；P
0.018 ；S 0. 008 ；Nb 0. 025 ；Als :0. 003，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1220°C;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1110°C，終軋溫度1000°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度950°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度890°C;軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為880°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為645°C，冷卻速度75V /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為645°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為510°C，冷卻速度為45°C /s。H 型鋼(規(guī)格為 600mmX200mmXllmmXl7mm)性能參數(shù)是ReL 為 545MPa，Rni 為620MPa, A為21 %，-20°C縱向沖擊吸收能量KV2為117J。實(shí)施例I到實(shí)施例5中，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼的軋后冷卻方法，軋后采用兩段式快速水冷卻，對(duì)H型鋼翼緣及腹板采用噴常溫水冷卻的冷卻方式，常溫水冷卻方式不會(huì)額外增加生產(chǎn)成本，冷卻水通過噴嘴噴到H型鋼翼緣及腹板上；實(shí)際操作時(shí)，根據(jù)H型鋼規(guī)格，在H型鋼翼緣部分及腹板外側(cè)設(shè)置一組或多組噴嘴，使用水泵來控制從噴嘴噴出的冷卻水壓力及流量，進(jìn)而控制兩段式快速冷卻時(shí)的冷卻速度；如規(guī)格為600mmX200mmX IlmmX 17mm的H型鋼，冷卻速度為75 150°C /s時(shí)，在H型鋼翼緣部分及腹板兩側(cè)各設(shè)置兩組噴嘴，每組噴嘴噴出冷卻水壓力為I. 0 I. 5MPa，流量為500 1000L/min ;冷卻速度為20 45°C /s時(shí)，在H型鋼翼緣部分及腹板兩側(cè)各設(shè)置一組噴嘴，冷卻水壓力為I. 0 I. 5MPa，流量為300 800L/min。本發(fā)明的原理主要有(1)利用難溶的金屬顆?？刂圃紛W氏體晶粒尺寸，使高溫奧氏體靜態(tài)再結(jié)晶所需臨界變形量降低，再結(jié)晶更容易進(jìn)行，也使再結(jié)晶后的奧氏體晶粒不易長大，同時(shí)降低了 Nb(CN)在高溫奧氏體區(qū)的析出量；通過奧氏體低溫區(qū)間的變形，使Nb (CN)在低溫奧氏體中部分析出，從而在變形奧氏體中形成大量形變帶和高密度位錯(cuò)。(2)H型鋼軋后立即進(jìn)行第一段快速冷卻，由于激冷是在鋼材終軋后立即進(jìn)行，因此使變形奧氏體靜態(tài)再結(jié)晶受到抑制，從而在未再結(jié)晶的變形奧氏體中保留更多的位錯(cuò)和靜態(tài)回復(fù)亞晶界等，使之成為過冷奧氏體轉(zhuǎn)變的新相形核地點(diǎn)；激冷還會(huì)阻止相變前奧氏體晶粒長大；同時(shí)，鋼材表面激冷過程中，由于冷卻水帶走大量熱量，因此使鋼材表面和芯部產(chǎn)生更大的過冷度，從而使鐵素體轉(zhuǎn)變的晶界形核自由能減小，促進(jìn)其形核，實(shí)現(xiàn)組織細(xì)化，并增加了 Nb(CN)析出驅(qū)動(dòng)力；從而充分發(fā)揮細(xì)晶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化的作用。(3)第一段快速冷卻在鋼的貝氏體相變前結(jié)束，隨后立即進(jìn)行第二段快速冷卻，通過快速冷卻，珠光體片間距減小，起到一定的強(qiáng)化效果；同時(shí)，此時(shí)適當(dāng)降低冷卻速率，可以保證形成適量、細(xì)化的貝氏體組織，避免形成嚴(yán)重影響鋼的韌塑性的粗大貝氏體組織等，起到了一定的相變強(qiáng)化效果，其韌性仍然可以滿足要求，對(duì)鋼的綜合性能是有利的。從而本發(fā)明中有效地利用各種強(qiáng)化機(jī)制，在采用較低的合金含量條件下，達(dá)到屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)H型鋼的力學(xué)性能要求。本發(fā)明對(duì)屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)高強(qiáng)度H型鋼提供了一種新的組織狀態(tài)，即表層為
0.5-lmm厚的細(xì)貝氏體組織,心部為多邊形鐵素體、珠光體、針狀鐵素體和少量粒狀貝氏體的復(fù)相組織。而常規(guī)生產(chǎn)方式形成的組織均為鐵素體和珠光體組織。采用該復(fù)相組織的依據(jù)是多邊形和針狀鐵素體晶粒尺寸小，基體位錯(cuò)密度高，具有很好的強(qiáng)化效果；珠光體中滲碳體片層間距小，并出現(xiàn)退化現(xiàn)象，使珠光體強(qiáng)化效果增強(qiáng)，少量粒狀貝氏體對(duì)強(qiáng)度的提高有一定作用，同時(shí)不顯著降低鋼材的沖擊韌性和延伸性倉泛。上面對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā) 明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)，成分為C 0. 08 0. 14，Si :0. 30 0. 50，Mn :1. 20 I.40，P S 0. 025，S S 0. 020，Nb :0. 025 0. 050，Als :0. 003 0. 030，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)； 該H型鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱一開坯機(jī)軋制一萬能軋機(jī)軋制一軋后兩段式快速冷卻；具體為 鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1210 1250°C ;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1100 1150°C，終軋溫度990 1030°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度920 960°C，萬能軋機(jī)的終軋溫度850 900°C ；軋后立即采用兩段式快速冷卻，第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板部開始冷卻時(shí)溫度為840 890°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為645 690°C，冷卻速度75 150°C /s ;第一段快速冷卻后，立即進(jìn)行第二段快速冷卻，第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為645 690°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為500 600°C，冷卻速度為20 45°C /So
2.按照權(quán)利要求I所述的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，其特征在于其中，鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1210 1240°C ;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1100 1130°C，終軋溫度990 1000°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度920 940°C，終軋溫度860 880°C ；第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為850 880°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為650 670°C，冷卻速度為75 110°C /s ;第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為650 670°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為500 550°C，冷卻速度為25 35°C /s。
3.按照權(quán)利要求I所述的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，其特征在于其中，鑄坯經(jīng)加熱爐加熱至1210 1220°C ;開坯機(jī)軋制階段開軋溫度1100 1120°C，終軋溫度990 1000°C;萬能軋機(jī)的開軋溫度940 960°C，終軋溫度880 890°C ；第一段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為870 890°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為670 690°C，冷卻速度為130 150°C /s ;第二段快速冷卻工藝參數(shù)為H型鋼翼緣及腹板開始冷卻時(shí)溫度為670 690°C，冷卻結(jié)束時(shí)溫度為550 580°C，冷卻速度為35 45°C /s。
4.按照權(quán)利要求I或2或3所述的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，其特征在于屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼中Mn及Nb的含量，按質(zhì)量百分比計(jì)為Mn :1. 20 I. 30，Nb :0. 025 0. 026。
5.按照權(quán)利要求I或2或3所述的屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，其特征在于屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼中Mn及Nb的含量，按質(zhì)量百分比計(jì)為Mn 1. 20 I. 23，Nb :0. 025 0. 035。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼軋后冷卻方法，屈服強(qiáng)度500MPa級(jí)低合金熱軋H型鋼，按質(zhì)量百分比計(jì)，成分為C0.08～0.14，Si0.30～0.50，Mn1.20～1.40，P≤0.025，S≤0.020，Nb0.025～0.050，Als0.003～0.030，其余為鐵和殘余的微量雜質(zhì)；該H型鋼軋制工藝為鑄坯加熱爐加熱→開坯機(jī)軋制→萬能軋機(jī)軋制→軋后兩段式快速冷卻；本發(fā)明通過在H型鋼熱軋后采用兩段式快速冷卻方法，能在較短時(shí)間內(nèi)將具有較高溫度的H型鋼冷卻到適當(dāng)?shù)臏囟?；該軋后冷卻方法能得到具有細(xì)小晶粒和復(fù)相組織的H型鋼組織狀態(tài)，大幅減少了合金元素的添加量，在滿足高強(qiáng)度性能要求的同時(shí)，可顯著降低生產(chǎn)成本，改善鋼的焊接性能，又提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)C22C38/12GK102644020SQ20121011200
公開日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年4月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月17日
發(fā)明者奚鐵, 孫維, 張衛(wèi)斌, 汪開忠, 程鼎 申請(qǐng)人:馬鋼(集團(tuán))控股有限公司, 馬鞍山鋼鐵股份有限公司