專利名稱：一種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法，特別涉及ー種提高高銅含砷難處理金精礦中銅、金綜合回收率及降低氰化過程氰化鈉、調(diào)堿試劑耗量等的技術(shù)方法。
ニ.
背景技術(shù)：
隨著世界礦產(chǎn)資源的大量開采，易處理的金礦資源處理不斷減少，難處理金礦成了世界各國提金的重要原料，難處理金礦在地殼中所占金的總量比例高達(dá)60%。因此從難處理金礦石中提取金的エ藝技術(shù)研究已經(jīng)引起世界各國的重視，難處理金礦的合理、高效開發(fā)利用技術(shù)的研究一直是世界各產(chǎn)金國研究的熱點。 我國難處理金礦的遠(yuǎn)景儲量較為可觀。而難選冶金礦礦石不僅性質(zhì)復(fù)雜、難以處理，而且成份千差萬別，不同類型的的難選冶金精礦氧化焙燒エ藝有著不同的エ藝要求甚至互相沖突，且在選冶過程中存在有價元素利用率低、自動化程度低、成本高、環(huán)境污染嚴(yán)重等問題。因此在技術(shù)集成、創(chuàng)新的基礎(chǔ)上開發(fā)難選冶金礦綜合回收有價元素的新エ藝技術(shù)，解決難選冶金礦有價元素綜合利用率低等一系列關(guān)鍵技術(shù)難題迫在眉睫。在高銅含砷難處理金精礦兩段氧化焙燒-酸浸-氰化工藝中，當(dāng)氧化焙砂由焙燒段進(jìn)入酸浸提銅エ藝段吋，傳統(tǒng)エ藝采用滾筒排渣機輸送，該設(shè)備封閉性能差，且輸送物料的過程中散熱快，導(dǎo)致酸浸溫度不高(約75°C)，銅浸出率低，鐵浸出少，酸浸渣氰化時碳酸鈉和氰化鈉牦量大，且在后續(xù)鐵鹽法處理廢水時需額外添加鐵鹽來提高鐵砷比。目前針對該問題尚沒有相關(guān)的研究或應(yīng)用報道，因此尋求ー種エ藝簡單、綜合回收效果好，經(jīng)濟環(huán)保的エ藝方法具有重要的意義。
三.

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對兩段焙燒氧化法處理高銅含砷難處理金精礦中存在原熱料輸送設(shè)備封閉性差、散熱快，導(dǎo)致酸浸溫度不高、銅浸出率低、成本高。g在提供ー種集成熱料輸送、高溫酸浸技術(shù)，在保證銅的高效浸出以及氰化有害雜質(zhì)去除的同時，選擇性溶出部分鐵，在廢水處理時無需額外添加鐵鹽就使能砷鐵形成神酸鐵沉淀，實現(xiàn)經(jīng)濟高效、環(huán)保、以廢治廢的目的。本發(fā)明的特征如下I、酸浸提銅焙砂為高銅含砷難處理金精礦兩段焙燒氧化焙砂，焙砂采用高溫埋刮板輸送機實現(xiàn)焙燒熱料輸送進(jìn)入酸浸提銅エ藝，浸出液進(jìn)行萃取電積提銅，萃余液中和處理，酸浸渣經(jīng)碳酸鈉調(diào)堿后采用氰化浸出鋅粉置換金泥精煉エ藝提金。2、上述特征I中焙燒所用金精礦根據(jù)銅、神不同含量需配礦后進(jìn)行焙燒，焙砂中含銅4% 25%、金40 80g/t、神I. 5 3%，焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸提銅エ藝。焙燒設(shè)備為多功能一體化焙燒爐。
3、焙砂輸送進(jìn)入酸浸提銅エ藝后酸浸體系溫度可自行維持在92 97°C，在初始酸度10 30g/L、液固比I. 5 3、時間0. 5 2小時進(jìn)行酸浸提銅，得到銅的浸出率為90% 95%。4、將酸浸得到的浸渣調(diào)漿及pH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2 3、氰化鈉濃度I 2%。、碳酸鈉控制pH10. 5 11、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95% 98%，氰化鈉耗量2. 0 2. 5kg. t_l礦，碳酸鈉耗量20 30kg. t_l礦。5、通過控制酸浸過程高溫、高酸使萃銅后萃余液Fe/As比為6 9,向萃余液中加入石灰即可實現(xiàn)Fe、As生成神酸鐵沉淀。本發(fā)明的技術(shù)效果采用本發(fā)明金精礦焙砂酸浸時銅的酸浸浸出率由80% 85%提高到90% 95%，萃余液中和過程省去綠礬等鐵鹽的加入；氰化過程金的浸出率由94%提高到96%，氰化鈉耗量由4kg. t-1礦降至2kg. t-1礦，調(diào)堿碳酸鈉耗量由30kg. t_l礦降至20kg. t_l礦。本發(fā)明的創(chuàng)新點本發(fā)明的創(chuàng)新點在于(I)所開發(fā)的熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)，能有效地提高銅、金的回收率，降低碳酸鈉、氰化鈉的消耗量。(2)本技術(shù)發(fā)明在保證銅的高效浸出及氰化有害雜質(zhì)去除的同時，選擇性溶出部分鐵，使得在廢水處理時無需額外添加鐵鹽，實現(xiàn)以廢治廢。
四.


圖I是本發(fā)明一種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法的流程示意圖。
五.
具體實施例方式下面結(jié)合實例對本發(fā)明之エ藝及效果作進(jìn)ー步驗證闡述，實例采用的エ藝流程如圖I所示實施例I兩段焙燒的氧化焙砂中含銅4%、金40g/t、砷1.5%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷釜內(nèi)，在初酸濃度為10g/L，液固比為I. 5，溫度自行維持在92°C，酸浸時間為0. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為90%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95%，氰化鈉耗量2. 0kg. t-1礦、碳酸鈉耗量20kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為6,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例2兩段焙燒的氧化焙砂中含銅10%、金50g/t、砷2%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷釜內(nèi)，在初酸濃度為15g/L，液固比為2，溫度自行維持在95°C，酸浸時間為0. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為91%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度2%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率98%，氰化鈉耗量2. lkg. t-1礦、碳酸鈉耗量25kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為7,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例3兩段焙燒的氧化焙砂中含銅15%、金60g/t、砷3%，氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷爸內(nèi)，在初酸濃度為20g/L,液固比為2,溫度自行維持在96°C,酸浸時間為2h的酸浸條件下，采用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為93%，酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在11、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率98%，氰化鈉耗量2. 5kg. t_l礦、碳酸鈉耗量30kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為6,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例4兩段焙燒的氧化焙砂中含銅20%、金70g/t、砷3%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷釜內(nèi)，在初酸濃度為30g/L，液固比為I. 5，溫度自行維持在97°C，酸浸時間為2h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為93%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2. 5、氰化鈉濃度2%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率96%，氰化鈉耗量2. 0kg. t-1礦、碳酸鈉耗量30kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為6,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例5兩段焙燒的氧化焙砂中含銅23%、金80g/t、砷3%，氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷爸內(nèi)，在初酸濃度為25g/L,液固比為3,溫度自行維持在96°C,酸浸時間為I. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為92%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95%，氰化鈉耗量2. 0kg. t-1礦、碳酸鈉耗量20kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為8,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例6兩段焙燒的氧化焙砂中含銅25%、金65g/t、砷2%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷釜內(nèi)，在初酸濃度為15g/L，液固比為I. 5，溫度自行維持在94°C，酸浸時間為I. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為90%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2. 5、氰化鈉濃度2%。、用碳酸鈉控制pH在11、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率98%，氰化鈉耗量2. 5kg. t-1礦、碳酸鈉耗量30kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為8,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例7兩段焙燒的氧化焙砂中含銅10 %、金45g/t、砷I. 7%，氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷爸內(nèi)，在初酸濃度為25g/L,液固比為I. 5,溫度自行維持在93°C,、酸浸時間為I. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為97%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在11、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率96%，氰化鈉耗量2. Okg. t-1礦、碳酸鈉耗量30kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為9,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例8兩段焙燒的氧化焙砂中含銅15%、金650g/t、砷1.5%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷爸內(nèi)，在初酸濃度為20g/L,液固比為I. 5,溫度自行維持在92°C,酸浸時間為0. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為90%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95%，氰化鈉耗量2. 4kg.t-1礦、碳酸鈉耗量27kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為7,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。 實施例9兩段焙燒的氧化焙砂中含銅4%、金40g/t、砷1.5%,氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷釜內(nèi)，在初酸濃度為10g/L，液固比為I. 5，溫度自行維持在92°C，酸浸時間為0. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為90%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度1%。、用碳酸鈉控制pH在10. 5、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95%，氰化鈉耗量2. Okg.t-1礦、碳酸鈉耗量20kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為6,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。實施例10兩段焙燒的氧化焙砂中含銅8%、金60g/t、砷1.7%，氧化焙砂通過高溫埋刮板輸送機輸送進(jìn)入酸浸搪瓷爸內(nèi)，在初酸濃度為30g/L,液固比為I. 5,溫度自行維持在96°C,酸浸時間為I. 5h的酸浸條件下,米用單槽酸浸方式浸出。酸浸電積提銅的浸出率為95%,酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2、氰化鈉濃度2%。、用碳酸鈉控制pH在11、氰化時間24h。氰化終了得到金的浸出率95%，氰化鈉耗量2. 0kg. t-1礦、碳酸鈉耗量28kg. t-1礦,萃銅后萃余液Fe/As比為7,向萃余液中加入石灰即可使Fe、As生成神酸鐵沉淀，廢水處理后達(dá)標(biāo)排放。
權(quán)利要求
1.一種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法，其特征在于該焙砂為高銅含砷難處理金精礦兩段焙燒氧化焙砂，焙砂采用高溫埋刮板輸送機實現(xiàn)焙燒熱料輸送進(jìn)入酸浸提銅エ藝，浸出液進(jìn)行萃取-電積提銅，萃余液中和處理，酸浸渣經(jīng)碳酸鈉調(diào)堿后采用氰化浸出-鋅粉置換-金泥精煉エ藝提金。
2.根據(jù)權(quán)利I所述的ー種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中的熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法，其特征在于焙砂輸送進(jìn)入酸浸提銅エ藝后酸浸體系溫度可自行維持在.92 97°C，在初始酸度10 30g/L、液固比I. 5 3、酸浸時間0. 5 2h進(jìn)行酸浸提銅，得到銅的浸出率可達(dá)90% 95%。
3.根據(jù)權(quán)利I或2所述的ー種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中的熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法，其特征在于將酸浸得到的浸渣調(diào)漿及PH調(diào)節(jié)后進(jìn)行氰化提金，氰化條件為液固比2 3、氰化鈉濃度I 2%。、碳酸鈉控制pH10. 5 11、氰化時間24h，氰化終了得到金的浸出率95% 98%，氰化鈉耗量2. 0 2. 5kg. t_l礦，碳酸鈉耗量20 30kg.t~l 礦。
4.根據(jù)權(quán)利I或3所述的ー種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中的熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)，其特征在于通過控制酸浸過程高溫、高酸使萃銅后萃余液Fe/As比為6 .9，向萃余液中加入石灰即可實現(xiàn)Fe、As生成神酸鐵沉淀。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種復(fù)雜多金屬難處理金精礦處理工藝中熱料輸送、高溫酸浸集成技術(shù)方法，其特征在于將高銅含砷難處理金精礦兩段焙砂采用高溫埋刮板輸送機實現(xiàn)焙燒熱料輸送進(jìn)入酸浸系統(tǒng)，并提高酸浸酸度，實現(xiàn)高溫、高酸浸出。采用該發(fā)明酸浸過程銅浸出率提高8％～12％，實現(xiàn)酸浸過程選擇性浸出Fe，達(dá)到合理Fe/As比滿足含砷廢水對鐵砷比(Fe/As)的工藝要求，從而省去了綠礬等鐵鹽的使用，降低了后續(xù)萃銅余液中和成本。采用該發(fā)明得到的酸浸渣調(diào)堿過程碳酸鈉耗量降低10％～20％，氰化提金過程氰化鈉耗量降低20％～30％，金的浸出率提高2％～5％。本發(fā)明具有工藝簡單，銅、金浸出率高，經(jīng)濟，環(huán)保等優(yōu)點。
文檔編號C22B11/00GK102643984SQ20121012875
公開日2012年8月22日 申請日期2012年4月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月27日
發(fā)明者吳在玖, 廖元杭, 張新振, 申開榜, 衷水平, 許輝標(biāo), 黃中省 申請人:福建金山黃金冶煉有限公司