專利名稱：釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法。
背景技術(shù)：
釩鈦磁鐵礦經(jīng)磁選分離后得到的鐵精礦中主要成分是鐵和鈦，釩在礦石中品位很低，約為O. 5% O. 8%。目如從鐵精礦中提I凡主要有兩種方法，一種是直接從鐵精礦中提鑰；；另ー種是先經(jīng)煉鐵、煉鋼再從爐渣中提釩。直接從鐵精礦中提釩研究較多的是鈉化氧化提釩，鐵精礦經(jīng)過1200 0C左右Na2SO4焙燒、水法提釩，釩的回收率可達(dá)80%，突出的缺點(diǎn)是浸后球団不能單獨(dú)進(jìn)高爐冶煉。從釩渣中提釩是我國釩鈦磁鐵礦提釩的主要エ藝，即釩渣經(jīng)回轉(zhuǎn)窯鈉化焙燒、水浸、凈化、沉釩的エ藝，此エ藝與鋼鐵冶煉流程相銜接，缺點(diǎn)是釩的總收率低，從精礦到釩鐵過程中釩的回收率為43% 49%，一部分釩未經(jīng)充分提取損耗到高爐渣、 電爐渣及鋼渣中了。以釩鈦磁鐵礦為原料生產(chǎn)鐵、釩產(chǎn)品的企業(yè)目前都采用傳統(tǒng)的釩渣鈉化焙燒エ藝從釩渣中提釩，如我國的攀鋼、承鋼，南非海威爾德、新西蘭鋼鐵公司等。鈉化焙燒的エ藝基本原理是以Na2CO3為添加劑，通過高溫鈉化焙燒(750-850°C)將低價(jià)態(tài)的釩轉(zhuǎn)化為水溶性五價(jià)釩的鈉鹽，再對(duì)鈉化焙燒產(chǎn)物直接水浸，得到含釩的浸取液，后加入銨鹽制得多釩酸銨沉淀，經(jīng)還原焙燒后獲得釩的氧化物產(chǎn)品。鈉化焙燒エ藝釩回收率低，單次焙燒釩回收率為70%左右，經(jīng)多次焙燒后釩的回收率也僅為80% ;焙燒溫度高(750-850°C )，且需多次焙燒，能耗偏高；在焙燒過程中會(huì)產(chǎn)生有害的HC1、Cl2等侵蝕性氣體，污染環(huán)境。公開號(hào)CN101215005A提出了ー種利用釩渣生產(chǎn)五氧化ニ釩的方法，其將釩渣與鈉鹽(碳酸鈉、氯化鈉)或鉀鹽(碳酸鉀、氯化鉀)混合后焙燒，該專利適用于高硅低釩釩渣，焙燒溫度為700 820°C，多溫段焙燒，通過控制溫度制度及鹽配比，可以防止?fàn)t料燒結(jié)，使エ藝順行，亦降低了焙燒保溫時(shí)間，尾渣中V2O5含量可達(dá)到O. 5 1%。公開號(hào)CN1884597A —種提釩鈉化焙燒復(fù)合添加劑、公開號(hào)CN86108218A回轉(zhuǎn)窯一次焙燒釩洛一水浸提釩方法，均都對(duì)鈉化焙燒エ藝的添加劑及溫度制度進(jìn)行了不同改進(jìn)，基本原理都是通過使用不同配比的添加劑(Na2C03、NaCl、Na2S04、Na2S03等)及不同的溫度制度來對(duì)釩的提取率、焙燒時(shí)間、爐料燒結(jié)等指標(biāo)進(jìn)行改進(jìn)和提高。以上エ藝與傳統(tǒng)的鈉化焙燒原理、操作過程、操作溫度基本相同，無法避免焙燒溫度過高等傳統(tǒng)エ藝的問題。公開號(hào)CN101161831A提出了 ー種釩渣鈣化焙燒的方法，其將高鈣釩渣或普通釩渣與石灰或石灰石混勻后進(jìn)行鈣化焙燒；與鈉化焙燒エ藝相比，鈣化焙燒時(shí)無需經(jīng)過低溫到高溫逐步升溫的過程，而是直接高溫焙燒，使焙燒爐的溫度更容易控制，并且縮短了焙燒時(shí)間，設(shè)備的產(chǎn)能也有所提高。這種方法依然存在釩鈦磁鐵礦中的一部分釩損耗到高爐渣、電爐渣及鋼渣之中的不足之處。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種回收釩后得到的鐵礦渣可以直接應(yīng)用于高爐冶煉的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的エ藝步驟為
(1)將釩鈦磁鐵礦、鈣質(zhì)添加劑與粘結(jié)劑混合造球或壓塊后烘干，然后氧化焙燒，得到焙燒熟料；
(2)所述的焙燒熟料利用含有C032_的浸出液進(jìn)行碳酸化浸出，然后進(jìn)行固液分離，得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；
(3)所述的溶出液加入帶NH4+的試劑進(jìn)行氨沉，得到釩酸氨；或溶出液加入酸液直接酸化得到V205。優(yōu)選的，所述步驟(I)中的鈣質(zhì)添加劑為CaO、CaCO3> CaSO4, Ca(OH)2、CaCl2、石灰石、白云石中的ー種或幾種，或配加有CaF2的上述鈣質(zhì)添加剤，所述鈣質(zhì)添加劑的添加量為鑰；欽磁鐵礦重量的1% 20% ;所述的粘結(jié)劑為淀粉、糊精、聞嶺土、膨潤土、娃酸鹽、水泥 中的ー種或幾種，所述粘結(jié)劑的添加量為釩鈦磁鐵礦重量的O. 1% 10% ;所述步驟(I)中采用氧氣、空氣、富氧空氣和臭氧中的ー種或幾種進(jìn)行氧化焙燒，氧化焙燒溫度為700 1400°C，氧化焙燒時(shí)間為O. I IOh。更優(yōu)選的,所述I丐質(zhì)添加劑的添加量為f凡鈦磁鐵礦重量的5% 10% ;所述粘結(jié)劑的添加量為釩鈦磁鐵礦重量的O. 1% 5% ;所述氧化焙燒溫度為900 1300°C;氧化焙燒時(shí)間為O. 5 3h。。更優(yōu)選的，所述鈣質(zhì)添加劑為CaO或CaCO3。優(yōu)選的，所述步驟(2)中的浸出液為Na2CO3和/或NaHCO3溶液，浸出液中⑶廣的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為1% 40%。更優(yōu)選的，所述浸出液中C032_的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為5% 20%。進(jìn)ー步優(yōu)選的，所述浸出液在浸出過程中持續(xù)通入CO2氣體，所述CO2氣體的通入壓カ為O. I 40公斤。優(yōu)選的，所述步驟(3)中溶出液加入帶NH4+的試劑調(diào)節(jié)溶液pH值為5 10，所述含有NH4+的試劑為NH4HCO3和/或(NH4) 2C03 ;所述直接酸化調(diào)節(jié)溶液pH值為I 5，所述直接酸化的酸液為鹽酸和/或硫酸。更優(yōu)選的，所述帶NH4+的試劑在氨沉?xí)r通入C02。優(yōu)選的，所述步驟(3)中溶出液經(jīng)氨沉或酸化沉釩后得到的結(jié)晶母液調(diào)整pH值為I 10制備Cr2O3 ;所述結(jié)晶母液為酸化得到的，采用銨鹽調(diào)整pH值；所述的結(jié)晶母液為氨沉得到的，采用還原劑調(diào)整PH值，所述的還原劑為SO2、硫酸亞鐵、氯化亞鐵、鉄屑、水合肼、草酸和甲酸中的ー種或幾種。本發(fā)明所述的釩鈦磁鐵礦包括普通釩鈦磁鐵礦、高鉻釩鈦磁鐵礦，或磁鐵礦經(jīng)直接還原流程生產(chǎn)得到的含釩(鉻)渣，或經(jīng)高爐冶煉生產(chǎn)所得的鐵(水)再在高溫條件下以氧氣或空氣為氧化介質(zhì)采用搖包提釩、鐵水包提釩、及各種頂吹復(fù)吹轉(zhuǎn)爐提釩等生產(chǎn)過程形成的釩渣。本發(fā)明的原理是釩鈦磁鐵礦經(jīng)過鈣化焙燒，其中低價(jià)的釩鉻轉(zhuǎn)化為高價(jià)的釩(鉻)酸鈣，后經(jīng)過碳酸化浸出，可以實(shí)現(xiàn)釩(鉻)酸鈣向碳酸鈣的轉(zhuǎn)化，釩(鉻)進(jìn)入溶液，實(shí)現(xiàn)釩(鉻)的浸出。采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于本發(fā)明方法采用鈣化焙燒-碳酸化浸出回收釩鈦磁鐵礦中的釩，浸出后得到的含鈣鐵礦渣經(jīng)配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球団可以直接應(yīng)用于高爐冶煉；從而有效地解決了釩鈦磁鐵礦中釩的回收，并不會(huì)對(duì)后續(xù)的高爐冶煉造成影響。本發(fā)明方法回收釩后 得到的結(jié)晶母液可通過調(diào)整PH值，回收釩鈦磁鐵礦中的鉻，從而更加有效地實(shí)現(xiàn)釩鈦磁鐵礦的綜合利用。本從焙燒過程看，鈣質(zhì)添加劑便宜、來源廣、儲(chǔ)量豐富，原料成本低；從浸出過程看，碳酸化浸出成本低、無污染、可循環(huán)，實(shí)現(xiàn)了浸出液循環(huán)清潔利用；且浸出液雜質(zhì)元素少，可生產(chǎn)高品質(zhì)釩(鉻)產(chǎn)品；對(duì)于浸出后的渣，因?yàn)楦缓珻a、Fe而不含Na所以可直接應(yīng)用于高爐煉鐵，實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦的清潔綜合利用；且相比高爐冶煉含釩(鉻)鈦磁鐵礦釩(鉻)回收率高；
本發(fā)明原料處理簡單，エ藝流程短，相比高爐冶煉提釩(鉻)綜合回收率高，釩(鉻)回收率高于80%，浸出液中雜質(zhì)含量少，產(chǎn)品純度高，且鈣化焙燒浸出渣含鈣而不含鈉可以直接用于高爐冶煉，過程中無廢水廢氣產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)釩鈦磁鐵礦清潔綜合利用。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)ー步詳細(xì)的說明。圖I是本發(fā)明的流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I :圖I所示，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。(I)配料將釩鈦磁鐵礦與釩鈦磁鐵礦重量10%的CaCO3、釩鈦磁鐵礦重量1%的淀粉于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造球，然后在100°c烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，釩鈦磁鐵礦中含 V2O5 I. 2wt%、Cr2O3 O. 4wt%、CaO 2. 4wt%、SiO2 6. 5wt% ；
(2)反應(yīng)將造團(tuán)料放入回轉(zhuǎn)爐中加熱到1200°C反應(yīng)lh，反應(yīng)后低價(jià)釩(鉻)氧化為五價(jià)(六價(jià))且與鈣質(zhì)添加劑反應(yīng)生成釩酸鈣(鉻酸鈣)，得到焙燒熟料；
(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于CO/—質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為15wt%的NaHCO3溶液中浸出，浸出過程中通入2公斤壓カ的CO2 ;然后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入NH4HCO3，并通入CO2氣體，調(diào)節(jié)溶液pH值為7，冷卻結(jié)晶(氨沉)，過濾分離得到偏釩酸銨產(chǎn)品和結(jié)晶母液；
(5)回收鉻向步驟(4)所得結(jié)晶母液中加入水合肼，還原六價(jià)鉻，過濾分離得到Cr2O3產(chǎn)品和分離后液；分離后液用于下次步驟(3)的碳酸化浸出；
(6)高爐冶煉將步驟(5)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩和鉻回收率分別為88%和85%。實(shí)施例2 :本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。(I)配料將高鉻釩鈦磁鐵礦與高鉻釩鈦磁鐵礦重量5%的CaO、高鉻釩鈦磁鐵礦重量5%的膨潤土于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造團(tuán)，然后在100°C烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，高鉻釩鈦磁鐵礦中含 V2O5 O. 9wt%、Cr2O3 3. 5wt%、CaO I. 4wt%、SiO2 I. 5wt% ；
(2)反應(yīng)造團(tuán)料放入隧道窯中加熱到1100°C反應(yīng)2h，反應(yīng)過程中通入氧氣，得到焙燒熟料；(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于C032_質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為40wt%的NaHCO3溶液中浸出，浸出過程中通入I公斤壓カ的CO2 ;然后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入(NH4)2CO3,并通入CO2氣體，調(diào)節(jié)溶液pH值為10，冷卻結(jié)晶，過濾分離得到偏釩酸銨產(chǎn)品和結(jié)晶母液；
(5)回收鉻向步驟(4)所得結(jié)晶母液中加入草酸，調(diào)節(jié)pH值，還原六價(jià)鉻，過濾分離得到Cr2O3產(chǎn)品和分離后液；分離后液用于下次步驟(3)碳酸化浸出；
(6)高爐冶煉將步驟(5)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩和鉻回收率分別為85%和89%。實(shí)施例3 :本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。 (I)配料將釩鈦磁鐵礦直接還原渣與直接還原渣重量8%的CaSO4、直接還原渣重量3%的冶金用造團(tuán)粘結(jié)劑于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造團(tuán)，然后在200°C烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，直接還原渣中含 V2058. 9%、Cr2033. 5%、Ca02. 4%、SiO217% ；
(2)反應(yīng)造團(tuán)料放入豎爐中加熱到900°C反應(yīng)10h，反應(yīng)過程中通入富氧空氣，得到焙燒熟料；
(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于CO廣質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為20wt%的Na2CO3溶液中浸出，并通入10公斤壓カ的CO2 ;后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入HC1，調(diào)節(jié)溶液pH值為1，過濾分離得到V2O5 產(chǎn)品和含鉻的結(jié)晶母液；
(5)回收鉻向步驟(4)所得結(jié)晶母液中，加入(NH4)2CO3,調(diào)節(jié)pH值，過濾分離得到Cr2O3產(chǎn)品和分離后液；
(6)高爐冶煉將步驟(5)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩和鉻回收率分別為91%和85%。實(shí)施例4 :本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。(I)配料將釩鈦磁鐵礦與釩鈦磁鐵礦重量15%的CaCl2和石灰石(質(zhì)量比1:1)、釩鈦磁鐵礦重量O. 1%的高嶺土粘結(jié)劑于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造團(tuán)，然后在200°C烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，釩鈦磁鐵礦中含V2O5L 5%、Cr2O3O. 1%、Ca02. 4%、Si025% ；
(2)反應(yīng)造團(tuán)料放入回轉(zhuǎn)爐中加熱到1300°C反應(yīng)O.5h，反應(yīng)過程中通入臭氧，得到焙燒熟料；
(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于CO/—的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為5%的NaHCO3溶液中浸出，浸出過程中通入O. I公斤壓カ的CO2 ;然后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入H2SO4,調(diào)節(jié)溶液pH值為3，過濾分離得到V2O5廣品和結(jié)晶母液；
(5)高爐冶煉將步驟(4)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩回收率為89%。實(shí)施例5 :本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。(I)配料將釩鈦磁鐵礦與釩鈦磁鐵礦重量1%的Ca (OH) 2、釩鈦磁鐵礦重量7%的糊精于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造團(tuán)，然后在200°C烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，釩鈦磁鐵礦中含 V2O5I. 5%、Cr2O3O. 1%、Ca02. 4%、Si025% ；
(2)反應(yīng)造團(tuán)料放入回轉(zhuǎn)爐中加熱到1400°C反應(yīng)O.lh，反應(yīng)過程中通入氧氣和臭氧的混合氣體，得到焙燒熟料；
(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于C032_的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為8%的Na2CO3和NaHCO3的混合溶液中浸出；然后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入H2SO4和HCl(體積比1:1)，調(diào)節(jié)溶液pH值為5，過濾分離得到V2O5產(chǎn)品和結(jié)晶母液；
(5)回收鉻向步驟(4)所得結(jié)晶母液中，加入(NH4)2CO3和NH4HCO3(質(zhì)量比3:2)，調(diào)節(jié) PH值，過濾分離得到Cr2O3產(chǎn)品和分離后液；
(6)高爐冶煉將步驟(5)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩和鉻回收率分別為87%和86%。實(shí)施例6 :本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的エ藝步驟如下所述。( I)配料將高鉻釩鈦磁鐵礦與高鉻釩鈦磁鐵礦重量20%的白云石、高鉻釩鈦磁鐵礦重量10%的硅酸鹽和水泥(重量1:1)于壓塊機(jī)中進(jìn)行造團(tuán)，然后在100°c烘箱中進(jìn)行烘干，得到造團(tuán)料；其中，高鉻釩鈦磁鐵礦中含V2O5 O. 9wt%、Cr2O3 3. 5wt%、CaO I. 4wt%、SiO2I. 5wt% ；
(2)反應(yīng)造團(tuán)料放入隧道窯中加熱到700°C反應(yīng)3h，得到焙燒熟料；
(3)浸出將步驟(2)所得焙燒熟料于CO/—質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為lwt%的NaHCO3溶液中浸出，浸出過程中通入40公斤壓カ的CO2 ;然后進(jìn)行過濾得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；
(4)回收釩向步驟(3)所得溶出液中加入(NH4)2CO3和NH4HCO3(質(zhì)量比2:1)，調(diào)節(jié)溶液PH值為5，冷卻結(jié)晶，過濾分離得到偏釩酸銨產(chǎn)品和結(jié)晶母液；
(5)回收鉻向步驟(4)所得結(jié)晶母液中加入草酸和水合肼(體積比3:5)，調(diào)節(jié)pH值，還原六價(jià)鉻，過濾分離得到Cr2O3產(chǎn)品和分離后液；分離后液用于下次步驟(3)碳酸化浸出；
(6)高爐冶煉將步驟(5)所得含鈣鐵礦渣進(jìn)行配礦、造團(tuán)、燒結(jié)，得到的燒結(jié)球團(tuán)用于高爐冶煉。經(jīng)檢測、計(jì)算，本釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法的釩和鉻回收率分別為90%和87%。實(shí)施例7 — 10 :除下述不同之處,其余與實(shí)施例I相同。實(shí)施例7步驟(5)中向結(jié)晶母液中加入硫酸亞鐵和氯化亞鐵，還原六價(jià)鉻； 實(shí)施例8步驟(5)中向結(jié)晶母液中加入SO2，還原六價(jià)鉻；
實(shí)施例9步驟(5)中向結(jié)晶母液中加入鉄屑，還原六價(jià)鉻；
實(shí)施例10步驟(5)中向結(jié)晶母液中加入甲酸，還原六價(jià)鉻。實(shí)施例7 — 10，鉻回收率分別為84. 5%、86%、84%和85%。
權(quán)利要求
1.一種釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于，該方法的工藝步驟為 (1)將釩鈦磁鐵礦、鈣質(zhì)添加劑與粘結(jié)劑混合造球或壓塊后烘干，然后氧化焙燒，得到焙燒熟料； (2)所述的焙燒熟料利用含有CO廣的浸出液進(jìn)行碳酸化浸出，然后進(jìn)行固液分離，得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液； (3)所述的溶出液加入帶NH4+的試劑進(jìn)行氨沉，得到釩酸氨；或溶出液加入酸液直接酸化得到V205。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述步驟(I)中的鈣質(zhì)添加劑為CaO、CaCO3、CaSO4、Ca (OH)2, CaCl2、石灰石、白云石中的一種或幾種，或配加有CaF2的上述I丐質(zhì)添加劑,所述I丐質(zhì)添加劑的添加量為f凡鈦磁鐵礦重量的1% 20% ;所述的粘結(jié)劑為淀粉、糊精、高嶺土、膨潤土、硅酸鹽、水泥中的一種或幾種，所述粘結(jié)劑的添加量為釩鈦磁鐵礦重量的O. 1% 10% ;所述步驟(I)中采用氧氣、空氣、富氧空氣和臭氧中的一種或幾種進(jìn)行氧化焙燒，氧化焙燒溫度為700 1400°C,氧化焙燒時(shí)間為O. I 10h。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述鈣質(zhì)添加劑的添加量為f凡鈦磁鐵礦重量的5% 10% ;所述粘結(jié)劑的添加量為f凡鈦磁鐵礦重量的O.1% 5% ;所述氧化焙燒溫度為900 1300°C ;氧化焙燒時(shí)間為O. 5 3h。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述鈣質(zhì)添加劑為CaO或CaCO3。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述步驟(2)中的浸出液為Na2CO3和/或NaHCO3溶液，浸出液中C032—的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為1% 40%。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述浸出液中CO32-的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為5% 20%。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述浸出液在浸出過程中持續(xù)通入CO2氣體，所述CO2氣體的通入壓力為O. I 40公斤。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述步驟(3)中溶出液加入帶NH4+的試劑調(diào)節(jié)溶液pH值為5 10，所述含有NH4+的試劑為NH4HCO3和/或(NH4)2CO3 ;所述直接酸化調(diào)節(jié)溶液pH值為I 5，所述直接酸化的酸液為鹽酸和/或硫酸。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述帶NH4+的試劑在氨沉?xí)r通入CO2。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，其特征在于所述步驟(3)中溶出液經(jīng)氨沉或酸化沉釩后得到的結(jié)晶母液調(diào)整PH值為I 10制備Cr2O3 ;所述結(jié)晶母液為酸化得到的，采用銨鹽調(diào)整PH值；所述的結(jié)晶母液為氨沉得到的，采用還原劑調(diào)整pH值，所述的還原劑為SO2、硫酸亞鐵、氯化亞鐵、鐵屑、水合肼、草酸和甲酸中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種釩鈦磁鐵礦中回收釩的方法，該方法的工藝步驟為(1)將釩鈦磁鐵礦、鈣質(zhì)添加劑與粘結(jié)劑混合造球或壓塊后烘干，然后氧化焙燒，得到焙燒熟料；(2)所述的焙燒熟料利用含有CO32-的浸出液進(jìn)行碳酸化浸出，然后進(jìn)行固液分離，得到含鈣鐵礦渣和含釩鉻的溶出液；(3)所述的溶出液加入帶NH4+的試劑進(jìn)行氨沉，得到釩酸氨；或溶出液加入酸液直接酸化得到V2O5。本方法采用鈣化焙燒-碳酸化浸出回收釩鈦磁鐵礦中的釩，得到的含鈣鐵礦渣的燒結(jié)球團(tuán)可以直接應(yīng)用于高爐冶煉；從而有效地解決了釩鈦磁鐵礦中釩的回收，并不會(huì)對(duì)后續(xù)的高爐冶煉造成影響。本方法回收釩后得到的結(jié)晶母液可回收鉻，從而更加有效地實(shí)現(xiàn)釩鈦磁鐵礦的綜合利用。
文檔編號(hào)C22B1/02GK102703688SQ201210137458
公開日2012年10月3日 申請(qǐng)日期2012年5月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月7日
發(fā)明者李蘭杰, 陳東輝 申請(qǐng)人:河北鋼鐵股份有限公司承德分公司