專利名稱：一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種拉絲工藝。
背景技術(shù)：
目前金屬線材的拉絲一般都采用酸進行酸洗后再拉絲，其工藝步驟為酸洗一中和一刷洗一拉絲一收線。這種工藝處理后的線材需要進行退火來消除內(nèi)應(yīng)力，酸洗后的酸會滲透入材料內(nèi)部，對材料的韌性、強度以及使用壽命都有影響，而且使用到大量的酸會對環(huán)境造成嚴重的污染?，F(xiàn)在也有不采用酸洗進行線材拉絲的方法，其工藝步驟為線材澆水生銹一剝殼一拉絲一收線。但是這種工藝生產(chǎn)并不是連續(xù)進行的，各個工藝步驟是分開獨立進行，整個操作流程分散，無法組成自動化生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率低，而且線材在加工、轉(zhuǎn)移過程中易造成壓傷、擦傷。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種自動化程度高的連續(xù)無酸洗拉絲工藝。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是
一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于工藝步驟如下
(1)將待加工的直徑為6.5mm的線材放置在放線器上；
(2)從放線器上將線材牽引出來后通過剝殼裝置對線材進行剝殼，通過打磨機構(gòu)對剝殼后的線材進行打磨，去除線材表面的銹蝕；
(3)在拉絲機中向打磨后的線材表面添上拉絲粉進行拉絲；
(4)將拉細后直徑為5mm以下的線材使用自動收線機進行收線。作為上述技術(shù)方案的改進，步驟(2)所述的剝殼裝置包括剝殼輪，所述剝殼輪的數(shù)量至少為2個，以使線材繃緊在剝殼輪上，剝殼輪在轉(zhuǎn)動時能對線材進行較好的剝殼。作為上述技術(shù)方案的進一步改進，所述剝殼輪呈矩形排列，其數(shù)量為4個，所述線材依次通過左下剝殼輪、左上剝殼輪、右上剝殼輪、右下剝殼輪。進一步,步驟(2)所述的打磨機構(gòu)的數(shù)量為4個,其包括上、下、左、右打磨機構(gòu)。進一步，每個打磨機構(gòu)包括左、右刷輪，所述左、右刷輪由同一電機帶動，其端面平 齊且朝向相同方向。進一步，所述刷輪的轉(zhuǎn)速為200(T2200轉(zhuǎn)/分。進一步，步驟(3)所述的拉絲機包括干拉機和水箱機。進一步，水箱機上安裝的拉絲摸的數(shù)量為f 10個。進一步，步驟(4)所述的自動收線機的收線速度為220120米/分。本發(fā)明的有益效果是線材通過剝殼裝置導(dǎo)向和剝殼后通過打磨機構(gòu)從上、前、后、下四個方向?qū)€材進行旋轉(zhuǎn)打磨，能有效去除線材上的銹蝕，不會使線材的表面產(chǎn)生劃傷和其它的質(zhì)量缺陷，也不會對線材在后續(xù)拉拔過程中的質(zhì)量產(chǎn)生不利影響；在去除線材表面的銹蝕時沒有用到酸，不僅節(jié)省了水電資源，而且根除了酸霧、廢酸、廢水等對環(huán)境的污染；本發(fā)明的工藝流程可以組成生產(chǎn)線實行自動化連續(xù)化生產(chǎn)，減少了人工成本、生產(chǎn)效率高、節(jié)能環(huán)保。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。圖I是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施方式
如圖I所示，一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其工藝流程如下
(1)放線將待加工的線材放置在放線器上，然后將線材牽引出來進入剝殼裝置；
(2)剝殼打磨:將線材繞在四個剝殼輪上，通過改變線材的彎曲率以達到剝殼的目的，剝殼完成后將線材牽引到打磨機構(gòu)(3)對線材的表面進行打磨，以去除線材表面的銹蝕；
(3)拉絲打磨完成后將線材依次牽引到干拉機和水箱機中進行拉絲；
(4)收線拉絲完成后通過自動收線機來進行收線。下面結(jié)合具體的工藝參數(shù)來對整個工藝流程作詳細說明。將待加工的直徑為6. 5mm的線材放置在放線器上，然后從放線器上將線材牽引出來通過剝殼裝置對線材進行剝殼；剝殼裝置包括安裝在支座上的剝殼輪，剝殼輪呈矩形排列，其數(shù)量可以優(yōu)選為4個；線材依次通過左下、左上、右上、右下剝殼輪，線材繃緊在剝殼輪上；線材移動時，其彎曲率也不斷變化，剝殼輪即能對線材起到較好的剝殼作用；剝殼輪除了可以對線材上的銹蝕進行剝殼外，還具有矯直和導(dǎo)向作用，使線材順利進入打磨機構(gòu)。將剝殼后的線材牽引到打磨機構(gòu)來進行打磨，以去除線材表面的銹蝕；打磨機構(gòu)的數(shù)量為4個，所述4個打磨機構(gòu)分別從上、下、左、右四個方向?qū)€材進行打磨，這種打磨方式可以打磨到線材表面的每個地方,能夠有效的去除線材表面的銹蝕。每個打磨機構(gòu)包括左、右刷輪，所述左、右刷輪由同一電機帶動，其端面平齊且朝向相同方向；刷輪采用鋼絲輪，鋼絲分布在刷輪的端面，以便在進行打磨時能夠更有效地去除線材上的銹蝕；上述電機與刷輪通過皮帶傳動機構(gòu)連接，電機的轉(zhuǎn)速為1450轉(zhuǎn)/分，刷輪的轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分；刷輪在上述高轉(zhuǎn)數(shù)下對線材進行旋轉(zhuǎn)打磨，能夠保證線材的表面不被劃傷。打磨后的線材被牽引到干拉機上，本實施方式中的干拉機數(shù)量可優(yōu)選為2臺，其包括平行放置的左、右干拉機，線材移動時依次通過左、右干拉機；向線材的表面添上拉絲粉后使線材通過干拉機中的拉絲模；線材通過左干拉機上的拉絲模后其直徑減小I. 5mm,通過右干拉機上的拉絲模后其直徑減少Imm ;經(jīng)過左、右干拉機進行拉絲以后，線材的直徑可以從拉拔前的6. 5mm減小到4mm以下；此后再將右干拉機中牽引出來的線材在水箱機中進行拉絲，水箱機中拉絲模的數(shù)量設(shè)置為廣10個，線材依次通過水箱機中的這些拉絲模后，其直徑進一步減小，最后從水箱機中牽引出來的線材的直徑可達到I. 5^2. 5mm。使用自動收線機對水箱機中牽引出來的線材進行收線，可以保證連續(xù)、穩(wěn)定的收線，線材也不會出現(xiàn)竄出的情況，自動收線機的收線速度為22(T320米/分。以上所述，只是本發(fā)明的較佳實施方式而已，但本發(fā)明并不限于上述實施例，只要其以任何相同或相似手段達到本發(fā)明的技術(shù)效果，都應(yīng)落入 本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于工藝步驟如下 (1)將待加工的直徑為6.5mm的線材放置在放線器上； (2)從放線器上將線材牽引出來后通過剝殼裝置對線材進行剝殼，通過打磨機構(gòu)對剝殼后的線材進行打磨，去除線材表面的銹蝕； (3)在拉絲機中向打磨后的線材表面添上拉絲粉進行拉絲； (4)將拉細后直徑為5mm以下的線材使用自動收線機進行收線。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于步驟(2)所述的剝殼裝置包括剝殼輪，所述剝殼輪的數(shù)量至少為2個。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于所述剝殼輪呈矩形排列，其數(shù)量為4個，所述線材依次通過左下剝殼輪、左上剝殼輪、右上剝殼輪、右下剝殼輪。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于步驟(2)所述的打磨機構(gòu)的數(shù)量為4個，所述4個打磨機構(gòu)分別從線材的上、下、左、右四個方向?qū)€材進行打磨。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于每個打磨機構(gòu)包括左、右刷輪，所述左、右刷輪由同一電機帶動，其端面平齊且朝向相同方向。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于所述刷輪的轉(zhuǎn)速為·2000^2200 轉(zhuǎn) / 分。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于步驟(3)所述的拉絲機包括干拉機和水箱機。
8.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于水箱機上安裝的拉絲摸的數(shù)量為廣10個。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其特征在于步驟4)所述的自動收線機的收線速度為22(T320米/分。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種連續(xù)無酸洗拉絲工藝，其工藝步驟如下將待加工的線材放置在放線器上；從放線器上將線材牽引出來后繞在剝殼裝置上對線材進行剝殼和導(dǎo)向；通過打磨機構(gòu)對剝殼后的線材進行打磨，去除線材表面的銹蝕；在拉絲機中向打磨后的線材表面添上拉絲粉進行拉絲；將拉細后的線材使用自動收線機收線。本發(fā)明通過打磨機構(gòu)從上、前、后、下四個方向?qū)€材進行旋轉(zhuǎn)打磨，能有效去除線材上的銹蝕；在去除線材表面的銹蝕時沒有用到酸，不僅節(jié)省了水電資源，而且根除了酸霧、廢酸、廢水等對環(huán)境的污染，而且本發(fā)明的工藝流程可以組成生產(chǎn)線實行自動化連續(xù)化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，節(jié)能環(huán)保。
文檔編號B24B5/38GK102716923SQ20121021374
公開日2012年10月10日 申請日期2012年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月26日
發(fā)明者張澤華, 趙建生 申請人:張澤華