專利名稱：一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及不銹鋼板及其制造方法，尤其涉及一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶及其制造方法。
背景技術(shù)：
當(dāng)不銹鋼應(yīng)用在涉及結(jié)構(gòu)件部位時(shí)，如軌道車輛加強(qiáng)用結(jié)構(gòu)件和面板等，不但要求優(yōu)良的耐腐蝕性，還要具有較高的強(qiáng)度和一定的可加工性。目前，該領(lǐng)域一般采用經(jīng)過冷加工硬化的奧氏體304和301L不銹鋼，上述不銹鋼含有6-8%的Ni，價(jià)格較高，并且經(jīng)冷加工硬化提高的強(qiáng)度在受熱(如焊接過程)后會(huì)降低，這兩方面的不足限制了其應(yīng)用。傳統(tǒng)的鐵素體-奧氏體雙相不銹鋼一般含有較高的合金含量,成本較高。
馬氏體不銹鋼雖具有較高的強(qiáng)度，但不銹鋼板帶的延展性差，存在有加工性能顯著惡化的問題。鐵素體不銹鋼具有較好的延展性，且不含Ni，成本較低，但存在強(qiáng)度低的問題。作為提高鐵素體不銹鋼板帶強(qiáng)度的方法，嘗試過進(jìn)行冷軋變形來(lái)提高強(qiáng)度，但是用此方法由于是利用導(dǎo)入軋制造成的畸變來(lái)提高強(qiáng)度，所以延展性低，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)開裂的情況，另外，與奧氏體冷加工硬化相似，遇熱后該強(qiáng)度會(huì)降低?，F(xiàn)有鐵素體不銹鋼如下I.中國(guó)專利CN85106667公開了一種耐腐蝕性優(yōu)良的鐵素體-馬氏體雙相鋼(各50%)，獲得了較高的強(qiáng)度和較好的塑性，同時(shí)合金含量相對(duì)較低，但該專利的成份體系中高成本的Ni、Mo含量較高，并且由于加入了 Al和Re給煉鋼帶了很大的難度，另外從制造工藝上看，產(chǎn)品主要涉及熱退工業(yè)板。2.中國(guó)專利CN95116438. 4的成份體系是高合金含量的奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼，該合金具有較好的強(qiáng)度和韌性，特別耐腐蝕性能優(yōu)良，可以應(yīng)用在海水領(lǐng)域，目前該類型鋼種已得到全面發(fā)展，但由于其合金含量較高，生產(chǎn)難度較大，成本較高，不屬于經(jīng)濟(jì)型鋼種。3.中國(guó)專利CN1869271A通過組合Si、Cr、Cu、Mo、Ni、Co、W和Fe給出了一種低鉻(9-13%)鐵素體不銹鋼，但同時(shí)含有較高的合金含量如2. 5-4. 5%的Mo和4-7%的Ni，特別是含有7-13%的Co，在常規(guī)鐵素體不銹鋼中非常罕見。4.中國(guó)專利CN101135028A在低鉻鐵素體不銹鋼(10. 5-12. 5%Cr)的基礎(chǔ)上添加一定量的Mn(彡I. 5%)，并添加少量的Ni(0. 3-1. 0%)和Nb(彡0. 6%)，經(jīng)罩式爐熱處理退火后達(dá)到480-520MPa的屈服強(qiáng)度，但該專利主要是熱軋不銹帶鋼，厚度范圍主要是3. 0-10. 0mm。5.中國(guó)專利CN1550565A通過采用快速冷卻的方法，獲得一定比例的淬火馬氏體(20%以上)，通過馬氏體組織結(jié)構(gòu)來(lái)提高不銹鋼的強(qiáng)度，強(qiáng)度可達(dá)到700MPa，但由于淬火馬氏體為硬脆相，使得該合金的塑性不好，僅為10%左右。6.中國(guó)專利CN101748339A給出了一中超純含Nb、Ti鐵素體不銹鋼，較低的C中國(guó)+N含量和Nb、Ti雙穩(wěn)定保證了合金的耐腐蝕性能，較低的合金含量保證了其經(jīng)濟(jì)型，但該專利提高強(qiáng)度的方法是在冷板連退后弓I入大變形率(>45%)的二次冷軋來(lái)提高其強(qiáng)度的，原理類似于冷變形硬化，所以其塑性太差，僅為5%以下。隨著VOD冶煉技術(shù)的發(fā)展，低碳氮含量的超純不銹鋼的冶煉已不成問題，大大提高了低鉻不銹鋼的耐腐蝕性能，拓展了其應(yīng)用領(lǐng)域。另外，Nb、Ti、V等穩(wěn)定化元素的添加可以進(jìn)一步穩(wěn)定不銹鋼中的碳氮元素，又進(jìn)一步提高了不銹鋼的耐腐蝕性能。至于提高不銹鋼的強(qiáng)度，前面所提到的專利文獻(xiàn)中也已經(jīng)涉及到部分方法，如冷加工(變形)硬化、第二相(馬氏體)強(qiáng)化，只不過有各自的應(yīng)用限制。除上述方法外，固溶強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、位錯(cuò)強(qiáng)化等措施，或者幾種措施的置加使用，也都是提聞不鎊鋼強(qiáng)度的有效措施。從提聞強(qiáng)度、節(jié)省材料、降低成本的角度出發(fā)，我們也需要能夠同時(shí)滿足強(qiáng)度、塑性、耐腐蝕性、經(jīng)濟(jì)性等要求的新型不銹鋼材料
發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶及其制造方法，獲得的不銹鋼冷軋板帶的屈服強(qiáng)度彡400MPa、抗拉強(qiáng)度彡600MPa ;還具有良好的塑性，延伸率彡16% ；同時(shí)具有優(yōu)良的耐腐蝕性，按GB/T 17899-1999和GB/T 17897-1999測(cè)得點(diǎn)腐蝕電位彡150mV，腐蝕速率彡9g/m2. h。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶，其化學(xué)成分重量百分比為C< 0.02%，Si0. 3 I. 5%, Mn 0. 5 I. 75%, Mo 0. 5 2. 0%, Cr 13. 0 16. 0%, Ni I. 0 3. 0%, N 彡 0. 015%, Nb+Ti6 (C+N) 0. 5%，C+N ( 0. 03%,其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。進(jìn)一步，Cr當(dāng)量/Ni當(dāng)量比在4. 25 6. 20，其中，Cr當(dāng)量=Cr+1. 5Mo+l. 5Si+l. 5Ti+l. 75Nb, Ni 當(dāng)量=Ni+30 (C+N) +0. 5Mn。在本發(fā)明成分設(shè)計(jì)中C是一種間隙元素，通過固溶強(qiáng)化可顯著提高鋼的強(qiáng)度，但超過0. 02%的含量會(huì)使延展性下降，還會(huì)與鉻結(jié)合形成高鉻的Cr23C6型碳化物，使鋼的耐蝕性下降；降低C含量還可降低穩(wěn)定化元素Ti和Nb的量，有利于提高表面質(zhì)量；本發(fā)明鋼種屬于超純不銹鋼，C+N總量控制在0. 03%以下，C控制在0. 02%以下或更少。Si :是煉鋼過程中的脫氧劑，必不可少，但同時(shí)也是增加強(qiáng)度的元素，含量在
0.05%以上時(shí)效果顯著，但含量超過I. 5%會(huì)使鋼板硬化，損失材料的塑性；Si還能延緩O等有害相析出，提高鋼的耐蝕性；同時(shí)也是鐵素體形成元素，為保證熱軋?jiān)趩蜗鄪W氏體區(qū)，含量控制在I. 5%以下；Mn :是奧氏體形成元素，成本低，從替代Ni形成奧氏體的角度希望Mn含量越高越好，但Mn偏向于低溫奧氏體的形成，過高的Mn會(huì)使奧氏體的初始形成溫度降低，為了使熱軋固溶處理在單相鐵素體區(qū)進(jìn)行，避免淬火馬氏體的形成，同時(shí)也部分替代Ni，避免固溶溫度過高導(dǎo)致晶粒粗大，Mn含量控制在0. 5^1. 75%。Mo :強(qiáng)烈提高耐腐蝕性的元素，特別提高耐點(diǎn)腐蝕萌生的能力，但過高的Mo含量(2%以上)，由于耐腐蝕性達(dá)到飽和，反而會(huì)不利于加工性能，也不能得到與含量相匹配的期待效果，所以含量控制在0. 5^2. 0%。Cr :鐵素體形成元素，縮小奧氏體區(qū)；Cr主要保證合金的耐腐蝕性，含量越高耐腐蝕性越好，但過高則需更多與之匹配的奧氏體形成元素，影響合金成本，同時(shí)Cr含量達(dá)到一定量后，再提高其含量時(shí)耐腐蝕性提高幅度也會(huì)降低；為保證足夠的耐腐蝕性能，Cr含量不能低于13. 0% ;兼顧經(jīng)濟(jì)性因素，使合金的效果最大化，Cr含量控制在13. (T16. 0%。Ni :奧氏體形成元素，有助于Cr的耐腐蝕作用的發(fā)揮，同時(shí)Ni的添加還可以改善鐵素體不銹鋼的塑性和韌性；量少時(shí)可以起到固溶強(qiáng)化的作用，量多時(shí)也會(huì)與其它元素形成析出物，起到時(shí)效強(qiáng)化的作用；高成本合金元素，總量控制在I. (T3.0%。N :與C 一樣都是奧氏體形成元素，擴(kuò)大奧氏體區(qū)；量少時(shí)有助于提高耐腐蝕性能，起固溶強(qiáng)化作用；達(dá) 到一定量則會(huì)造成析出物，降低耐腐蝕性和惡化材料塑性；本發(fā)明鋼種屬于超純不銹鋼，C+N總量控制在0. 03%以下，N控制在0. 015%以下或更少。Ti和Nb :穩(wěn)定化元素，主要是與C、N結(jié)合防止Cr的C、N化物形成造成貧Cr區(qū)從而降低耐腐蝕性；Ti主要與N結(jié)合，Nb主要與C結(jié)合，其作為夾雜物也會(huì)影響到鋼的表面質(zhì)量，同時(shí)由于Ti在加入過程中易氧化，會(huì)給煉鋼帶來(lái)一定難度；在充分起到固化作用的基礎(chǔ)上，不給煉鋼和實(shí)物質(zhì)量帶來(lái)很大影響，Nb+Ti含量控制在6 (C+N)、. 5%。不銹鋼的耐腐蝕性主要取決于Cr含量，文獻(xiàn)資料及研究結(jié)果表明Cr含量在(Tl3%范圍內(nèi)，合金的耐腐蝕性隨Cr含量的增加提高幅度較大，Cr含量超過16%以后耐腐蝕性隨Cr含量的增加提高幅度較小，本發(fā)明兼顧耐腐蝕性和經(jīng)濟(jì)性控制Cr含量在13 16%范圍，避免了背景技術(shù)中現(xiàn)有專利3飛中低Cr含量帶來(lái)的耐腐蝕較差，同時(shí)也避免了現(xiàn)有專利2中高合金含量帶來(lái)的高成本；Mo可以顯著提高合金的耐點(diǎn)腐蝕性能，但也是高成本元素，同時(shí)耐腐蝕性能達(dá)到飽和之后，過高的Mo含量也會(huì)影響合金的力學(xué)和加工性能，本發(fā)明控制0. 5^2. 0%的Mo，與現(xiàn)有專利4、6相比提高了耐點(diǎn)腐蝕性能，與現(xiàn)有專利f 3相比節(jié)省了合金成本，避免了高成本元素的浪費(fèi)；為獲得較高的強(qiáng)度，本發(fā)明要充分利用相變強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化和第二相強(qiáng)化等，因此在確定了主要的鐵素體形成元素含量之后，本發(fā)明還要給出與之相匹配的奧氏體形成元素含量，如C、N、Mn、Ni ；Ni是主要的奧氏體形成元素，但成本較高，Mn可以替代部分Ni形成奧氏體，同時(shí)Mn的添加還有助于提高合金強(qiáng)度，但過高的Mn不但影響耐腐蝕性能，還不利用獲得較好的加工工藝，因此控制Mn含量下限為0. 5%，提高強(qiáng)度、替代高成本的Ni，同時(shí)控制上限為I. 75%，避免惡化耐腐性能、獲得可行的加工工藝，而現(xiàn)有專利沒有控制Mn的下限或者沒有添加Mn ;與此對(duì)應(yīng)的Ni含量下限控制在1%，上限控制在3%，避免了現(xiàn)有專利廣3中較高的Ni含量帶來(lái)的高成本，同時(shí)也不會(huì)因現(xiàn)有專利4飛中Ni含量不足而導(dǎo)致強(qiáng)度不足；C、N方面，本發(fā)明也是控制超低C、N水平，同時(shí)添加穩(wěn)定化元素Nb和Ti以獲得較好的耐腐蝕性能；同時(shí)，本發(fā)明避免了現(xiàn)有專利1、2中過高Al、Re和Ti含量的添加，過高的這些元素會(huì)影響制造過程中煉鋼工藝的可行性，也避免了現(xiàn)有專利3中非常規(guī)元素W和Co的添加。本發(fā)明綜合控制常規(guī)元素的含量配比，特別是鐵素體形成元素Cr當(dāng)量(Cr當(dāng)量=Cr+l. 5Mo+l. 5Si+l. 5Ti+l. 75Nb)與奧氏體形成元素 Ni 當(dāng)量(Ni 當(dāng)量=Ni+30 (C+N)+0. 5Mn)的比在4. 25-6. 20范圍，兼顧經(jīng)濟(jì)性、耐腐蝕性和可制造性，綜合利用相變強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化和第二相強(qiáng)化。本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶的制造方法，其包括如下步驟I)冶煉、鑄造
采用電爐-AOD-VOD三步法冶煉，并在真空精煉爐中加入Nb、Ti穩(wěn)定化元素，得到符合上述成份要求的不銹鋼鋼水，且控制S、P、0的含量盡量低；采用連續(xù)澆注法控制板坯厚度在200mm±10mm,以保證熱軋足夠的壓縮比；2)熱軋板還加熱，加熱溫度1000°C 1150°C,加熱時(shí)間按板還厚度，lmin/mnT2min/mm,保證加熱后的組織以?shī)W氏體為主；粗軋并進(jìn)行高壓水除磷，然后在900°C以上的溫度完成精車L保證軋制處于以單相奧氏體為主的相區(qū)；卷取、空冷，得到厚度為4. (T6. Omm的熱軋板卷;3)退火將熱軋板卷放入罩式爐隨爐升溫至620°C 730°C后保溫6tT8h，隨爐冷至400°C以下出爐空冷，隨后采用連續(xù)酸洗槽去除氧化皮； 退火過程使馬氏體分解并轉(zhuǎn)變成鐵素體；未退火的馬氏體強(qiáng)度太高、塑性差，不利于后續(xù)的冷軋，為避免其產(chǎn)生，退火溫度不能進(jìn)入奧氏體區(qū)，溫度太低也不利于馬氏體應(yīng)力的釋放和強(qiáng)度的降低；4)冷軋連續(xù)冷軋，壓下率60%以上，得到I. (T2. Omm的冷軋卷；較高的壓下率有助于細(xì)化晶粒，以此獲得聞強(qiáng)度；5)退火、酸洗、平整將冷軋卷在720°C 780°C連續(xù)退火、酸洗，退火時(shí)間控制在2 5min，然后以小于3%的壓下率進(jìn)行平整；冷退溫度控制在稍高于Al (奧氏體形成溫度)，促使形變組織的快速回復(fù)；短時(shí)間控制相變與晶粒長(zhǎng)大，使得最后的組織為非常細(xì)小的鐵素體。優(yōu)選地，冷軋壓下率70%以上。按照上述方式最終可以獲得厚度在I. (T2. Omm范圍、屈服強(qiáng)度彡400MPa、抗拉強(qiáng)度> 600MPa的高強(qiáng)度經(jīng)濟(jì)型不銹鋼冷軋退火板；該材料還具有良好的塑性，延伸率彡16% ;同時(shí)具有優(yōu)良的耐腐蝕性，按GB/T17899-1999和GB/T 17897-1999測(cè)得點(diǎn)腐蝕電位彡150mV，腐蝕速率彡9g/m2. h。本發(fā)明的有益效果目前，合金含量較低的經(jīng)濟(jì)型不銹鋼冷軋退火板中，鐵素體、奧氏體不銹鋼的屈服強(qiáng)度限于300MPa以下，抗拉強(qiáng)度限于500MPa以下，馬氏體不銹鋼雖具有較高的強(qiáng)度，但塑性不好，尚無(wú)強(qiáng)度大于400MPa,延伸率不低于16%,同時(shí)具有良好耐腐蝕性的經(jīng)濟(jì)型不銹鋼冷軋退火板及其制造方法的報(bào)道。本發(fā)明通過合金成份配比的優(yōu)化設(shè)計(jì)及適當(dāng)?shù)募庸ぶ圃旃に?，控制相變、組織狀態(tài)，綜合利用相變強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化、第二相強(qiáng)化等措施，控制C+N水平的同時(shí)添加穩(wěn)定元素，固定C、N元素，提高材料的耐腐蝕性。通過熱軋、罩式爐退火、熱退酸洗、冷軋、連續(xù)退火酸洗，可以獲得厚度在I. 0 2. Omm范圍、屈服強(qiáng)度彡400MPa、抗拉強(qiáng)度彡600MPa的高強(qiáng)度經(jīng)濟(jì)型不銹鋼冷軋退火板，延伸率不低于16%，同時(shí)耐腐蝕性良好。本發(fā)明較現(xiàn)有鋼種，不但提高了強(qiáng)度，而且節(jié)約了合金，降低了成本，具有較好的發(fā)展前景。


圖I為本發(fā)明實(shí)施例鋼的金相照片。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。表I為實(shí)施例和對(duì)比例的化學(xué)成分；表2為實(shí)施例和對(duì)比例各階段的加工工藝；表3為實(shí)施例和對(duì)比例的力學(xué)性能和耐腐蝕性能；其中，實(shí)施例力學(xué)形能測(cè)試為沿縱向取拉伸試樣并加工成JIS13B標(biāo)準(zhǔn)試樣；耐腐蝕性能按GB/T 17899-1999和GB/T 17897-1999進(jìn)行。實(shí)施例I
用電爐-AOD-VOD三步法冶煉，其化學(xué)成分百分比為C 0. 014%, Si 0. 97%，Mn
1.48%, Mo 0. 82%, Cr 14. 46%, Ni I. 35%, N 0. 01%, Nb 0. 12%, Ti 0. 13%，其余為 Fe ;在真空精煉爐中加入穩(wěn)定化元素Nb、Ti，控制S、P、0其雜質(zhì)元素含量盡量低，連鑄成200mm的鑄坯；將鑄坯加熱到1050°C，保溫足夠的時(shí)間使其均熱，粗軋后高壓水除磷，然后7道次熱軋到5mm厚，終軋溫度930°C，得熱軋卷；將熱軋卷豎直放在罩式退火爐內(nèi)罩內(nèi)(分內(nèi)外罩),隨爐加熱到650°C后保溫7h，去除外罩，隨爐冷到400°C以下后可以去除內(nèi)罩空冷；空冷后，將退火卷在連續(xù)酸洗槽上酸洗去除氧化皮；將熱退酸洗卷進(jìn)一步冷軋至I. 5mm,然后在730°C連續(xù)退火，退火時(shí)間控制在
2.5min ；將冷退卷酸洗，然后以2%的壓下量平整為成品卷。本發(fā)明在成份設(shè)計(jì)上合理控制奧氏體形成元素和鐵素體形成元素的配比，在工藝上控制熱處理溫度和時(shí)間，使鋼的組織在相變過程中細(xì)化晶粒，并抑制晶粒長(zhǎng)大，得到的成品板組織見圖I。冷軋退火板的屈服強(qiáng)度為431MPa，抗拉強(qiáng)度為654MPa，延伸率A50為17. 5% ;點(diǎn)腐蝕電位為163. 7mV，浸泡腐蝕速率為7. 14g/m2. h。實(shí)施例2 6的制造和評(píng)價(jià)過程與實(shí)施例I類似。表I實(shí)施例化學(xué)成分(重量比％，其余Fe)
表2實(shí)施例各階段的加工工藝
表3實(shí)施例不銹鋼的力學(xué)性能
屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度延伸率點(diǎn)腐蝕電位腐蝕失重速率
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶，其化學(xué)成分重量百分比為c ( 0. 02%, SiO. 3^1. 5%, Mn0. 5^1. 75%, Mo 0. 5^2. 0%, Cr 13. 0^16. 0%, Ni I. 0^3. 0%, N^O. 015%, Nb+Ti 6 (C+N廣0. 5%，C+N ( 0. 03%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
2.如權(quán)利要求I所述的高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶，其特征是，Cr當(dāng)量/Ni當(dāng)量比在4.25 6. 20，其中，Cr 當(dāng)量=Cr+l. 5Mo+l. 5Si+l. 5Ti+l. 75Nb，Ni 當(dāng)量=Ni+30 (C+N) +0. 5Mn。
3.如權(quán)利要求I所述的高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶的制造方法，其包括如下步驟 1)冶煉、鑄造 采用電爐-AOD-VOD三步法冶煉，并在真空精煉爐中加入Nb、Ti穩(wěn)定化元素，得到符合上述成份要求的不銹鋼鋼水，且控制S、P、0的含量盡量低；采用連續(xù)澆注法控制板坯厚度在200mm±10mm,以保證熱軋足夠的壓縮比； 2)熱軋 板還加熱，加熱溫度1000°C 1150°C,加熱時(shí)間按板還厚度，lmin/mnT2min/mm,保證加熱后的組織以?shī)W氏體為主；粗軋并進(jìn)行高壓水除磷，然后在900°C以上的溫度完成精軋，保證軋制處于以單相奧氏體為主的相區(qū)；卷取、空冷，得到厚度為4. (T6. Omm的熱軋板卷； 3)退火 將熱軋板卷放入罩式爐隨爐升溫至620°C 730°C后保溫6tT8h，隨爐冷至400°C以下出爐空冷，隨后采用連續(xù)酸洗槽去除氧化皮； 4)冷軋 連續(xù)冷軋，壓下率60%以上，得到I. (T2. Omm的冷軋卷； 5)退火、酸洗、平整 將冷軋卷在720V 780°C連續(xù)退火、酸洗，退火時(shí)間控制在2 5min，然后以小于3%的壓下率進(jìn)行平整。
4.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶的制造方法，其特征是，冷軋壓下率70%以上。
全文摘要
一種高強(qiáng)度不銹鋼冷軋板帶及其制造方法，其化學(xué)成分重量百分比為C≤0.02%，Si 0.3~1.5%，Mn 0.5~1.75%，Mo 0.5~2.0%，Cr 13.0~16.0%，Ni 1.0~3.0%，N≤0.015%，Nb+Ti 6(C+N)~0.5%，C+N≤0.03%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。獲得的不銹鋼冷軋板帶的屈服強(qiáng)度≥400MPa、抗拉強(qiáng)度≥600MPa；還具有良好的塑性，延伸率≥16%；同時(shí)具有優(yōu)良的耐腐蝕性，按GB/T 17899-1999和GB/T 17897-1999測(cè)得點(diǎn)腐蝕電位≥150mV，腐蝕速率≤9g/m2.h。
文檔編號(hào)C22C38/50GK102747301SQ201210223960
公開日2012年10月24日 申請(qǐng)日期2012年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月29日
發(fā)明者葉曉寧, 江來(lái)珠, 王如萌, 黃俊霞 申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司