專利名稱：從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?br> 技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒ā?br> 背景技術(shù)：
鈹?shù)V物主要為羥硅鈹石，少量硅鈹石，脈石礦物主要為石英、鈉長石、鉀長石、絹云母、綠泥石、少量的螢石和褐鐵礦等礦物。鈹?shù)馁x存狀態(tài)主要以羥硅鈹石為主，其次少量以吸附等形式存在于磁鐵礦和褐鐵礦中，再之極少量以吸附形式存在于高嶺土、伊利云母、綠泥石等粘土礦物之中。羥硅鈹石以自形晶半自形晶的形式存在，常呈細(xì)小的板狀和柱狀晶體，主要分布于螢石脈之中，主要與深紫色螢石共生，呈不規(guī)則狀、片狀，半自形或它形羥硅鈹石[晶體化學(xué)式為Be4[Si207] (OH)2為礦石中最主要的含鈹?shù)V物，主要以幾種形式存在一是羥硅鈹石在巖石中，以自形晶半自形晶的形式存在，常呈細(xì)小的板狀和柱狀晶體，一般礦物顆粒大小為2(Γ300μ m，主要分布于螢石脈之中；二是羥硅鈹石被包裹于螢石脈之中，與螢石顆粒常呈線狀接觸關(guān)系。羥硅鈹石常與深紫色、紫色螢石共生。 目前，國內(nèi)外生產(chǎn)鈹主要有兩種冶煉方法，即氟化法和硫酸法，這兩種冶煉方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，并都有采用的實(shí)例。我國目前采用的工藝方法是硫酸法，即加熔劑熔煉法，其工藝流程為鈹?shù)V石+方解石一熔煉(1400 1700°0 —硫酸酸化浸出(50%)—蒸發(fā)結(jié)晶一中和除鐵一沉淀一氫氧化鈹一煅燒一BeO0采用硫酸法生產(chǎn)鈹需要高溫(140(Tl70(TC )熔煉，高溫分解時(shí)的能量消耗和方解石消耗大，工藝流程復(fù)雜，生產(chǎn)成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足而提供一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?，按以下步驟進(jìn)行
A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度小于200目。B、預(yù)處理將濃度大于98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180°C的溫度條件下，保溫處理時(shí)間不少于4小時(shí)，濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為O. 8 I: I。C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至8(Γ100 時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出時(shí)間不小于4小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為2 5:1。D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為I 2:1,洗液返回浸出。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下特點(diǎn)
本發(fā)明從根本上改變了原有浸出工藝，避免了高溫(1400 1700°C)熔煉分解過程，降低了高溫分解時(shí)的能量消耗，節(jié)省了方解石，改善了操作環(huán)境，具有工藝流程簡單，能耗低，節(jié)約生產(chǎn)成本的特點(diǎn)，且鈹?shù)慕雎食^85%。
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。


附圖I為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一、一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?，按以下步驟進(jìn)行
A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度-200目。
B、預(yù)處理將濃度為98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180°C的溫度條件下，保溫處理時(shí)間4小時(shí)，濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為1:1。C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至80°C時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出4小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為1:1。D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為2:1,洗液返回浸出。實(shí)施例二、一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?，按以下步驟進(jìn)行
A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度-200目。B、預(yù)處理將濃度為98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180°C的溫度條件下，保溫處理時(shí)間6小時(shí)，濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為O. 9: I。C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至90°C時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出6小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為3:1。D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為I: I，洗液返回浸出。實(shí)施例三、一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒ǎ匆韵虏襟E進(jìn)行
A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度-200目。B、預(yù)處理將濃度為98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180°C的溫度條件下，保溫處理時(shí)間8小時(shí)，濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為O. 8: I。C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至100°C時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出10小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為5:1。D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為I: I，洗液返回浸出。
權(quán)利要求
1.一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒?，其特征是按以下步驟進(jìn)行 A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度小于200目； B、預(yù)處理將濃度大于 98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180°C的溫度條件下，保溫處理時(shí)間不少于4小時(shí)，濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為O. 8 1:1 ; C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至8(T10(TC時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出時(shí)間不小于4小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為2 5:1 ； D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為I 2:1,洗液返回浸出。
全文摘要
一種從羥硅鈹石類鈹?shù)V中浸出鈹?shù)姆椒ò匆韵虏襟E進(jìn)行A、破碎球磨將羥硅鈹?shù)V石破碎后球磨，球磨后礦石粒度小于200目。B、預(yù)處理將濃度大于98%的濃硫酸與球磨后的礦石放入攪拌池中混合均勻，在180℃的溫度條件下，保溫處理時(shí)間不少于4小時(shí)；濃硫酸與礦石的質(zhì)量比為0.8～1:1。C、浸出將預(yù)處理后的礦石從攪拌池中取出放入浸出池中浸取，當(dāng)?shù)V石溫度降低至80~100℃時(shí)，加入自來水進(jìn)行攪拌，常溫下攪拌浸出時(shí)間不小于4小時(shí)，自來水加入量與礦石質(zhì)量比為2～5:1。D、固液分離浸出結(jié)束后，進(jìn)行固液分離，獲取鈹浸出液，用自來水洗滌礦渣，自來水用量與礦石質(zhì)量比為1～2:1，洗液返回浸出。
文檔編號(hào)C22B26/20GK102876904SQ201210407979
公開日2013年1月16日 申請(qǐng)日期2012年10月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月24日
發(fā)明者王清良, 胡鄂明, 張洪燦, 朱少峰, 宗奔陽, 張恩普, 陳祥標(biāo) 申請(qǐng)人:南華大學(xué)