專利名稱：一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝的制作方法
一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于冶金工業(yè)，特別涉及一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝。
技術(shù)背景
黃金冶煉廠、硫酸廠的冶煉廢渣中含金1.50g/t、銀35. Og/t、鐵35%左右，其中-200目^ 80%，這部分廢渣粉料，由于已經(jīng)經(jīng)過(guò)硫酸化焙燒氧化處理，然后氰化浸出金、 銀，因此廢渣中的金、銀礦物用傳統(tǒng)方法無(wú)法回收，其中的鐵也因未經(jīng)磁化而不宜選別，因此基本上沒有什么利用價(jià)值，故大多未加利用而堆存在廢渣場(chǎng)，僅有少部分以低價(jià)賣給水泥廠。這種既占用了大量農(nóng)田、污染了環(huán)境，又浪費(fèi)了資源的處理方式有待改善。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，以綜合回收有價(jià)元素實(shí)現(xiàn)資源綜合利用。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分 (3%、-0. 074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料進(jìn)行預(yù)熱后再于磁化焙燒爐中750_780°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，將焙燒礦先磨礦分級(jí)、濃縮，然后經(jīng)全泥氰化浸出金、銀， 炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣磁選得到鐵精礦。
目前現(xiàn)有技術(shù)中，申請(qǐng)人曾經(jīng)做過(guò)對(duì)冶煉廢渣中的鐵進(jìn)行回收的研究，本申請(qǐng)的工藝則在鐵的回收之外，增加了對(duì)其中金、銀貴金屬的回收。在增加對(duì)金銀回收的研究中， 對(duì)金屬的回收順序也做了大量的試驗(yàn)。本工藝回收順序采用磨礦分級(jí)后先炭浸回收金、銀， 炭浸尾渣再磁選回收鐵，獲得載金、銀活性炭和鐵精礦產(chǎn)品。與先磁選鐵精礦后炭浸回收金、銀工藝相比，本申請(qǐng)確定的順序具有工藝流程簡(jiǎn)單，設(shè)備緊湊，金銀回收率高的特點(diǎn)。焙燒礦若先磁選，則獲得鐵精礦和磁選尾渣，而金、銀金屬則有58% 63%進(jìn)入鐵精礦，磁選尾渣中含有37% 42%的金、銀，若只對(duì)鐵精礦中金、銀進(jìn)行浸出，金、銀總回收率只有37% 40%，若同時(shí)對(duì)磁選尾渣進(jìn)行金、銀浸出，則需兩套炭浸工藝，工藝流程復(fù)雜，炭浸提金成本高，經(jīng)濟(jì)效益較低。
對(duì)粉狀物料進(jìn)行四級(jí)預(yù)熱一級(jí)預(yù)熱溫度為330_360°C，時(shí)間10_30s ;二級(jí)預(yù)熱溫度530-550°C，時(shí)間10-30s ;三級(jí)預(yù)熱溫度700-730°C，時(shí)間10_30s ;四級(jí)預(yù)熱溫度 730-750°C，時(shí)間 10-30s。
控制磁化焙燒爐的出口溫度為750_780°C，CO的體積百分含量為I. 6-2. 2%。
本發(fā)明采用四級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱，物料預(yù)熱更加穩(wěn)定，物料在旋風(fēng)的作用下于預(yù)熱器中預(yù)熱，落下即排出預(yù)熱器，時(shí)間很短，大約10 30秒；粉料在熱氣流帶動(dòng)下，達(dá)到連續(xù)生產(chǎn)的要求，實(shí)現(xiàn)與磁化焙燒爐的配套生產(chǎn)。反應(yīng)爐溫度控制范圍比單純回收鐵時(shí)更加嚴(yán)格，鐵礦物磁化率由原來(lái)的90%提高到93% 95%，焙燒礦粒度增大，磁化還原更完全。
焙燒礦磨礦細(xì)度為-O. 074mm≥95%，礦漿液固質(zhì)量比為I. O I. 5 :1。
全泥氰化時(shí)氰根質(zhì)量百分比濃度為O. 08 O. 15%，浸出時(shí)間24_36h，吸附時(shí)間 8-16h。
磁化焙燒采用煤氣發(fā)生爐制取的混合煤氣作為還原劑，所述混合煤氣中一氧化碳體積含量為25-32%，氫氣體積含量為17-21%，甲烷體積含量為3_5%。
磁選尾礦可做為水泥等建材輔料。
單純回收鐵時(shí)，焙燒爐中的氣氛可以部分利用粉煤燃燒的煙氣，粉煤用量約為冶煉渣質(zhì)量的8% 10%。但是本申請(qǐng)由于增加了金、銀的回收，因此，若焙燒爐中含有粉煤燃燒的煙氣，則由于粉煤燃燒不完全，冶煉渣中就會(huì)殘留煤粉，煤粉中的炭質(zhì)物在氰化浸出金、銀時(shí)會(huì)吸附已溶金、銀，致使金、銀與冶煉渣混合而無(wú)法回收。采用煤氣發(fā)生爐的煤氣 (其主要成分是CO、H)作為烘干和焙燒作業(yè)的燃料、避免了含C煤質(zhì)殘留，使其有利于活性炭吸附金、銀，使金、銀得到全面回收。
具體的工藝流程中，對(duì)干燥后的冶煉廢渣可通過(guò)定量給料稱精確計(jì)量來(lái)控制流程的處理量和熱風(fēng)的量，從而保證充足的反應(yīng)時(shí)間，又不造成物料堆積、熱風(fēng)吹不起的后果。
使用本發(fā)明方法，冶煉廢渣中金回收率> 65%，銀回收率> 60%，磁鐵精礦鐵品位 TFe彡62%，鐵回收率彡78%ο
本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，有以下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明可解決含金銀鐵冶煉廢渣的處理問(wèn)題，既可以綜合回收金、銀、鐵，又可以減少冶煉廢渣污染環(huán)境，變廢為寶，符合國(guó)家的節(jié)能減排政策，為企業(yè)創(chuàng)造一定的經(jīng)濟(jì)效益，減少環(huán)境污染。


圖I為本發(fā)明冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝的流程示意圖。
具體實(shí)施方式
以下以具體實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于此 實(shí)施例I冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵38%，金I. 6g/t，銀37. 5g/ t，-200目^ 90%。將冶煉廢渣進(jìn)行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度O. 074mm ^ 80% 的粉狀物料，將粉狀物料經(jīng)定量給料稱精確計(jì)量后輸送至預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行四級(jí)預(yù)熱，然后再于磁化焙燒爐中750°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻、磨礦分級(jí)后濃縮、全泥氰化浸出金、銀，氰化尾渣經(jīng)磁選得到鐵精礦；其中四級(jí)預(yù)熱的條件為一級(jí)預(yù)熱溫度為330°C，時(shí)間 25秒；二級(jí)預(yù)熱530°C，時(shí)間25秒；三級(jí)預(yù)熱730°C，時(shí)間25秒，四級(jí)預(yù)熱750°C，時(shí)間25 秒。
控制磁化焙燒爐的出口溫度為760V，出口氣體中CO體積含量為2%。
焙燒礦磨礦細(xì)度為-O. 074mm=96%，礦漿液固質(zhì)量比為I. 4 :1。
全泥氰化時(shí)氰根質(zhì)量百分比濃度為O. 12%，浸出時(shí)間32h，吸附時(shí)間8h。
磁化焙燒采用煤氣發(fā)生爐制取的混合煤氣作為還原劑。
所得金回收率67. 48%，銀回收率63. 56%，鐵精礦鐵品位63. 14%，鐵回收率79. 27%。
實(shí)施例2冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵35. 5%，金I. 46g/t， 銀38. 75g/t，-200目^ 92%。將冶煉廢渣進(jìn)行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度 O. 074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料經(jīng)定量給料稱精確計(jì)量后輸送至預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行四級(jí)預(yù)熱，再于磁化焙燒爐中760°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻、經(jīng)磨礦分級(jí)后濃縮、 全泥氰化浸出金、銀，氰化尾渣經(jīng)磁選得到鐵精礦；其中四級(jí)預(yù)熱的條件為一級(jí)預(yù)熱溫度為340°C，時(shí)間20秒；二級(jí)預(yù)熱550°C，時(shí)間20秒；三級(jí)預(yù)熱710°C，時(shí)間20秒；四級(jí)預(yù)熱 750°C，時(shí)間20秒；控制磁化焙燒爐的出口溫度為750°C，出口氣體中CO體積含量為2. 2%。
焙燒礦磨礦細(xì)度為-O. 074mm=98%，礦漿液固質(zhì)量比為I. 3 :1。
全泥氰化時(shí)氰根質(zhì)量百分比濃度為O. 10%，浸出時(shí)間32h，吸附時(shí)間8h。
磁化焙燒采用煤氣發(fā)生爐制取的混合煤氣作為還原劑。
所得金回收率65. 63%，銀回收率66. 82%，鐵精礦鐵品位62. 74%，鐵回收率80. 35%。
實(shí)施例3冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，冶煉廢渣中含鐵36. 5%，金I. 26g/t,銀 31. 57g/t, -200目彡98. 5%。將冶煉廢渣進(jìn)行干燥打散，得到水分重量含量為2%、粒度O.074mm ^ 80%的粉狀物料，將粉狀物料經(jīng)定量給料稱精確計(jì)量后輸送至預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行四級(jí)預(yù)熱，再于磁化焙燒爐中780°C的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻磨礦分級(jí)后濃縮、全泥氰化浸出金、銀，氰化尾渣經(jīng)磁選得到鐵精礦；其中四級(jí)預(yù)熱的條件為一級(jí)預(yù)熱溫度為350°C，時(shí)間20秒；二級(jí)預(yù)熱540°C，時(shí)間20秒；三級(jí)預(yù)熱720 V，時(shí)間20秒；四級(jí)預(yù)熱 740V，時(shí)間20秒。控制磁化焙燒爐的出口溫度為780V，出口氣體中CO體積含量為2. 1%。
焙燒礦磨礦細(xì)度為-O. 074mm=99%，礦漿液固質(zhì)量比為I. 2 :1。
全泥氰化時(shí)氰根質(zhì)量百分比濃度為O. 15%，浸出時(shí)間32h，吸附時(shí)間8h。
磁化焙燒采用煤氣發(fā)生爐制取的混合煤氣作為還原劑。
所得金回收率65. 55%，銀回收率65. 69%，鐵精礦鐵品位63. 25%，鐵回收率81. 45%。
上述實(shí)施例為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，但本發(fā)明的實(shí)施方式并不受上述實(shí)施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明所作的改變均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分 (3%、-O. 074mm彡80%的粉狀物料，將粉狀物料進(jìn)行預(yù)熱后再于磁化焙燒爐中750_780°C 的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，其特征在于，將焙燒礦先磨礦分級(jí)、濃縮，然后經(jīng)全泥氰化浸出金、銀，炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣經(jīng)磁選得到鐵精礦。
2.如權(quán)利要求I所述的冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，其特征在于，焙燒礦磨礦細(xì)度為-O. 074mm彡95%，礦漿液固質(zhì)量比為I. O I. 5 :1。
3.如權(quán)利要求2所述的冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，其特征在于，全泥氰化時(shí)氰根質(zhì)量百分比濃度為O. 08 O. 15%，浸出時(shí)間24-36h，吸附時(shí)間8_16h。
4.如權(quán)利要求1-3之一所述的冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，其特征在于，對(duì)粉狀物料進(jìn)行四級(jí)預(yù)熱一級(jí)預(yù)熱溫度為330-360°C，時(shí)間10-30s ;二級(jí)預(yù)熱溫度530-550 V，時(shí)間10-30s ;三級(jí)預(yù)熱溫度700-730 V，時(shí)間10_30s ;四級(jí)預(yù)熱溫度 730-750°C，時(shí)間 10-30s。
5.如權(quán)利要求4所述的冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，其特征在于，控制磁化焙燒爐的出口溫度為750-780°C，CO的體積百分含量為I. 6-2. 2%。
6.如權(quán)利要求4所述的冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝，其特征在于，磁化焙燒采用煤氣發(fā)生爐制取的混合煤氣作為還原劑，所述混合煤氣中一氧化碳體積含量為 25-32%，氫氣體積含量為17-21%，甲烷體積含量為3_5%。
全文摘要
本發(fā)明屬于冶金工業(yè)，特別涉及一種冶煉廢渣閃速磁化焙燒綜合回收利用工藝。將冶煉廢渣干燥并打散，得到水分≤3%、-0.074mm≥80%的粉狀物料，將粉狀物料進(jìn)行預(yù)熱后再于磁化焙燒爐中750-780℃的條件下焙燒，之后氣固分離、冷卻，將焙燒礦先磨礦分級(jí)、濃縮，然后經(jīng)全泥氰化浸出金、銀，炭吸附回收金、銀，得到載金、銀活性炭，氰化尾渣經(jīng)磁選得到鐵精礦。本發(fā)明可解決含金銀鐵冶煉廢渣的處理問(wèn)題，既可以綜合回收金、銀、鐵，又可以減少冶煉廢渣污染環(huán)境，變廢為寶，符合國(guó)家的節(jié)能減排政策，為企業(yè)創(chuàng)造一定的經(jīng)濟(jì)效益，減少環(huán)境污染。
文檔編號(hào)C22B11/08GK102912116SQ20121044035
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2012年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月7日
發(fā)明者王安理, 楊青時(shí), 李建政, 張海明, 呂周本, 范尚立, 馮芳萍, 王青麗 申請(qǐng)人:靈寶金源礦業(yè)股份有限公司