專利名稱：鋼帶熱處理余熱回收裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及熱處理領域，具體涉及鋼帶熱處理余熱回收裝置。
背景技術：
鋼帶熱處理一般要先把鋼帶加熱到840-900度，使鋼帶組織完全奧氏體化，然后進行淬火，即快速冷卻到馬氏體轉變溫度Mf以下，使組織轉變?yōu)轳R氏體，再把鋼帶加熱到400-500度進行回火，使組織轉變?yōu)榍象w，而后讓其自然冷卻收卷。鋼帶熱處理的二次加熱要消耗大量能源，鋼帶熱處理的二次降溫要釋放大量熱能，我們把這部分要釋放的熱能稱為鋼帶熱處理的余熱，這些余熱可分為二段，一段為鋼帶淬火后的余熱，稱為淬火余熱， 另一段為回火后的余熱，稱為回火余熱。目前鋼帶淬火一般都用淬火介質來冷卻，鋼帶的大量淬火余熱被淬火介質帶走，而后散發(fā)到空氣中，造成淬火余熱的浪費；鋼帶回火后溫度還很高，帶有大量回火余熱，過去都讓鋼帶自然冷卻，把回火余熱散發(fā)到空氣中，造成回火余熱的浪費。這樣不但浪費能源，而且還會使得工廠生產環(huán)境惡化。節(jié)能減排是國家經濟發(fā)展的長遠戰(zhàn)略方針，若能把這些余熱加以回收利用，對企業(yè)來說，不但可以改善生產環(huán)境，而且可以降低成本，收到很好的經濟效益。專利號為“201010230307. 2”的專利中提供了一種利用壓板來回收回火余熱的裝置，可以回收10-15%的回火余熱，該裝置的回火余熱回收率不高，其原因有以下幾點I、壓板的長度不夠，只有0. 5米，熱交換的時間短，交換的熱量就少；2、壓板沒有保溫裝置，它與空氣接觸，要散發(fā)熱量，造成熱量損失；3、該裝置的傳熱介質采用水，水的沸點為100度，故傳熱的最高溫度被限制在100度以下，若要再高，勢必要提高蒸汽的溫度，這會導致壓強增高，使回收設備很復雜；4、該裝置只能回收回火余熱。
發(fā)明內容本實用新型所要解決的技術問題在于提供鋼帶熱處理余熱回收裝置，既能回收鋼帶熱處理的回火余熱，又能回收鋼帶熱處理的淬火余熱，余熱回收率高，并且結構簡單。為解決上述現有的技術問題，本實用新型采用如下方案鋼帶熱處理余熱回收裝置，包括發(fā)卷輪、收卷輪、連接發(fā)卷輪和收卷輪的鋼帶，所述發(fā)卷輪和收卷輪之間依次設有對鋼帶進行熱處理的加熱爐、進行淬火并對淬火余熱進行回收的淬火余熱熱交換器、進行熱處理的回火爐，所述回火爐與收卷輪之間的鋼帶上設有回火余熱吸收熱交換器，所述發(fā)卷輪與加熱爐之間的鋼帶上設有回火余熱釋放熱交換器，所述回火余熱吸收熱交換器與回火余熱釋放熱交換器之間通過輸油管連通并通過輸油管內的導熱油的流動實現熱交換，所述輸油管上設有帶動導熱油流動的電泵。作為優(yōu)選，所述淬火余熱熱交換器包括對稱設在鋼帶的上下兩側的兩個水箱，所述水箱包括隔開的左水箱和右水箱，所述左水箱的左右兩端分別設有第一進水口和第一出水口，所述右水箱的左右兩端分別設有第三出水口和第二進水口，所述右水箱上位于第三出水口和第二進水口之間設有第二出水口。 作為優(yōu)選，所述第一進水口與第一出水口之間的距離為I. 05m,所述第二進水口與第二出水口之間的距離為0. lm，所述第二出水口與第三出水口之間的距離為0. 05m。作為優(yōu)選，所述水箱內設有導流板，所述水箱的外側設有保溫層，所述水箱的內側設有與鋼帶接觸的石墨保護板。保護板采用膨脹石墨板，它的導熱能力強，且摩擦系數很小，可減小鋼帶運動的阻力，同時對水箱有保護作用。作為優(yōu)選，所述淬火余熱熱交換器還包括頂板、底板、固定頂板和底板的支柱，所述鋼帶的上下兩側的兩個水箱分別連接在頂板和底板上，所述頂板上設有壓縮氣缸，所述鋼帶上側的水箱連接在壓縮氣缸上并由其控制上下移動，所述鋼帶上側的水箱的頂部還設有滑板，所述滑板的兩側設有與支柱滑接的滑塊。作為優(yōu)選，所述回火余熱吸收熱交換器與回火余熱釋放熱交換器的結構相同，所述回火余熱吸收熱交換器包括設在鋼帶的上下兩側的兩個油箱，所述油箱的左右兩端分別設有進油口和出油口，所述回火余熱吸收熱交換器上的出油口與回火余熱釋放熱交換器上的進油口通過輸油管連通，所述回火余熱釋放熱交換器上的出油口與回火余熱吸收熱交換器上的進油口通過輸油管連通。結構簡單，制造方便。作為優(yōu)選，所述油箱的長度為2m。熱交換時間長，能交換較多的熱量。作為優(yōu)選，所述油箱內設有導流板，所述油箱的外側設有保溫層，所述油箱的內側設有與鋼帶接觸的石墨保護板。保護板采用膨脹石墨板，它的導熱能力強，且摩擦系數很小，可減小鋼帶運動的阻力，同時對油箱有保護作用。作為優(yōu)選，所述回火余熱吸收熱交換器還包括頂板、底板、固定頂板和底板的支柱，所述鋼帶的上下兩側的兩個油箱分別連接在頂板和底板上，所述頂板上設有壓縮氣缸，所述鋼帶上側的油箱連接在壓縮氣缸上并由其控制上下移動，所述鋼帶上側的油箱的頂部還設有滑板，所述滑板的兩側設有與支柱滑接的滑塊。作為優(yōu)選，所述輸油管上還設有儲存導熱油的儲油桶。有益效果本實用新型采用上述技術方案提供鋼帶熱處理余熱回收裝置，既能回收鋼帶熱處理的回火余熱，回火余熱回收率高達60%以上,又能回收鋼帶熱處理的淬火余熱,淬火余熱的回收率達20%以上，余熱回收率高，并且結構簡單。

圖I為本實用新型的結構示意圖；圖2為本實用新型中淬火余熱熱交換器的結構示意圖；圖3為本實用新型中淬火余熱熱交換器中的水箱的俯視圖；圖4為本實用新型中回火余熱吸收熱交換器的結構示意圖。
具體實施方式
如圖I所示，鋼帶熱處理余熱回收裝置，包括發(fā)卷輪I、收卷輪2、連接發(fā)卷輪I和收卷輪2的鋼帶3，所述發(fā)卷輪I和收卷輪2之間依次設有對鋼帶3進行熱處理的加熱爐4、進行淬火并對淬火余熱進行回收的淬火余熱熱交換器5、進行熱處理的回火爐6，所述回火爐6與收卷輪2之間的鋼帶3上設有回火余熱吸收熱交換器7，所述發(fā)卷輪I與加熱爐4之間的鋼帶3上設有回火余熱釋放熱交換器8，所述回火余熱吸收熱交換器7與回火余熱釋放熱交換器8之間通過輸油管9連通并通過輸油管9內的導熱油的流動實現熱交換，所述輸油管9上設有帶動導熱油流動的電泵10。所述輸油管9上還設有儲油桶31。儲油桶31用來儲存導熱油，它內部留有一部分空間，讓導熱油能在密閉環(huán)境下循環(huán)工作。如圖2和圖3所示，所述淬火余熱熱交換器5包括對稱設在鋼帶3的上下兩側的兩個水箱11，所述水箱11包括隔開的左水箱12和右水箱13，所述左水箱12的左右兩端分別設有第一進水口 14和第一出水口 15，所述右水箱13的左右兩端分別設有第三出水口 16和第二進水口 17，所述右水箱13上位于第三出水口 16和第二進水口 17之間設有第二出水口 18。水箱可用厚2_的不銹鋼板做，長I. 2.米，橫截面積為2X30平方厘米。每個進水口和出水口上都有閥門，可控制水的流量，工作時第二出水口 18和第三出水口 16只開一個，鋼帶3為薄鋼帶時開第二出水口 18，鋼帶3為厚鋼帶時開第三出水口 16。淬火余熱熱交換器5的傳熱介質為水，控制流過第一進水口 14和第一出水口 15的水流量，使水全部沸騰后以蒸汽排出，把蒸汽輸入酸洗槽用來加熱酸洗液，或用來加熱生活用水，提供職工生活用熱水。流過第二進水口 17和第二出水口 18或者第三出水口 16的水流量較大，用來快速 冷卻鋼帶，其出水溫度不高，沒有利用價值。淬火余熱熱交換器5能回收20%以上的淬火余熱。所述第一進水口 14與第一出水口 15之間的距離為I. 05m，所述第二進水口 17與第二出水口 18之間的距離為0. lm，所述第二出水口 18與第三出水口 16之間的距離為0.05m。所述水箱11內設有導流板19，所述水箱11的外側設有保溫層20，所述水箱11的內側設有與鋼帶3接觸的石墨保護板21。所述淬火余熱熱交換器5還包括頂板22、底板23、固定頂板22和底板23的支柱24，所述鋼帶3的上下兩側的兩個水箱11分別連接在頂板22和底板23上，所述頂板22上設有壓縮氣缸25，所述鋼帶3上側的水箱11連接在壓縮氣缸25上并由其控制上下移動，所述鋼帶3上側的水箱11的頂部還設有滑板26，所述滑板26的兩側設有與支柱24滑接的滑塊27。如圖4所示，所述回火余熱吸收熱交換器7與回火余熱釋放熱交換器8的結構相同，所述回火余熱吸收熱交換器7包括設在鋼帶3的上下兩側的兩個油箱28，所述油箱28的左右兩端分別設有進油口 29和出油口 30，所述回火余熱吸收熱交換器7上的出油口 30與回火余熱釋放熱交換器8上的進油口 29通過輸油管9連通，所述回火余熱釋放熱交換器8上的出油口 30與回火余熱吸收熱交換器7上的進油口 29通過輸油管9連通。油箱可用厚2_的不銹鋼板做，長2米，橫截面積為I X 30平方厘米?；鼗鹩酂嵛諢峤粨Q器7的傳熱介質為導熱油，導熱油的最高工作溫度有350度，可在常壓下工作。所述油箱28的長度為2m，有較長的熱交換時間，能交換較多的熱量?；鼗鹩酂嵛諢峤粨Q器7可使導熱油的溫度升高到300度，回火余熱釋放熱交換器8可把鋼帶預熱到280度左右，能回收60%以上的回火余熱。所述油箱28內設有導流板19，所述油箱28的外側設有保溫層20，所述油箱28的內側設有與鋼帶3接觸的石墨保護板21。所述回火余熱吸收熱交換器7還包括頂板22、底板23、固定頂板22和底板23的支柱24，所述鋼帶3的上下兩側的兩個油箱28分別連接在頂板22和底板23上，所述頂板22上設有壓縮氣缸25，所述鋼帶3上側的油箱28連接在壓縮氣缸25上并由其控制上下移動，所述鋼帶3上側的油箱28的頂部還設有滑板26，所述滑板26的兩側設有與支柱24滑接的滑塊27。
權利要求1.鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于包括發(fā)卷輪(I)、收卷輪(2)、連接發(fā)卷輪(I)和收卷輪⑵的鋼帶(3)，所述發(fā)卷輪⑴和收卷輪⑵之間依次設有對鋼帶(3)進行熱處理的加熱爐(4)、進行淬火并對淬火余熱進行回收的淬火余熱熱交換器(5)、進行熱處理的回火爐(6)，所述回火爐(6)與收卷輪(2)之間的鋼帶(3)上設有回火余熱吸收熱交換器(7)，所述發(fā)卷輪(I)與加熱爐(4)之間的鋼帶(3)上設有回火余熱釋放熱交換器(8)，所述回火余熱吸收熱交換器(7)與回火余熱釋放熱交換器(8)之間通過輸油管(9)連通并通過輸油管(9)內的導熱油的流動實現熱交換，所述輸油管(9)上設有帶動導熱油流動的電泵(10)。
2.根據權利要求I所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述淬火余熱熱交換器(5)包括對稱設在鋼帶(3)的上下兩側的兩個水箱(11)，所述水箱(11)包括隔開的左水箱(12)和右水箱(13)，所述左水箱(12)的左右兩端分別設有第一進水口(14)和第一出水口(15)，所述右水箱(13)的左右兩端分別設有第三出水口(16)和第二進水口(17)，所述右水箱(13)上位于第三出水口(16)和第二進水口(17)之間設有第二出水口(18)。
3.根據權利要求2所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述第一進水口(14)與第一出水口(15)之間的距離為I. 05m，所述第二進水口(17)與第二出水口(18)之間的距離為0. lm，所述第二出水口(18)與第三出水口(16)之間的距離為0.05m。
4.根據權利要求2所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述水箱(11)內設有導流板(19)，所述水箱(11)的外側設有保溫層(20)，所述水箱(11)的內側設有與鋼帶(3)接觸的石墨保護板(21)。
5.根據權利要求2所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述淬火余熱熱交換器(5)還包括頂板(22)、底板(23)、固定頂板(22)和底板(23)的支柱(24)，所述鋼帶(3)的上下兩側的兩個水箱(11)分別連接在頂板(22)和底板(23)上，所述頂板(22)上設有壓縮氣缸(25)，所述鋼帶(3)上側的水箱(11)連接在壓縮氣缸(25)上并由其控制上下移動，所述鋼帶(3)上側的水箱(11)的頂部還設有滑板(26)，所述滑板(26)的兩側設有與支柱(24)滑接的滑塊(27)。
6.根據權利要求I所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述回火余熱吸收熱交換器(7)與回火余熱釋放熱交換器(8)的結構相同，所述回火余熱吸收熱交換器(7)包括設在鋼帶(3)的上下兩側的兩個油箱(28)，所述油箱(28)的左右兩端分別設有進油口(29)和出油口(30)，所述回火余熱吸收熱交換器(7)上的出油口(30)與回火余熱釋放熱交換器⑶上的進油口(29)通過輸油管(9)連通，所述回火余熱釋放熱交換器⑶上的出油口(30)與回火余熱吸收熱交換器(7)上的進油口(29)通過輸油管(9)連通。
7.根據權利要求6所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述油箱(28)的長度為2m。
8.根據權利要求6所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述油箱(28)內設有導流板(19)，所述油箱(28)的外側設有保溫層(20)，所述油箱(28)的內側設有與鋼帶(3)接觸的石墨保護板(21)。
9.根據權利要求6所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述回火余熱吸收熱交換器⑵還包括頂板(22)、底板(23)、固定頂板(22)和底板(23)的支柱(24)，所述鋼帶(3)的上下兩側的兩個油箱(28)分別連接在頂板(22)和底板(23)上，所述頂板(22)上設有壓縮氣缸(25)，所述鋼帶(3)上側的油箱(28)連接在壓縮氣缸(25)上并由其控制上下移動，所述鋼帶(3)上側的油箱(28)的頂部還設有滑板(26)，所述滑板(26)的兩側設有與支柱(24)滑接的滑塊(27)。
10.根據權利要求I所述的鋼帶熱處理余熱回收裝置，其特征在于所述輸油管(9)上還設有儲存導熱油的儲油桶(31)。
專利摘要本實用新型提供鋼帶熱處理余熱回收裝置，包括發(fā)卷輪、收卷輪、連接發(fā)卷輪和收卷輪的鋼帶，所述發(fā)卷輪和收卷輪之間依次設有對鋼帶進行熱處理的加熱爐、進行淬火并對淬火余熱進行回收的淬火余熱熱交換器、進行熱處理的回火爐，所述回火爐與收卷輪之間的鋼帶上設有回火余熱吸收熱交換器，所述發(fā)卷輪與加熱爐之間的鋼帶上設有回火余熱釋放熱交換器，所述回火余熱吸收熱交換器與回火余熱釋放熱交換器之間通過輸油管連通并通過輸油管內的導熱油的流動實現熱交換，所述輸油管上設有帶動導熱油流動的電泵。既能回收鋼帶熱處理的回火余熱，又能回收鋼帶熱處理的淬火余熱，余熱回收率高，并且結構簡單。
文檔編號C21D9/56GK202465820SQ20122004134
公開日2012年10月3日 申請日期2012年2月9日 優(yōu)先權日2012年2月9日
發(fā)明者李益明, 林名鐘 申請人:浙江佰耐鋼帶有限公司