襯套裝置、疏水機構及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種冷卻襯套裝置等，其可通過簡易的結構提高冷卻裝置對于鑄模之冷卻孔的緊密貼合性。其中，套環(huán)(12)介于冷卻孔(82)及冷卻襯套(14)之間。套環(huán)的內面為錐形，其外徑與冷卻孔的孔徑相同。冷卻襯套的外面為與套環(huán)之錐形對應的錐形。安裝冷卻襯套及套環(huán)(冷卻襯套裝置(10))時，通過冷卻襯套擴張?zhí)篆h(huán)這一錐形的楔子效應，套環(huán)緊密貼合于冷卻孔。即，通過使冷卻襯套和套環(huán)彼此的錐形相嵌合之組合結構，使冷卻襯套裝置與冷卻孔緊密貼合，故可在不降低熱傳導效率的情況下，調節(jié)鑄模的溫度。此外，由于緊密貼合性來自于使冷卻襯套及套環(huán)的錐形彼此嵌合這一簡易的機械結構，其與現(xiàn)有技術中在冷卻孔及鑄模用熔液冷卻銷的間隙加入金屬熔液的結構相比，可減輕更換等時花費的勞力，使用更加方便。
【專利說明】襯套裝置、疏水機構及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種襯套裝置、疏水機構及其制造方法，其通過使疏水介質(冷卻介質)在形成于裝置主體例如鑄模上的疏水孔(冷卻孔)流動，來例如冷卻鑄模。
【背景技術】
[0002]專利文獻I公開了一種鑄模冷卻結構及其制造方法，其在插入冷卻孔內的箱體及冷卻孔內面的間隙形成導熱層，該導熱層由填充、固化由低熔點金屬構成的溶融金屬材料而成(參照《權利要求書》)。具體而言，在箱體的外周面和冷卻孔的內周面之間，澆注低熔點合金例如熔化的焊錫材料，使兩者間不存在空氣層，同時，通過相同的低熔點合金冷卻固化，將箱體固定于冷卻孔內(參照段落編號第“0012”段落)。
[0003]專利文獻2公開了一種鑄模用熔液冷卻銷，其形成為由被插入配置于鑄模之熔液冷卻部位的呈前端阻塞狀的外筒體及內筒體組成的雙層結構(參照《權利要求書》)。具體而言，外筒體用例如合金工具鋼制作，內筒體用例如不銹鋼或銅合金制作，此時，其結構為，在彼此由內面及外周面組成的壓入面，利用冷壓配合或熱壓配合等壓入方式，將內筒體壓入外筒體(參照段落編號第“0007”段落)。
[0004]此外，專利文獻2公開了一種鑄模用熔液冷卻銷，其在外筒體和內筒體之間隙形成有澆注的熔化金屬材料固化而成的緊密貼合導熱材料(參照《權利要求書》之“權項
5.”)。而且，作為專利文獻I及2所涉發(fā)明的前提，鑄模的模腔(產(chǎn)品面)等由于涌入的金屬熔液(例如，作為熱源的鋁熔液等)導致急劇的溫度上升而受到熱沖擊，另一方面，由于受到鑄模脫模時涂布的脫模劑產(chǎn)生的汽化熱的影響而溫度急劇降低。為此，鑄模會在其模腔等產(chǎn)生無數(shù)的裂痕(以下亦稱“鑄模開裂”)。
`[0005]而且，由于形成于鑄模上的冷卻孔的孔面附著有冷卻介質(例如，冷卻水等)，會引發(fā)生銹并侵蝕鑄模。再者，該生銹導致的侵蝕及上述熱沖擊等，會共同進一步加劇鑄模開裂現(xiàn)象。為此，若鑄模開裂達到連通冷卻孔和模腔的程度時，可能導致利用金屬溶液制造的制造品質下降至規(guī)定水平之下等問題。因此，為了解決這些問題，設置了專利文獻I及2所涉發(fā)明公開的所謂內膜(箱體及內筒體)。
[0006]現(xiàn)有技術文獻
[0007]專利文獻
[0008]專利文獻1:日本專利特開2006-289382號公報
[0009]專利文獻2:日本專利特開平9-29416號公報

【發(fā)明內容】

[0010]發(fā)明要解決的問題
[0011]然而，專利文獻I公開了將低熔點金屬澆注至箱體和冷卻孔之間隙，通過使其固化來提高冷卻孔及箱體的緊密貼合性的技術。但是，專利文獻I中，例如在更換箱體等時，須將鑄模升溫至該低熔點合金的熔點以上(600度左右)來將低熔點合金取出(參照段落編號第“0019”段)。即，在專利文獻I中，為了避免空氣層介入其中，需要花費勞力來使低熔點合金適量地固化或熔化，因此使用不便。
[0012]此外，專利文獻I中，在進行鑄模矯直等維護作業(yè)時，由于加熱鑄模時低熔點合金會熔化，可能會影響箱體及低熔點合金的緊密貼合狀態(tài)。而且，在箱體固定于鑄模(冷卻孔的壁)的情況下，在發(fā)生鑄模開裂的同時，箱體亦可能破損，會損害上述作為內膜的功能。而且，專利文獻2所涉形成緊密貼合導熱材料的鑄模用熔液冷卻銷，亦存在專利文獻I中所存在的問題。
[0013]專利文獻2中，公開了一種簡易的結構:將用例如不銹鋼或銅合金成型的圓筒狀的內筒體和外筒體壓入。但是，專利文獻2中，由于受到彈性變形的內筒體被壓入外筒體時的回彈的影響，內筒體無法完全與外筒體緊密貼合，這可能導致熱傳導效率降低。這種情況下，無法很好地對冷卻時的鑄模進行溫度調節(jié)。另一方面，由于難以將壓入的內筒體從外筒體取出，造成內筒體的拆裝比較困難。
[0014]本發(fā)明的目的在于提供一種襯套裝置、疏水機構及其制造方法，其可以通過簡易的結構，提高裝置主體對疏水孔的緊密貼合性。
[0015]用于解決問題的方案
[0016]本發(fā)明的襯套裝置，其特征在于，其具備:襯套，其被配置于形成于裝置主體上的疏水孔，疏水介質被供給至此；以及襯套套環(huán)，其被配置于所述襯套及所述疏水孔之間，在所述襯套安裝于所述疏水孔之后，該襯套套環(huán)之外徑與所述疏水孔為同一直徑。所述襯套之外面為錐形，同時，所述襯套套環(huán)之內面為與所述襯套之外面對應的錐形。此處所謂裝置主體的概念，包括鑄?；虬l(fā)動機等。鑄模的概念，包括例如直接接觸熔液的熔液冷卻銷(現(xiàn)有技術中的外筒體)等。這是因為，該熔液冷卻銷構成鑄造鑄模時的模具的一部分，且具有冷卻孔。意即，本發(fā)明中，亦可將該襯套裝置插入熔液冷卻銷的冷卻孔內。此外，鑄模的概念，包括例如被配置于固定側之鑄模上的直澆口裝置或被配置于可動側之鑄模上的分流器等。意即，本發(fā)明中，亦可將襯套裝置安裝在形成于鑄模主體或分流器等上的冷卻孔。上述襯套裝置的特征在于，將所述襯套套環(huán)的材質與鋼鐵比較，其熱傳導率較高且延展性較大。此處所謂上述材質，優(yōu)選例如銅或鋁等。此外，上述各襯套裝置的特征在于，沿著軸向將所述襯套套環(huán)分割成多個。在此，分割的位置，亦可沿著軸向切削最大徑的部分(與“直徑部分”同義)，使分割后的襯套套環(huán)易于插入疏水孔。而且，所謂多個，意味著分割成兩個以上，亦可分割成3?4個等。另一方面，對于分割后的襯套套環(huán)，亦可用焊接等方式使其頂端彼此接合。
[0017]上述各襯套裝置，其特征在于，在所述襯套套環(huán)從底端邊緣到頂端附近設置有切口，同時，所述襯套套環(huán)的頂端附近為薄壁形狀或刻痕形狀。此外，上述各襯套裝置中，所述襯套具備筒體及被安裝于該筒體之開放口的凸緣部，用焊接、釬焊等熔融方式來固定所述凸緣部和所述筒體亦可。而且，上述各襯套裝置中，亦可用鑄模等將所述襯套的筒體和凸緣部一體成型。再者，上述各襯套裝置中，所述襯套具備筒體及被安裝于該筒體之開放口的凸緣部，亦可介由密封材料、O型圈、螺絲等密封裝置，將所述凸緣部以可拆裝的方式連接于所述筒體。此外，上述襯套裝置中，亦可在所述筒體之開放口設置螺絲等掛止裝置。而且，上述各襯套裝置中，亦可在所述襯套及所述襯套套環(huán)之間填充可變形的金屬纖維、鋅等的金屬流體等的填充材料(填充劑)。此處所謂變形的概念，包括例如金屬纖維發(fā)生塑性變形或金屬流體發(fā)生流動等。
[0018]本發(fā)明的疏水機構，具備:襯套，其外面為錐形，被配置在形成于裝置主體的疏水孔上，疏水介質被供給至此；襯套套環(huán)，其被配置于所述襯套與所述疏水孔之間，其內面為與所述襯套之外面對應的錐形，且在所述襯套安裝于所述疏水孔之后，該襯套套環(huán)的外徑與所述疏水孔為同一直徑；以及疏水裝置，其被配置于所述襯套，連續(xù)向所述襯套內供給疏水介質。所述疏水機構中，亦可將填充于所述疏水孔與所述襯套之間的第I可變形填充材料、或填充于所述襯套及所述襯套套環(huán)之間的第2可變形填充材料，適當填充至空隙。本發(fā)明的疏水機構的制造方法，為向形成于裝置主體的疏水孔供給疏水介質的疏水機構的制造方法，其特征在于，其由以下工序構成:套環(huán)插入工序，將外徑與所述疏水孔為同一直徑且內面為錐形的襯套套環(huán)插入所述疏水孔；襯套插入工序，將外面為與所述襯套套環(huán)的內面對應的錐形的襯套插入所述襯套套環(huán)；以及緊密貼合工序，將所述襯套向所述疏水孔擠壓至規(guī)定程度，所述襯套套環(huán)被朝所述疏水孔的壁面擴張而緊密貼合。
[0019]此外，上述疏水機構的制造方法中，亦可在所述緊密貼合工序之后進而設置有疏水工序，其在配置連續(xù)向所述襯套內供給疏水介質的疏水裝置的同時，介由所述疏水裝置配設疏水通道。此處所謂疏水工序，其構成為，介由疏水裝置與水源(例如自來水的水龍頭等)連接，進一步將進行了熱交換的排水輸送至排水源，成為疏水通道(與“冷卻回路”同義)。進一步，上述各疏水機構的制造方法中，亦可設置有以下兩個填充工序中的至少一個填充工序:在所述套環(huán)插入工序前填充第I可變形填充材料的第I填充工序，或在所述襯套插入工序前填充第2可變形填充材料的第2填充工序。
[0020]發(fā)明的效果
[0021]本發(fā)明的襯套裝置、疏水機構及其制造方法中，將外面為與襯套套環(huán)的內面對應的錐形的襯套，插入外徑為與疏水孔同一直徑的襯套套環(huán)并擠壓至規(guī)定程度，則襯套套環(huán)順著錐形被向疏水孔的內壁擴張而緊密貼合。即，本發(fā)明中，通過襯套擴張襯套套環(huán)這一錐形的楔子效應，在襯套套環(huán)緊密貼合于疏水孔的狀態(tài)下將襯套與疏水孔分隔開來，因此，作為襯墊物之襯套套環(huán)可切實地將襯套及疏水孔分隔開來。因此,根據(jù)本發(fā)明，系通過使襯套與襯套套環(huán)彼此的錐形相互嵌合這一組合結構，使襯套裝置與疏水孔緊密貼合，故可在不降低熱傳導效率的情況下，調節(jié)裝置主體例如鑄模的溫度。
[0022]此外，根據(jù)本發(fā)明，通過使襯套與襯套套環(huán)之彼此的錐形相互嵌合這一簡易的機械結構實現(xiàn)襯套裝置與疏水孔的緊密貼合性，因此，與例如現(xiàn)有技術所公開的在疏水孔與鑄模用熔液冷卻銷的間隙加入金屬熔液的結構比較，可節(jié)省更換(包含維護保養(yǎng))等時花費的勞力，更便于使用。而且，根據(jù)本發(fā)明，其構成為隨著襯套的插入將襯套套環(huán)向疏水孔的壁面壓合這一簡易的機械結構，與例如現(xiàn)有技術所公開的熱壓配合等壓入結構相比，不存在回彈的影響，提高了緊密貼合性。此外，根據(jù)本發(fā)明，在利用錐形的楔子效應使襯套套環(huán)緊密貼合于疏水孔的狀態(tài)下，襯套套環(huán)切實地將襯套與疏水孔分隔開來，故此，襯套不接觸疏水孔，即使鑄模開裂，仍可防止疏水介質流出至疏水孔。
[0023]而且，若可拆裝地連接凸緣部與筒體，則即使筒體無法定心，亦可插入疏水孔，相對于筒體的組裝變得容易。此外，由于無需筒體的定心作業(yè)或旨在防止變形之焊接工裝的作業(yè)，可以提高襯套的量產(chǎn)性。在此，若將密封裝置夾在其間連接，則筒體及凸緣部彼此密封，可切實防止發(fā)生漏水。進而，若在筒體的開放口設置掛止裝置，則通過將拆卸器具掛止于筒體的掛止裝置，即可方便地將筒體從疏水孔拆卸下來。若在襯套與襯套套環(huán)之間隙等填充可變形的填充材料(填充劑)，則可在疏水孔或襯套裝置的精度方面保留回旋余地，使產(chǎn)品管理變得容易。同樣，若在所述各間隙填充鋅等的金屬流體等，則可在提高熱傳導性的同時，防止生銹。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1為本發(fā)明的一個實施例的疏水機構的示意圖。
[0025]圖2為圖1所示疏水機構之疏水孔的剖面圖。
[0026]圖3為向圖2所示疏水孔插入了襯套套環(huán)之狀態(tài)的剖面圖。
[0027]圖4為在圖3所示插入套環(huán)狀態(tài)下插入襯套之狀態(tài)的剖面圖。
[0028]圖5為用鎖緊螺母緊固圖4所示襯套裝置之狀態(tài)的剖面圖。
[0029]圖6為繼續(xù)緊固圖5所示鎖緊螺母至規(guī)定程度的安裝完畢狀態(tài)的剖面圖。
[0030]圖7為圖1所示配管接頭的側視圖。
[0031]圖8為圖4所示襯套套環(huán)之變形例A的局部剖面圖。
[0032]圖9為圖4所示襯套套環(huán)之變形例B的局部剖面圖。
[0033]圖10為圖4所示襯套套環(huán)之變形例C的局部剖面圖。
[0034]圖11為圖5所示襯套之變形例D的分解剖面圖。
[0035]圖12為圖5所示襯套之變形例E的分解剖面圖。
[0036]圖13為圖11所示襯套之變形例F的分解剖面圖。
[0037]圖14為圖11所示襯套之變形例G的分解剖面圖。
[0038]圖15為圖13所示襯套之變形例H的分解剖面圖。
[0039]圖16為圖15所示襯套之變形例H的組裝剖面圖。
[0040]圖17為圖4所示襯套之變形例I的剖面圖。
[0041]圖18為示出了變形例K，向圖2所示冷卻孔內填充填充材料之狀態(tài)的剖面圖。
[0042]圖19為示出了變形例K，向圖5所示襯套套環(huán)與襯套之間填充填充材料之狀態(tài)的剖面圖。
[0043]圖20為圖5所示凸緣部之變形例M的俯視圖。
[0044]圖21為圖20所示凸緣部的側視圖。
[0045]圖22為用鎖緊螺母緊固圖20所示凸緣部之狀態(tài)的剖面圖。
[0046]圖23為將圖6所示襯套裝置安裝于發(fā)動機上的狀態(tài)的俯視圖。
【具體實施方式】
[0047]以下，關于本發(fā)明的實施方式，結合具體的一實施例，對襯套裝置及采用該襯套裝置的疏水機構及其制造方法，加以說明。
[0048]實施例1
[0049]以下，結合圖1?7，對本發(fā)明之一個實施例的冷卻襯套裝置及采用該冷卻襯套裝置的鑄模冷卻機構(疏水機構)及其制造方法，加以說明。此處，本實施例的適用鑄模冷卻機構的鑄模80 (包含于裝置主體中的冷卻對象)，其在使鑄件成型的模腔面8IA和該模腔面81A的相反面(以下，亦稱“模面”)81B側具備冷卻鑄模80的冷卻孔(疏水孔)82。在該冷卻孔82中，如圖2所示，其上部形成有螺絲部83，同時，與該螺絲部83相接形成有相同直徑的孔部82A。而且，冷卻孔82的底部為半球狀的半球部82B。
[0050](鑄模冷卻機構的大致結構)
[0051]如圖1所示，鑄模冷卻機構S具備:冷卻襯套裝置10，其插入上述冷卻孔82內；鎖緊螺母22，其在冷卻孔82的規(guī)定位置切實地對該冷卻襯套裝置10加以定位；以及配管接頭24，其被連接于冷卻襯套裝置10。該配管接頭24及冷卻襯套裝置10，構成連續(xù)供給疏水介質即冷卻介質并將其排出的疏水通道(與“冷卻回路”同義)的一部分。
[0052](冷卻襯套裝置、主要是冷卻襯套套環(huán)的構成)
[0053]如圖4所示，冷卻襯套裝置10為冷卻襯套套環(huán)(以下簡稱“套環(huán)”)12及冷卻襯套14的組合，兩者的外形均與冷卻孔82呈大致相同的形狀。此處，如圖2的雙點劃線所示，套環(huán)12被沿軸向分割成兩部分，呈左右對稱的形狀。此外，套環(huán)12如圖3所示，其分割位置為最大徑的部分(與“直徑部分”同義)，是一對套環(huán)片12A及12B的組合。
[0054]這些套環(huán)片12A及12B形成為:上述直徑部分被分別切削間隙Tl的1/2(參照圖3的實線)，以便在被插入冷卻孔82內的狀態(tài)下形成規(guī)定間隙Tl。此外，套環(huán)12，優(yōu)選采用與鋼鐵等相比熱傳導率較高且延展性較大的材質例如銅或鋁等材料來沖壓成型。而且，由于系采用沖壓加工來成型相同形狀的套環(huán)片12A及12B，故可以較低成本制造套環(huán)12。
[0055]如圖1所示，套環(huán)12及冷卻襯套14安裝于冷卻孔82后，套環(huán)12為與冷卻孔82的軸心P(參照圖2的單點劃線)相同的有底筒狀。意即，在套環(huán)12形成有其開放的插入口 13 (參照圖2的雙點劃線)。另一方面，如上所述，套環(huán)12的頂端為與冷卻孔82的半球部82B對應的形狀。意即，如圖4所示，在套環(huán)12的頂端形成有半球部12C。而且，套環(huán)12的長度LI (參照圖3)略短于孔部82A及半球部82B的長度。
[0056]套環(huán)12被設定為，在冷卻襯套14安裝于冷卻孔82后(參照圖6)，其外徑與孔部82A的直徑Dl(參照圖2)相同。意即，其被設定為，如圖2的雙點劃線所示，套環(huán)12的外面形狀為沿軸線P呈直線狀，套環(huán)12的外周面緊密貼合于冷卻孔82的內周面。
[0057]另一方面，如圖4所示，套環(huán)12被設定為，其內周面為相對于軸線P傾斜的錐形面12D，從插入口 13越接近半球部12C則其厚度越大。意即，錐形面12D呈從插入口 13開始離半球部12C越近則越偏向軸心P的傾斜狀，因此，套環(huán)12的內面形狀呈頂端漸細狀(參照圖5)。而且，對錐形面12D按照其錐度為例如1/200等進行了內徑加工。
[0058](冷卻襯套的構成)
[0059]如圖4所示，冷卻襯套14具備:筒體16，其呈有底筒狀，起到內膜的作用；以及凸緣部18，其通過焊接(其概念為包括釬焊)等熔融方式被安裝(與“固定”同義)于筒體16的開放口 17 (參照圖4的雙點劃線)。如圖5所示，該凸緣部18具備:插入部19，其插入開放口 17;以及螺絲部20(參照圖4)，其直徑大于插入部19。該螺絲部20以與冷卻孔82的螺絲部83嚙合的方式形成。而且，如圖5所示，插入部19形成為:直徑略小于開放口 17的直徑，以便凸緣部18能安裝于筒體16。
[0060]此外，在凸緣部18，在對應于其螺絲部20的中央，形成有六角扳手孔(以下簡稱“扳手孔”)18A。在該扳手孔18A插入有未圖示的六角扳手。此外，在凸緣部18，形成有與扳手孔18A連通的陰螺紋的螺絲部18B。如圖1所示，該螺絲部18B以配管接頭24的螺絲部34A與之嚙合的方式形成。意即，螺絲部18B形成為:與螺絲部34A對應。而且，凸緣部18及筒體16的焊接位置，系在螺絲部20下方、與插入部19對應的筒體16的外周面周邊。
[0061]如圖5所示，筒體16具備:安裝凸緣部18的直線部16A;錐形部16B，其將套環(huán)12 (即:套環(huán)片12A及12B)向冷卻孔82的內周面擴張；以及半球部16C，其與套環(huán)12的半球部12C對應。該筒體16，利用例如以鍛鐵成型的高張力鋼板等，通過一體成型例如沖壓成型而成。意即，除了沖壓成型外，筒體16還可通過例如鍛壓加工或鉆孔加工等成型。直線部16A形成為:在從筒體16的開放口 17至規(guī)定長度(具體而言，即到圖5所示單點劃線的長度)L2的范圍內，直徑相同。
[0062]錐形部16B，如圖4所示，其外形(與“外面”同義)為與套環(huán)12的錐形面12D對應的頂端漸細的錐形(參照直線部16A的延長線Y)，直徑略大于所對應的錐形面12D的內面。意即，錐形部16B的作用在于，隨著冷卻襯套14插入套環(huán)12，其將套環(huán)12的外周面向冷卻孔82的壁面(與“內周面”同義)推壓。
[0063](鎖緊螺母的構成)
[0064]如圖6所示，鎖緊螺母22為防止螺絲部20松弛用的螺母，其以嚙合于冷卻孔82的螺絲部83的方式形成。如圖5所示，在鎖緊螺母22的中央形成有六角扳手孔(以下稱“扳手孔”)22A。該扳手孔22A與凸緣部18的扳手孔18A為同一形狀。因此，若對冷卻襯套14及鎖緊螺母22加以緊固等時，可將未圖示的六角扳手插入扳手孔18A及22A，同時加以
緊固等。
[0065](配管接頭的構成)
[0066]如圖7所示，作為疏水裝置的配管接頭24，具備:供水接頭28，其連續(xù)向冷卻襯套14(參照圖1)內供給冷卻介質例如水；供水管道30，其與該供水接頭28連通；排水接頭32，其將進行了熱交換的排水輸送至排水源；以及排水管道34，其與該排水接頭32連通。在供水接頭28，連接有從未圖示的水源(例如自來水的水龍頭等)導出的疏水配管(圖示省略)。而且，供水管道30，在圖1所示安裝后的配管接頭24中被延設至筒體16的半球部16D附近。
[0067]如圖1所示，在配管接頭24，配置有插入扳手孔18A及22A(參照圖5)加以支撐的圓柱狀的支撐管道26。在支撐管道26的下部，上述排水管道34的直徑小于支撐管道26。而且，在排水管道34的外周面，形成有螺絲部34A。意即，配管接頭24為可使其支撐管道26插入扳手孔18A及22A(參照圖5)的圓柱。
[0068](本實施例的作用)
[0069]對圖1所示鑄模冷卻機構S的制造方法(具體而言即組裝順序)加以說明。該制造經(jīng)過將套環(huán)12插入冷卻孔82的套環(huán)插入工序，進而將冷卻襯套14插入的襯套插入工序，將冷卻襯套14緊固緊密貼合于冷卻孔82的緊密貼合工序(至此為冷卻襯套裝置10的組裝)，直至將配管接頭24等安裝于該組裝后的冷卻襯套裝置10的疏水工序而結束。
[0070]套環(huán)插入工序中，如圖3所示，例如在將套環(huán)片12A與12B合在一起的狀態(tài)(參照圖3的雙點劃線)下，插入冷卻孔82，分別使套環(huán)片12A及12B抵接冷卻孔82的壁面。本實施例中，在將套環(huán)12插入或脫離冷卻孔82時，將套環(huán)12 —分為二且略微切削套環(huán)片12A及12B的直徑部分(意即，小于冷卻孔82的孔徑)，故可輕易地將套環(huán)12插入或脫離冷卻孔82。意即，本實施例在插入或脫離套環(huán)12時，可防止對冷卻孔82 (的周壁)造成損傷。
[0071]襯套插入工序中，如圖4所示，將冷卻襯套14插入套環(huán)12的插入口 13，用未圖示的六角扳手等將螺絲部20緊固于螺絲部83。如圖5所示，繼續(xù)緊固鎖緊螺母22及冷卻襯套14，直至鎖緊螺母22的緊固表面與鑄模80的模面81B在同一水平面上。緊固至其處于同一水平面后，從冷卻襯套14的半球部16C的頂點到套環(huán)12的半球部12C的內面頂點的距離L3，即為空隙。
[0072]緊密貼合工序中，若繼續(xù)將冷卻襯套14向冷卻孔82緊固與空隙相當?shù)囊?guī)定程度(具體而言即距離L3)，則如圖6所示，鎖緊螺母22較之鑄模的模面81B進入距離L3，套環(huán)12被朝冷卻孔82的內壁擴張而緊密貼合。意即，如圖4所示，冷卻襯套14，在其錐形部16B被套環(huán)12的錐形面12D引導的同時，將套環(huán)12向冷卻孔82的周壁按壓。而且，為了在圖6所示的規(guī)定位置對冷卻襯套14加以定位，只進一步緊固鎖緊螺母22。
[0073]此處，雖然套環(huán)12被向冷卻孔82的周壁擴張，由于圖3所示的對開形狀的套環(huán)12系用較之鋼鐵等熱傳導率較高且延展性較大的材質例如銅材等成型的，通過延展性等的變形吸收作用，套環(huán)片12A及12B彼此間的空隙消失而緊密貼合。此外，澆注熔液時鑄模80的溫度很高，套環(huán)12的熱膨脹程度超過鑄模80及冷卻襯套14，套環(huán)片12A及12B彼此緊密貼合。
[0074]在本實施例中，系通過冷卻襯套14擴張?zhí)篆h(huán)12這一錐形的楔子效應，使套環(huán)12緊密貼合于冷卻孔82，因此，能以簡易的結構提高鑄模80的冷卻孔82與冷卻襯套裝置10的緊密貼合性。此外，在本實施例中，系在該套環(huán)緊密貼合的狀態(tài)下將冷卻襯套14與冷卻孔82隔開，因此，作為隔離物的套環(huán)12可切實地將冷卻襯套14與冷卻孔82分開。意即，在本實施例中，其構成為不與冷卻孔82接觸，因此，通過作為膜的冷卻襯套，可切實防止漏水。
[0075]因此，根據(jù)本實施例，由于通過使冷卻襯套14與套環(huán)12彼此的錐形相互嵌合這一組合結構，使冷卻襯套裝置10 (冷卻襯套14和套環(huán)12的組合)與冷卻孔82緊密貼合，故可在不降低熱傳導效率的前提下，調節(jié)鑄模80的溫度。此外，根據(jù)本實施例，通過使冷卻襯套14與套環(huán)12彼此的錐形相互嵌合這一簡易的機械結構，實現(xiàn)了冷卻襯套裝置10與冷卻孔82的緊密貼合性，因此，與例如現(xiàn)有技術所公開的在冷卻孔與鑄模用熔液冷卻銷的間隙加入金屬熔液的結構相比，可以減輕更換等時花費的勞力，更加便于使用。
[0076]此外，根據(jù)本實施例，由于采用的是隨著冷卻襯套14的插入而將套環(huán)12向冷卻孔82的周壁壓合這種簡易的機械結構，因此，與例如現(xiàn)有技術所公開的熱壓配合等壓入結構相比，不存在回彈的影響，緊密貼合性得以提高。而且，根據(jù)本實施例，由于系通過錐形的楔子效應，在套環(huán)12緊密貼合于冷卻孔82的狀態(tài)下，由套環(huán)12切實將冷卻襯套14與冷卻孔82隔開，因此，冷卻襯套14不會接觸到冷卻孔82，即使鑄模80發(fā)生鑄模開裂，仍可防止冷卻介質流向冷卻孔82。
[0077]疏水工序中，在上述緊密貼合工序之后(參照圖6)，將圖7所示配管接頭24安裝至冷卻襯套14。即，安裝配管接頭24時，如圖1所示，在將供水管道30插入冷卻襯套14內的同時，將支撐管道26插入鎖緊螺母22及凸緣部18的扳手孔18A及22A(參照圖5)。其后，使配管接頭24的螺絲部34A與冷卻襯套14的螺絲部18B嚙合。而且，由于螺絲部34A被螺絲部18B緊固，可防止從支撐管道26漏水。
[0078]此外，供水接頭28介由未圖示的疏水配管與例如自來水的水龍頭等連接，同時，排水接頭32介由未圖示的疏水配管導出至例如排水場。意即，通過在將配管接頭24安裝于冷卻襯套裝置10的同時，將供水接頭28及排出接頭32連接于各自的疏水配管，疏水通道得以完成。
[0079]此處，如圖1所示，自來水管的水介由供水接頭28及供水管道30被連續(xù)輸送至冷卻襯套14的筒體16，介由排出管道34及排出接頭32排出(參照圖1的箭頭)。意即，被輸送至冷卻襯套14內的水，對注入熔液等時的鑄模80加以冷卻。此外，經(jīng)過熱交換的(意SP，被加熱的)水，從冷卻襯套14內經(jīng)排出管道34排出。
[0080](其他的變形例)
[0081]如圖8?10所示，亦可無需分割套環(huán)12，而是采用一體構成(變形例A?C)。意即，在變形例A的套環(huán)12中，如圖8所示，從其底端邊緣(參照圖4所示插入口 13)到頂端附近(半球部12C的頂點部分)形成有沿軸向的切口 38。此外，套環(huán)12的頂端附近亦可作為連接部形成為薄壁形狀。該薄壁40的厚度與例如半球部12C的頂點部分的厚度相比大
約薄三分之一。
[0082]該變形例A中，由于連接部為薄壁40，在將套環(huán)12插入冷卻孔82 (參照圖2)等時，例如套環(huán)12的底端部分會撓曲。為此，在變形例A中，在將套環(huán)12插入或脫離冷卻孔82時，其插入脫離的操作也比較容易。此外，變形例A中，由于形成為單體的套環(huán)12(參照圖8)，而非圖3所示的組合片，可以防止其中某個套環(huán)片丟失等情況的發(fā)生。
[0083]如圖9所示，變形例B中的套環(huán)12中，亦可將其連接部形成為剖面呈V字狀的刻痕形狀。該刻痕42形成為:其深度達到約為例如半球部12C的頂點部分的壁厚的1/3。因其他結構及作用效果與變形例A相同，故省略詳細說明。
[0084]如圖10所示，變形例C為通過焊接等使一分為二的套環(huán)片12A及12B(參照圖3)的頂端接合起來的例子。即，變形例C的套環(huán)12中，使其連接部接合在一起。該接合部44的厚度約為例如半球部12C的頂點部分的壁厚的1/3。因其他結構及作用效果與變形例A相同，故省略詳細說明。
[0085]圖11及圖12為圖5所示冷卻襯套14的變形例D及變形例E，變形例D的冷卻襯套14為將延長管道46連接于筒體16的例子。S卩，如圖11所示，變形例D為與冷卻孔的孔部長于圖1所示之例的情況相應的例子。而且，延長管道46的連接方法為，用焊接等方式分別使筒體16及凸緣部18接合。由于其他結構與圖4所示之例相同，故省略詳細說明。
[0086]如圖12所示，變形例E的冷卻襯套14為在其凸緣部18的上表面形成了切削成十字狀的十字槽48的例子。該十字槽48旨在將冷卻襯套14緊固于冷卻孔82 (參照圖4)，系替代圖5所示扳手孔18A的例子。因此，與螺絲部18B連通的(即，與圖12所示十文槽48對應的)孔，亦可為圓孔。由于其他結構與圖4所示之例相同，故省略詳細說明。
[0087]圖13及圖14示出了圖5所示冷卻襯套14的變形例F及變形例G，系將其凸緣部18可拆裝地連接于筒體16的例子。在這些變形例F及變形例G中，在通過焊接方式(包含釬焊等概念的焊接)將凸緣部18熔接于筒體16的情況下(實施例1)，即使筒部16 (冷卻襯套14)無法定心，仍可插入冷卻孔18的例子。
[0088]如圖13所示，變形例F的冷卻襯套14的筒部16，系在用例如拉拔加工成型時，朝向外面約成直角方向的法蘭16D被一體成型的例子。而且，該法蘭16D形成為:不妨礙圖5所示冷卻孔82的螺絲部83。此外，變形例F的凸緣部18的插入部19被設定為:其外徑略大于筒部16的直線部16A的內徑。[0089]而且，變形例F中，將合成樹脂制的環(huán)狀密封材料(密封裝置)50嵌入插入部19。該密封材料50被設定為略長于插入部19的軸向的長度(高度)(參照圖13)。此外，密封材料50的內徑略小于插入部19的外徑。由此，密封材料50在與筒體16和凸緣部18緊密貼合的狀態(tài)下，被圖5所示的凸緣部18固定。
[0090]S卩，變形例F中，在密封材料50壓合于筒體16的法蘭16D的同時，插入部19的頂端亦抵接于法蘭16D。因此，變形例F中，由于將密封材料50安裝于凸緣部18的插入部19，使其壓合于筒體16的法蘭16D，從而密封了筒體16的法蘭16D及凸緣部18，能夠切實防止漏水。根據(jù)變形例F，由于可拆裝地連接了筒體16與凸緣部18，即使筒體16 (冷卻襯套14)無法定心，仍可插入冷卻孔82，對于筒體16的組裝變得容易。
[0091]同樣，根據(jù)變形例F，由于無需筒體16的定心作業(yè)或旨在防止變形之焊接工裝的作業(yè)，可以提高冷卻襯套14的量產(chǎn)性(包含制造時的作業(yè)效率)。由于其他結構及作用效果與圖5所示之例相同，故省略詳細說明。而且，變形例F中，亦可將密封材料50設定為短于插入部19的軸向長度，且將插入部19插入筒體16內。
[0092]如圖14所示，變形例G的冷卻襯套14中，將O型圈52嵌入凸緣部18的插入部19。此處，在插入部19的外周，沿周向形成有用來嵌入O型圈52的槽。此外，變形例G中，將插入部19及O型圈52插入筒體16內而嵌合(與“連接”同義)。而且，變形例G中，無論在其筒體16上是(參照圖13)否(參照圖14)形成有法蘭16D，均可同樣適用。由于其他結構及作用效果與變形例F相同，故省略詳細說明。
[0093]圖15示出了圖5所示冷卻襯套14的變形例H，系介由作為密封裝置的螺絲將其凸緣部18可拆裝地安裝于筒體16上的例子。該變形例H，與圖13及圖14所示變形例相同，系在通過熔融方式將凸緣部18熔接于筒體16的情況下，即使筒體16無法定心，仍可插入冷卻孔82的例子。
[0094]變形例H中，如圖15所示，將環(huán)狀的螺絲套環(huán)54熔接于筒體16的直線部16A(開放口 17)。在加強用的螺絲套環(huán)54的內周面，形成有作為掛止裝置的螺絲54A。另一方面，在凸緣部18的插入部19的外周面，形成有螺絲18C。此外，如圖16所示，通過緊固這些作為密封裝置的螺絲54A及18C，介由螺絲套環(huán)54將凸緣部18安裝于筒體16。
[0095]此處，螺絲套環(huán)54的外徑稍大于直線部16A的內徑。此外，變形例H中，如圖15的假想線所示，將螺絲套環(huán)54繞整周壓入至筒體16的直線部16A的端緣，同時，通過焊接等方式繞整周熔接開放口 17的螺絲套環(huán)54及筒體16的接合部分。
[0096]此處，變形例H中，由于其構成為將螺絲套環(huán)54壓入筒體16內熔接，故即使使用了焊接等固定方式(熔融方式)，仍可將筒體16的變形等控制在最低程度。其后，將筒體16插入冷卻孔82 (參照圖4)，如圖16所示，將凸緣部18緊固于螺絲套環(huán)54固定。在進行該緊固作業(yè)時，亦可將用于保持氣密性的耐熱密封劑涂布于螺絲18C或54A。
[0097]變形例H中，由于其構成為介由螺絲套環(huán)54將凸緣部18緊固于筒體16，因此無需筒體16的定心作業(yè)等。意即，根據(jù)變形例H，無需定心作業(yè)等，故可提高作業(yè)效率(量產(chǎn)性)。而且，緊固螺絲54A及18C所使用的是未圖示的六角扳手及圖16所示的扳手孔18A。由于其他結構及作用效果與變形例F或G相同，故省略詳細說明。
[0098]而且，變形例H中，亦可對凸緣部18及筒體16實施點焊。如圖16所示，在位于螺絲部20的下方、與插入部19對應的筒體16的外周面周邊的例如90度角度范圍的4處實施該點焊。即使對凸緣部18及筒體16實施了點焊，仍足以將凸緣部18固定于筒體16，而焊接導致的變形較少。此外，即使圖13所示的法蘭16D為一體成型，圖15所示的筒體16仍可適用。
[0099]圖17示出了圖5所示的冷卻襯套14的變形例I,系介由螺絲將與變形例H相同的凸緣部18(參照圖15)可拆裝地安裝于筒體16的例子。該變形例I中，如圖17所示，將構成密封裝置的局部的螺絲16E直接形成于筒體16的直線部16A的端緣的內周面。另一方面，圖15所示的凸緣部18的插入部19，其外徑與筒體16的直線部16A (螺絲16E)對應，且形成有構成掛止裝置或密封裝置的一部分的螺絲18C(參照圖15)。
[0100]此外,變形例I中，將圖15所示的凸緣部18的螺絲18C緊固于圖17所示的筒體16的螺絲16E而固定。在進行該緊固作業(yè)時，亦可將用于保持氣密性的耐熱密封劑涂布于螺絲18C(參照圖15)或16E?；蛘撸冃卫齀中，亦可將圖13所示的密封材料50安裝于凸緣部18的插入部19的底端。
[0101]如圖17所示，要將插入冷卻孔82的筒體16取出，首先需要用未圖示的六角扳手(圖15所示的扳手孔18A)將凸緣部18從筒體16拆卸下來。然后，要將筒體16取出，需要使用拆卸用具(所謂“拔銷用具”)90。該拔銷用具90在其頂端具備螺絲90A(與螺絲16E對應的外螺絲)。而且，拔銷用具90還具備未圖示的可滑動的砝碼，利用使該砝碼滑動時產(chǎn)生的沖擊，將被拆卸部件(例如筒體16等)拆卸下來。
[0102]根據(jù)變形例I，將拔銷用具90的螺絲90A緊固于筒體16的螺絲16E，通過使所述砝碼滑動，可以將筒體16從冷卻孔82輕松地拆卸下來。而若圖5所示的凸緣部18被用焊接等熔融方式固定于筒體16時，可將圖17所示的拔銷用具90的螺絲90A(與螺絲部18B對應的外螺絲)緊固于凸緣部18的螺絲部18B，來對其進行拆卸。此外，掛止裝置中，除了可采用螺絲外，只要可用拆卸器具掛止筒體16的均可。由于其他結構及作用效果與變形例H相同，故省略詳細說明。
[0103]變形例K，如圖18及圖19所示，系在冷卻孔82和套環(huán)12之間隙或套環(huán)12和冷卻襯套14之間隙填滿填充材料(與所謂“排氣”同義)來提高熱傳導性的例子。意即，變形例K，系將填充材料例如市場銷售的金屬纖維60或作為填充劑的金屬流體62等，填充于冷卻孔82和套環(huán)12內或套環(huán)12和冷卻襯套14之間的例子。
[0104]該金屬纖維60為鈦、銅、黃銅等組合而成的金屬材料，纖維直徑為50 μ m左右。金屬流體62為包含具有防銹效果的鋅粉及耐火環(huán)氧等的流體(鋅粉含量為96%左右的流體)。此處，一般來說鋅比鐵會更快地電離而氧化，故可用其氧化膜防止生銹。此外，鋅的熱傳導要優(yōu)于鐵(具有等同于銅的熱傳導性)，且可熔性低于鋁，最適于填充所述間隙。此處所謂填充材料(與“填充劑”同義)，亦包含例如銅等金屬粉。
[0105]首先，變形例K中，如圖18所示，將金屬纖維60或金屬流體62裝填于冷卻孔82內(具體而言即冷卻孔82和套環(huán)12的間隙)。接著，變形例K中，如圖19所示，將金屬纖維60或金屬流體62裝填于套環(huán)12和冷卻襯套14的間隙。然后，這些所填充的填充材料60或62變形為與間隙形狀分別對應的形狀(亦包含“金屬纖維塑性變形”或“金屬流體流動”等概念)，填滿所述間隙(例如金屬流體燒結成型)。而且，金屬纖維60或金屬流體62的填充量根據(jù)各自的間隙而變化。此外，變形例K中，亦可僅使用金屬纖維60，或是僅使用金屬流體62,或是酌量混合使用金屬纖維60和金屬流體62。
[0106]而且，變形例K中，亦可將上述填充材料僅填充于冷卻孔82與套環(huán)12的間隙，或是僅填充于套環(huán)12與冷卻襯套14的間隙，亦或是分別填充于所述兩者的間隙。根據(jù)變形例K，由于是以可變形的填充材料60或62填充所述各間隙(意即，填充材料60或62各自對應間隙的形狀變形而填滿間隙)，因此，可在冷卻孔82或冷卻襯套裝置10的精度誤差方面產(chǎn)生可回旋的余地(幅度)，產(chǎn)品管理變得容易。此外，根據(jù)變形例K，以金屬纖維60或鋅的金屬流體62等填充材料填充所述各間隙，因此，在可以提高熱傳導性的同時，還能防止生銹。由于其他結構及作用效果與實施例1相同，故省略詳細說明。
[0107]變形例M，系使圖5所示凸緣部18及其鎖緊螺母22變形，進一步防止凸緣部18松動的例子。如圖20?22所示，在凸緣部18的螺絲部20的上表面，凸出設置有掛止頭部21。該掛止頭部21，直徑略小于螺絲部20，具備直線部21A及錐形部21B。這些直線部21A及錐形部21B，如圖21所示，其外緣分別連續(xù)形成。
[0108]如圖20?22所示,直線部21A，分別相對呈直線狀形成一對切口，以掛止緊固工具例如扳手等(省略圖示)。另一方面，錐形部21B，從掛止頭部21的表面朝螺絲部20側方向呈錐形(參照圖22)，且其平面形狀為圓弧狀(參照圖21)。此外，如上所述，錐形部21B形成為一對，與直線部70A的外緣相連。
[0109]而且，如圖21的虛線所示，在凸緣部18，圓形的孔21C以與螺絲部18B相連的方式形成。該孔21C的直徑大于螺絲部18B。此外，在孔21C，插入有圖1所示的配管接頭24的支撐管道26的頂端。如圖22所示，鎖緊螺母70的直徑與凸緣部18的螺絲部20相同。此夕卜，鎖緊螺母70形成為:有供六角扳手使用且供插入支撐管道26使用的扳手孔70A貫通。
[0110]如圖22所示，在鎖緊螺母70的鎖緊面(與凸緣部18相對的面)70C側，有錐形面70B繞整周形成為凹狀。該錐形面70B形成為錐形，以與凸緣部18的錐形面21B對應。而且，在鎖緊螺母70的外周形成有螺絲70D。此外，該螺絲70D與凸緣部18的螺絲部20同樣，與冷卻孔82的螺絲部83緊固在一起。
[0111]此外，鎖緊螺母70的鎖緊面70C及凸緣部18的螺絲部20以及錐形面70B及21B等，在該緊固狀態(tài)(圖22所示狀態(tài))下彼此壓合。變形例M中，如圖22所示，首先，將冷卻襯套14插入冷卻孔82內。然后，變形例M中，在掛止頭部21的直線部21A(參照圖20及圖21)之間掛止未圖示的扳手等，使凸緣部70 (冷卻襯套14)轉動。意即，冷卻襯套14相對于冷卻孔82而定位。
[0112]最后，變形例M中，用六角扳手將鎖緊螺母70以壓合于凸緣部18的形式緊固于冷卻孔82的螺絲部83。根據(jù)變形例M，如圖22所示，通過鎖緊螺母70的雙螺母效應以及凸緣部18的錐形部21B及鎖緊螺母70的錐形部70B彼此的楔子效應，可進一步防止凸緣部18(冷卻襯套14)的松動。由于其他結構及作用效果與實施例1相同，故省略詳細說明。
[0113]此處，裝置主體的概念，包含實施例1所示的鑄?；虬l(fā)動機等。例如，如圖23所示，3缸發(fā)動機86中，結構上難以對處于汽缸87A?87C之中央的87B進行冷卻。因此，本發(fā)明中，亦可將多個冷卻襯套裝置集中配置于汽缸87B周邊。此時，除了配置于汽缸87A?87C兩側的水套88外，還可通過多個冷卻襯套裝置對汽缸87B進行集中冷卻。而且，冷卻水的壓送，既可以是2個系統(tǒng)，也可以是僅I個系統(tǒng)。
[0114]此外，裝置主體還包含未圖示的超級計算機(例如體積大到需容納于建筑物的一層內的裝置)的CPU等。意即，本發(fā)明亦可適用于用來冷卻該CPU等的裝置主體。另一方面，本發(fā)明除了適用于進行冷卻的場合外，還可適用于對裝置主體進行預熱加溫。在更換鑄模后或開始使用鑄模等時，亦可使例如100度左右的熱水在本發(fā)明的襯套裝置中流動。
[0115]鑄模的概念，包含例如直接接觸熔液的熔液冷卻銷(現(xiàn)有技術中即外筒體)等。這是因為，該熔液冷卻銷構成了制造鑄模時的模的一部分，且具有冷卻孔。意即，本發(fā)明中，亦可將該冷卻襯套裝置插入熔液冷卻銷的冷卻孔內。此外，鑄模的概念，包含例如被配置于固定側之鑄模上的直澆口裝置或被配置于可動側之鑄模上的分流器等。意即，本發(fā)明中，亦可將襯套裝置安裝在形成于鑄模主體或分流器等的冷卻孔。而且，若在溫度上升(變動)劇烈的例如所述直澆口裝置等，用未圖示的蓋等將冷卻襯套14封閉于冷卻孔82等時，優(yōu)選使用通過熔融方式等將筒體16和凸緣部18 —體成型的冷卻襯套14。
[0116]本發(fā)明中，可以將套環(huán)12的錐形面(與“內面”同義)12D的錐度任意設定(變更)為例如1/150等。本發(fā)明中，亦可沿軸向將套環(huán)12分割為2份以上的多份例如3~4份等。此外，本實施例中，亦可將冷卻襯套14設定于任意的緊固完畢位置(與“安裝完畢位置”同義)，且通過簡易的點焊等來防止其松動。而且，本實施例的冷卻回路亦可為將在冷卻襯套裝置10進行了熱交換的水再次冷卻重復使用的循環(huán)型。
[0117]而且，本實施例的套環(huán)12，亦可通過將粉末狀的銅(銅粉末)裝入模具加以燒結成型而成。此外，本實施例中，冷卻襯套14即其筒體16和凸緣部18，亦可通過鑄模等進行一體成型而成。而且，本實施例中，套環(huán)12的錐形面12D及冷卻襯套14的錐形部16B，亦可分別成形為直線狀。此時，亦可適當填充金屬纖維60或金屬流體62等。此外，本實施例中，亦可采用在實施例1或變形例A~K等的組合里，將例如所述各例結構中2個例子或2個以上的例子加以組合的形式。
[0118]附圖標記說明
[0119]10..?冷卻襯套裝置
[0120]12..?冷卻襯套套環(huán)`
[0121]12D..?套環(huán)的錐形面
[0122]14..?冷卻襯套
[0123]16..?冷卻襯套的筒體
[0124]16B..?筒體的錐形部
[0125]16E..?筒體的螺絲(密封裝置或掛止裝置)
[0126]18..?冷卻襯套的凸緣部
[0127]18C..?凸緣部的螺絲(密封裝置)
[0128]24...配管接頭(疏水裝置)
[0129]50..?密封材料(密封裝置)
[0130]52...0型圈(密封裝置)
[0131]54...螺絲套環(huán)(密封裝置或掛止裝置)
[0132]60...金屬纖維(填充材料)
[0133]62..?金屬流體(填充材料)
[0134]80..?鑄模(裝置主體)
[0135]82..?冷卻孔
[0136]S..?鑄模冷卻機構
[0137]86..?發(fā)動機(裝置主體)
【權利要求】
1.一種襯套裝置，其特征在于， 其具備: 襯套，其被配置于形成于裝置主體上的疏水孔，疏水介質被供給至此，以及 襯套套環(huán)，其被配置于所述襯套及所述疏水孔之間，在所述襯套安裝于所述疏水孔之后，該襯套套環(huán)之外徑與所述疏水孔為同一直徑； 所述襯套之外面為錐形，同時，所述襯套套環(huán)之內面為與所述襯套之外面對應的錐形。
2.根據(jù)權利要求1所述的襯套裝置，其特征在于，所述襯套套環(huán)的材質與鋼鐵相比，熱傳導率較高且延展性較大。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的襯套裝置，其特征在于，沿著軸向將所述襯套套環(huán)分割成多個。
4.根據(jù)權利要求1~3中的各權利要求所述的襯套裝置，其特征在于，在所述襯套套環(huán)從底端邊緣到頂端附近設置有切口，同時，所述襯套套環(huán)的頂端附近為薄壁形狀或刻痕形狀。
5.根據(jù)權利要求1~4中的各權利要求所述的襯套裝置，其特征在于，所述襯套具備筒體及被安裝于該筒體之開放口的凸緣部，用熔融方式將所述凸緣部與所述筒體固定住。
6.根據(jù)權利要求1~4中的各權利要求所述的襯套裝置，其特征在于，所述襯套具備筒體及被安裝于該筒體之開放口的凸緣部，用可拆裝的形式連接所述凸緣部及所述筒體。
7.根據(jù)權利要求6所述的襯套裝置，其特征在于，在所述筒體之開放口設置有掛止裝置。
8.根據(jù)權利要求1~7中的各權利要求所述的襯套裝置，其特征在于，在所述襯套及所述襯套套環(huán)之間具備可變形的填充材料。
9.一種疏水機構，其特征在于， 其具備: 襯套，其外面為錐形，被配置在形成于裝置主體上的疏水孔，疏水介質被供給至此， 襯套套環(huán)，其被配置于所述襯套及所述疏水孔之間，內面為與所述襯套之外面對應的錐形，且在所述襯套安裝于所述疏水孔之后，該襯套套環(huán)的外徑與所述疏水孔為同一直徑，以及 疏水裝置，其被配置于所述襯套，連續(xù)向所述襯套內供給疏水介質。
10.根據(jù)權利要求9所述的疏水機構，其特征在于，其至少具備填充于所述疏水孔及所述襯套之間的第I可變形填充材料、或填充于所述襯套及所述襯套套環(huán)之間的第2可變形填充材料中的一種。
11.一種疏水機構的制造方法，該疏水機構向形成于裝置主體的疏水孔供給疏水介質，其特征在于， 其由以下工序構成: 套環(huán)插入工序，將外徑與所述疏水孔為同一直徑且內面為錐形的襯套套環(huán)插入所述疏水孔， 襯套插入工序，將外面為與所述襯套套環(huán)的內面對應的錐形的襯套插入所述襯套套環(huán)，以及 緊密貼合工序，將所述襯套向所述疏水孔擠壓至規(guī)定程度，所述襯套套環(huán)被朝所述疏水孔的壁面擴張而緊密貼合。
12.根據(jù)權利要求11所述的疏水機構的制造方法，其特征在于，在所述緊密貼合工序之后，進一步設置有疏水工序，其在配置向所述襯套內連續(xù)供給疏水介質的疏水裝置的同時，介由所述疏水裝置配設疏水通道。
13.根據(jù)權利要求11或12所述的疏水機構的制造方法，其特征在于，進一步設置有以下兩個填充工序中的至少一個填充工序:在所述套環(huán)插入工序前填充第I可變形填充材料的第I填充工序，或在所`述襯套插入工序前填充第2可變形填充材料的第2填充工序。
【文檔編號】B22C9/06GK103561886SQ201280026069
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2012年6月12日 優(yōu)先權日:2011年6月15日
【發(fā)明者】渡邊佳代 申請人:渡邊佳代