用于制備具有高水平冷軋收縮率的晶粒取向的磁性片材的方法
【專利摘要】用于制備晶粒取向的Fe-Si片材的方法，該片材具有優(yōu)異的磁性特征且用于制造電子器件，其中熱軋帶材的厚度(≥3.5毫米)和總冷收縮率(90-98％)高于已知的方法，且其中在冷軋之前沒(méi)有安排熱軋帶材退火。
【專利說(shuō)明】用于制備具有高水平冷軋收縮率的晶粒取向的磁性片材的方法
[0001]本發(fā)明涉及用于制備晶粒取向的Fe-Si片材的方法，該片材具有優(yōu)異的磁性特征，可用于制造電子器件。
[0002]眾所周知，磁性晶粒取向片材主要用于制造電氣變壓器芯體。
[0003]市售的產(chǎn)品以它們的磁性性質(zhì)為基準(zhǔn)來(lái)分類(如根據(jù)UNI EN10107規(guī)定所定義)。
[0004]這種磁性特征與顯示各向異性晶體織構(gòu)({110}〈001>)的特殊產(chǎn)品晶體結(jié)構(gòu)和宏觀的晶粒粒徑(從納米到厘米)相關(guān)。
[0005]為了獲得這種結(jié)構(gòu)，必須實(shí)施特別長(zhǎng)的、復(fù)雜的和非常昂貴的工業(yè)制造周期，還需要高度的工藝控制。對(duì)于所有等級(jí)的產(chǎn)品，但特別是對(duì)于厚度更薄(即，< 0.30mm)和B800更高的產(chǎn)品而言，物理和磁性加工產(chǎn)率都是特別關(guān)鍵的參數(shù)，對(duì)產(chǎn)品成本有積極影響。
[0006]為了在最終片材中獲得極強(qiáng)的高斯(Goss)織構(gòu)，所有用于制造晶粒取向的磁性片材的現(xiàn)有技術(shù)都利用相同的冶金學(xué)策略，即通過(guò)第二和/或離析相分布輔助的用于二次取向重結(jié)晶的方法。為了在最終退火步驟中控制(減緩)晶粒邊界運(yùn)動(dòng)，通過(guò)解決取向選擇性二次重結(jié)晶方法，非金屬第二相和離析劑起著關(guān)鍵作用。
[0007]例如，如EP 0125653, EP 098324, EP 0411356所述，抑制元素主要是硫化錳和氮化鋁(MnS+AIN)。
[0008]但是，上述技術(shù)導(dǎo)致了不足，該不足來(lái)自板坯微結(jié)構(gòu)的延續(xù)，表現(xiàn)為在固化過(guò)程中廣生大晶粒。
[0009]這些晶粒，因?yàn)橛珊辖鸸璩霈F(xiàn)而導(dǎo)致的晶粒邊界移動(dòng)性降低，在加工中阻止了完全的重結(jié)晶，導(dǎo)致微結(jié)構(gòu)的異質(zhì)性(homogeneity)，這又導(dǎo)致在最終產(chǎn)品中出現(xiàn)一些區(qū)域，在這些區(qū)域中，晶粒是精細(xì)的且沒(méi)有進(jìn)行正確的二次結(jié)晶(所述的條紋)，因此導(dǎo)致磁性特征受到破壞。
[0010]最近開發(fā)了致力于具有更加緊湊、靈活和進(jìn)一步降低成本的生產(chǎn)方法的新穎鋼澆鑄技術(shù)。優(yōu)選地用于制備變壓器片材的一種創(chuàng)新性技術(shù)是薄板坯澆鑄，其特征在于把長(zhǎng)片直接連續(xù)地澆鑄成常規(guī)坯條(blank bar)的典型厚度，并通過(guò)連續(xù)地依次結(jié)合以下過(guò)程而非常適于直接軋制方法的實(shí)施方式:板坯澆鑄，從連續(xù)隧道爐通過(guò)以加熱澆鑄的片，以及精軋以卷繞帶材。以降低的厚度澆鑄限制了為熱軋施加的機(jī)械變形的總量，這又導(dǎo)致上述缺陷的發(fā)生率升高。未重結(jié)晶區(qū)域的存留是以薄板坯為起點(diǎn)的制造技術(shù)涉及的主要問(wèn)題之
O
[0011]通過(guò)第一熱軋和隨后的第二冷軋來(lái)使厚度從澆鑄的板坯或錠料的厚度減小至薄帶材(最終產(chǎn)品)的厚度，熱收縮率范圍是90%-99%且一般地具有更低的冷收縮率總量(85-90% )，這對(duì)基于板坯或錠料澆鑄來(lái)工業(yè)生產(chǎn)晶粒取向的磁性片材的所有技術(shù)都是相同的。
[0012]對(duì)于在例如特別的熱軋條件的基礎(chǔ)上制備所述鋼材，為了改善帶材熱重結(jié)晶的量和均勻性，已經(jīng)提出了許多技術(shù)。在最新的一些方法中，例如在W02010/057913中描述了一種方法，它是在從成坯到最終軋制的時(shí)間范圍內(nèi)，根據(jù)坯條的溫度調(diào)節(jié)溫度和成坯降低級(jí)另|J，由此熱軋板坯。在US2008/0216985A1中描述了通過(guò)在精軋機(jī)組的第一機(jī)架施加高變形率來(lái)進(jìn)行帶材熱制造的特殊周期。在EP2147127中，描述了熱軋方法，其中軋制之前澆鑄的板坯不必加熱，且在低于板坯芯的溫度下實(shí)施第一熱軋步驟。
[0013]根據(jù)本發(fā)明，當(dāng)在沒(méi)有帶材熱退火的情況下施加冷變形時(shí)，獲得特別的微結(jié)構(gòu)帶材均勻性，因此避免了退火的冷軋鋼中因晶粒尺寸異質(zhì)性導(dǎo)致的不足，并避免了在最終產(chǎn)品中存在條紋。
[0014]此外，如本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所熟知，盡管認(rèn)為初步冷軋?zhí)幚硎潜匦璧?，該初步冷軋是出于表面調(diào)理的目的，通過(guò)連續(xù)的表面噴砂加工和/或酸洗進(jìn)行，以便從帶材表面除去因熱軋導(dǎo)致的垢/氧化材料，但是在生產(chǎn)周期中省去帶材熱退火步驟首先代表降低制造成本(即能耗成本、生產(chǎn)效率和物理產(chǎn)率升高)的機(jī)會(huì)，這在任何可能的時(shí)候都可付諸實(shí)施。通常，在涉及帶材熱退火的方法中，兩種加工過(guò)程(退火和酸洗連續(xù)生產(chǎn)線)都是在相同生產(chǎn)線上實(shí)施的。
[0015]本發(fā)明的目的是用于制造晶粒取向的磁性片材的創(chuàng)新方法，且旨在解決現(xiàn)有制造方法對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量特征以及磁性和物理產(chǎn)率(magnetic and physical yields)的負(fù)面影響的問(wèn)題，這種問(wèn)題是因?qū)λ霎a(chǎn)品而言常見的熱軋帶材中的不完全的和異質(zhì)的重結(jié)晶造成的。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)描述的不同，本發(fā)明提出了一種制造周期，該制造周期基于熱軋帶材>3.5毫米的厚度和從熱帶材到最終產(chǎn)品厚度的非常高的總冷收縮率(>90% )，但不在軋制的鋼材上施加熱退火。所述周期產(chǎn)生非常多的變形網(wǎng)狀缺陷，最高至臨界極限密度，由此在后續(xù)的帶材退火中，激活非常均勻的軋制鋼結(jié)構(gòu)的重結(jié)晶過(guò)程。本發(fā)明的方法的發(fā)明人已經(jīng)能夠證明，為了以有效和可靠的方式達(dá)到所述結(jié)果，把冷變形量細(xì)分成通過(guò)中間退火步驟隔開的許多步驟是不夠的， 而必須把熱帶材厚度增加至超過(guò)3.5毫米且施加高于90%的總冷收縮率且無(wú)熱帶材退火。
[0017]這種方法對(duì)于以固化尺寸為起點(diǎn)的總收縮率受到限制(如對(duì)于薄板坯)的技術(shù)特別有效，且在任何情況下，所述方法允許生產(chǎn)具有優(yōu)異特征且具有比常規(guī)方法更高的定性產(chǎn)率(qualitative yield)的磁性片材。
[0018]通常，為了制造晶粒取向的片材而制備具有2.0毫米-2.5毫米厚度的受熱帶材；事實(shí)上，通常認(rèn)為在薄厚度軋制鋼的工業(yè)制造方法中，限制待施加的冷收縮率是有利的，這是因?yàn)槊黠@的加工成本原因(趨勢(shì)是向著制備更薄厚度的熱帶材，對(duì)電氣鋼材的制造也是這樣EP1662010A1)。在JP60059045和JP6207220中，清楚地描述了為了制造具有優(yōu)異磁性特征的超薄板(厚度< 0.25毫米)而施加特別的冷收縮率，由此得到最大厚度約3毫米的熱帶材。
[0019]與總體趨勢(shì)相反，本發(fā)明涉及制備具有厚度明顯高于這些材料通常具有的厚度的熱帶材。事實(shí)上，發(fā)明人已經(jīng)能夠通過(guò)一組實(shí)驗(yàn)證實(shí)，這樣做可使最終產(chǎn)品獲得更好和更可靠的磁性特征。這種結(jié)果可能是具有最終厚度的退火半成品的更加均勻的微結(jié)構(gòu)帶來(lái)的。作為本發(fā)明的進(jìn)一步的目標(biāo)，發(fā)明人提出了可進(jìn)一步降低制造成本的具體工藝變量，它基于對(duì)高厚度帶材的熱處理，所述處理涉及帶材展開，通過(guò)一個(gè)或更多個(gè)在線軋制機(jī)架的冷變形，變形的帶材的退火，可能的進(jìn)一步通過(guò)一個(gè)或更多個(gè)軋制機(jī)架在線冷軋帶材，以及隨后再次卷繞帶材以便送到后續(xù)的加工步驟。上述把冷軋和退火分開可以大幅降低制造成本，從而提出的方法比目前使用的方法更加經(jīng)濟(jì)，同時(shí)確保最高的產(chǎn)品質(zhì)量。
[0020]根據(jù)本發(fā)明，已經(jīng)有可能確定根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)無(wú)法得知的具體加工條件，可以獲得具有優(yōu)異磁性特征的產(chǎn)品，確保最終結(jié)果的高度可靠性，以及產(chǎn)品功能特征和高生產(chǎn)產(chǎn)率的優(yōu)異穩(wěn)定性。
[0021]本發(fā)明的目的是一種用于制備晶粒取向的磁性鋼的方法，其中硅鋼被澆鑄、固化，并依次進(jìn)行可能的加熱、熱軋、冷軋、退火，其中:
[0022]-以重量％計(jì)，鋼的化學(xué)組成如下:
[0023]Si 為 2.0 % -5.0 %、C 最高達(dá) 0.1 %、S 為 0.004% -0.040 %、Cu 最高達(dá) 0.4%,Mn最高達(dá)0.5 %、Cu+Mn最高達(dá)0.5 %、可能的N為0.0030 % -0.0120 %、可能的Al為0.0100% -0.0600%、余量的Fe和不可避免的雜質(zhì)；
[0024]-把所述鋼固化成厚度大于或等于20毫米的板坯或錠料，并在1350_800°C溫度下熱軋，獲得3.5-12.0毫米厚的熱軋帶材；
[0025]-不退火，對(duì)熱軋帶材進(jìn)行冷軋，總收縮率為90%-98%，冷軋根據(jù)下述方案實(shí)施:
[0026](I)第一冷軋，收縮率為20% -60%，且溫度為30°C -300°C,
[0027](2)在 800°C -1150°C 的溫度下退火 30 秒-900 秒，
[0028](3)在一個(gè)或更多步驟中的第二冷軋，直到最終厚度，收縮率為70% -93%，且可能在800°C _1150°C的溫度下退火30秒-900秒。
[0029]在根據(jù)本發(fā)明的方法的一種實(shí)施方式中，對(duì)熱軋帶材在線和連續(xù)地進(jìn)行下述處理:通過(guò)一個(gè)或更多個(gè)軋制機(jī)架依次進(jìn)行的單向冷軋，在輥筒之間插入1-8%濃度的水包油乳液作為潤(rùn)滑劑；退火；冷卻；以及可能的使用一個(gè)或更多個(gè)冷軋機(jī)架進(jìn)行的后續(xù)冷軋。
[0030]在第一冷軋之后，對(duì)所述帶材進(jìn)行退火，并隨后在900-300°C的溫度范圍內(nèi)，從900-800°C以25°C /秒的冷卻速率冷卻所述帶材。
[0031]在冷軋至0.15-0.50毫米的最終厚度之后，在一個(gè)或更多個(gè)退火箱中于受控的氣氛下對(duì)所述帶材連續(xù)退火，以發(fā)生初級(jí)重結(jié)晶，從而把所述帶材中的碳平均含量值降低到低于0.004%，把帶材中的氧平均含量增加至0.020-0.100%的平均值，以及任選地把帶材中的氮平均含量增加至達(dá)到0.050%的最大值。
[0032]在熱軋時(shí)施加至板坯或錠料形式的固化產(chǎn)品的總熱收縮率(T>800°C下)，低于在后續(xù)冷軋到最終厚度的冷軋步驟中施加至帶材的總冷收縮率(T〈300°C )。
[0033]根據(jù)本發(fā)明的鋼的化學(xué)組成還可包括最高達(dá)0.1 %的鈮+釩+鋯+鉭+鈦+鎢中的至少一種；最高達(dá)0.4%的鉻+鎳+鑰中的至少一種；最高達(dá)0.2%的錫+銻中的至少一種；以及最高達(dá)0.01%的鉍+鎘+鋅中的至少一種。
[0034]使用直徑為150毫米-350毫米的工作筒來(lái)實(shí)施第一冷軋，帶材溫度為30-300°C，且施加的具體輥壓低于500N/mm2。
[0035]使用兩個(gè)或更多個(gè)依次排布的軋制機(jī)架，在一個(gè)或更多個(gè)步驟中于小于或等于180°c的溫度下實(shí)施第二冷軋。
[0036]提出的方法對(duì)通過(guò)錠料或板坯澆鑄制備熱帶材的所有已知技術(shù)都適用，并有優(yōu)勢(shì)。具體來(lái)說(shuō)，所述方法對(duì)于澆鑄薄板坯(最高達(dá)100毫米厚)而言具有優(yōu)勢(shì)。在這些情況下，事實(shí)上已知因?yàn)榕c用更常規(guī)厚度(大于100毫米)的澆鑄相比，施加至固化板坯直到最終產(chǎn)品的熱變形程度有限，熱制備的帶材的特征在于具有更多升高的、通過(guò)正常施加的冷變形程度無(wú)法消除的重結(jié)晶異質(zhì)性。
[0037]至于為了獲得具有最終所需特征的產(chǎn)品而確定本發(fā)明所必需的合金元素，將指出下述考慮。
[0038]硅含量低于2.0%是不合適的，因?yàn)楹辖鹁哂械碗娮杪?，且在最終退火時(shí)因還存在低碳含量而趨于形成奧氏體(austenite)相,但是娃含量高于5%會(huì)導(dǎo)致最終產(chǎn)品具有過(guò)高的機(jī)械脆性，不符合用戶要求。
[0039]合金碳含量高于0.1 %是不合適的，因?yàn)樽罱K產(chǎn)品必須包含非常低的碳含量(通常<30ppm)，且最終厚度的片材脫碳所需的時(shí)間變得過(guò)長(zhǎng)。
[0040]使用銅和錳在金屬基質(zhì)中形成硫化物，以在所述周期的預(yù)定熱處理中控制晶粒邊界的運(yùn)動(dòng)。錳含量大于0.5%、銅等于0.4%或錳+銅大于0.5%是不合適的，因?yàn)檫@導(dǎo)致最終磁性特征的不穩(wěn)定，可能是在嚴(yán)重異質(zhì)基質(zhì)中的離析現(xiàn)象和形成沉淀分布造成的。
[0041]使用硫來(lái)形成銅和錳的硫化物。硫含量低于0.004%是不合適的，因?yàn)椴蛔阋猿恋砦⒔Y(jié)構(gòu)控制所必需的第二相體積分?jǐn)?shù)，導(dǎo)致最終產(chǎn)品的磁性不穩(wěn)定。含量大于0.040%對(duì)這個(gè)目標(biāo)是沒(méi)有意義的，且可導(dǎo)致離析，對(duì)嚴(yán)重異質(zhì)基質(zhì)的機(jī)械加工性和沉淀分布形成是有害的。
[0042]招以最聞達(dá)0.060 存在，從而在制造周期中調(diào)節(jié)氣化物的分布。含量聞?dòng)谒鲋禃r(shí)對(duì)最終磁性特征是有害的，可能是因?yàn)殡x析現(xiàn)象。合金氮含量要求保護(hù)的范圍是
0.003%-0.0120%。低于0.003%的值對(duì)于這個(gè)目的是不合適的，且工業(yè)上難以獲得。使用典型的用于工業(yè)鋼的制造技術(shù)難以獲得大于規(guī)定范圍的含量，且會(huì)在帶材上產(chǎn)生表面缺陷。
[0043]通過(guò)要求保護(hù)的加工條件引起的增加的重結(jié)晶趨勢(shì)以及增加的最終厚度結(jié)構(gòu)均勻性，允許獲得優(yōu)異的磁性特征，還無(wú)需實(shí)施在高于180°C下的第二冷軋(所謂的程間老化(interpass-aging)或溫軋)。此外，由于第一冷軋和后續(xù)的退火，進(jìn)行第二冷軋的帶材的機(jī)械性能(延展性)，允許使用非可逆類軋機(jī)(高產(chǎn)率的串聯(lián)軋機(jī)機(jī)組)來(lái)進(jìn)行該第二冷車L，結(jié)果具有制造成本的優(yōu)勢(shì)。
[0044]根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)，沒(méi)有直接從以帶材形式澆鑄開始來(lái)工業(yè)制備磁性片材，從科學(xué)和專利文獻(xiàn)可知，對(duì)于所述類型的技術(shù)來(lái)說(shuō)，主要的冶金和工藝問(wèn)題之一是制備的帶材的高度熱脆化，這導(dǎo)致最終產(chǎn)品在后續(xù)工業(yè)轉(zhuǎn)化過(guò)程中出現(xiàn)物理產(chǎn)率方面的嚴(yán)重問(wèn)題，其中最關(guān)鍵的問(wèn)題出在冷軋步驟。出于這個(gè)原因，科學(xué)和專利文獻(xiàn)已經(jīng)提出了解決方案，該解決方案是基于在澆鑄帶材的同時(shí)施加顯著級(jí)別的熱變形，由此限制冷軋之前軋制帶材的厚度。如果且當(dāng)解決了上述與制造厚度不低于3.5毫米的直接固化和熱軋帶材相關(guān)的問(wèn)題，那么本發(fā)明的作者認(rèn)為，所提出的方法還可優(yōu)選地用于帶材澆鑄技術(shù)。
[0045]到目前為止已經(jīng)從總體上描述了本發(fā)明，下面將根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選的實(shí)施方式，通過(guò)說(shuō)明性而非限制性的實(shí)施例來(lái)描述本發(fā)明，從而更好地理解本發(fā)明的范圍、特點(diǎn)、優(yōu)勢(shì)和應(yīng)用特征。
[0046]實(shí)施例1
[0047]已經(jīng)制備了如表1所示的具有不同組成的3種合金。從所述合金獲得40毫米厚的實(shí)驗(yàn)板坯。
[0048] 所有這些板坯都已根據(jù)下述步驟進(jìn)行熱軋:加熱到1360°C，并在該溫度下保持15分鐘，然后熱軋至6.0毫米厚度。
[0049]然后,使用5%油包水乳液作為潤(rùn)滑劑，把所述熱軋的板坯冷軋成2.2毫米厚度，在1000°C下連續(xù)地退火30秒，風(fēng)冷至900°C，并隨后在15秒內(nèi)水冷至300°C，最終再次風(fēng)冷至室溫。然后，把這樣制備的軋制板坯冷軋至0.3毫米厚度，總冷收縮率為95%，然后在脫碳?xì)夥罩杏?50°C下退火300秒，使碳含量降低到低于0.003%，氧平均含量增加到約
0.08%。然后，在軋制板坯上施加基于MgO的退火隔離物，并實(shí)施靜態(tài)退火直到1210°C。
[0050]表1
【權(quán)利要求】
1.一種用于制備晶粒取向的磁性帶材的方法，其中硅鋼被澆鑄、固化，且依次進(jìn)行任選的加熱、熱軋、冷軋、退火，所述方法的特征在于: -以重量％計(jì)，所述鋼的組成包括:Si2.0 % -5.0 %、C最高達(dá)0.1S0.004 % -0.040 %、Cu 最高達(dá) 0.4 %、Mn 最高達(dá) 0.5 %、Cu+Mn 最高達(dá) 0.5 %、任選的N0.0030% -0.0120%、任選的A10.0100% -0.0600%，其余的是Fe和不可避免的雜質(zhì)； -把所述鋼固化成厚度大于或等于20毫米的板坯或錠料，并在1350 - 800°C的溫度范圍內(nèi)熱軋，得到厚度在3.5毫米和12.0毫米之間的熱軋片材， -不經(jīng)退火，對(duì)這樣獲得的所述熱軋片材進(jìn)行冷軋，其中總收縮率不低于90%且不高于98 %，所述冷軋通過(guò)下述順序來(lái)進(jìn)行: (1)第一冷軋，收縮率在20%和60%之間，且溫度范圍在30°C和300°C之間； (2)在30秒到900秒的時(shí)間范圍內(nèi)，退火到800。。和1150°C之間的溫度； (3)在一個(gè)或更多個(gè)階段中進(jìn)行第二冷軋，直到最終厚度，收縮率在70%和93%之間，任選地在30秒到900秒的時(shí)間范圍內(nèi)，退火到800°C和1150°C之間的溫度。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熱軋片材依次和連續(xù)地進(jìn)行下述處理:依次通過(guò)一個(gè)或更多個(gè)軋制機(jī)架的單向冷軋，在輥筒之間插入1-8%濃度范圍的水包油乳液作為潤(rùn)滑劑；退火；冷卻；以及任選的使用一個(gè)或更多個(gè)冷軋機(jī)架的后續(xù)冷軋。
3.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，對(duì)第一冷軋之后的所述帶材進(jìn)行退火，然后在 900-300°C的溫度范圍內(nèi)以大于25°C /秒的冷卻速率從900和800°C之間的起始溫度冷卻所述帶材。
4.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法,其特征在于,在一個(gè)或更多個(gè)受控氣氛退火室中，對(duì)冷軋到0.15和0.50毫米之間的最終厚度的所述帶材進(jìn)行連續(xù)退火，以促成初級(jí)重結(jié)晶退火，從而將所述帶材中碳平均含量值降低到低于0.004%，把所述帶材中氧平均含量增加至0.020%和0.100%之間的平均值，以及任選地把所述帶材中氮平均含量增加至最高達(dá)最大值0.050%。
5.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在熱軋時(shí)施加至板坯或錠料形式的所述固化產(chǎn)品的總熱軋收縮率(T>800°C )低于在后續(xù)冷軋到最終厚度時(shí)施加至所述帶材的總冷軋收縮率(T〈300°C )。
6.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述鋼的化學(xué)組成中還存在最高達(dá)0.1 %的鈮+釩+鋯+鉭+鈦+鎢中的至少一種；最高達(dá)0.4%的鉻+鎳+鑰中的至少一種；最高達(dá)0.2%的錫+銻中的至少一種；以及最高達(dá)0.01%的鉍+鎘+鋅中的至少一種。
7.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，使用直徑為150毫米和350毫米之間的工作輥實(shí)施第一冷軋，且所述帶材的溫度在30和300°C之間，對(duì)該帶材施加的張力小于500牛/毫米2。
8.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在大于或等于180°C的溫度下，在一個(gè)或更多個(gè)階段中實(shí)施所述第二冷軋。
9.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，通過(guò)兩個(gè)或更多個(gè)不可逆軋制機(jī)架依次實(shí)施第二冷軋。
【文檔編號(hào)】C21D8/12GK104136636SQ201280059727
【公開日】2014年11月5日 申請(qǐng)日期:2012年10月3日 優(yōu)先權(quán)日:2011年10月5日
【發(fā)明者】S·扶雋納提, S·齊卡利, G·阿比魯齊斯 申請(qǐng)人:材料開發(fā)中心股份公司