用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，主要解決現(xiàn)有技術中難以在轉爐鋼水冶煉過程實現(xiàn)對脫硫渣中鐵、鋼渣中鋼的大量有效利用的技術問題。本發(fā)明通過采用控制耐候鋼鋼水的爐渣成分范圍來控制爐渣渣量，通過采用石灰石作為部分造渣料來造渣緩解前期碳氧反應帶來的噴濺，實現(xiàn)了在轉爐冶煉耐候鋼過程用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼，達到了降低耐候鋼冶煉成本的目的。
【專利說明】[0001] 用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法

【技術領域】
[0002] 本發(fā)明涉及一種用轉爐冶煉鋼水的方法，特別涉及一種用脫硫渣、鋼渣替代部分 廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法。
[0003]

【背景技術】
[0004] 鐵水經(jīng)脫硫處理過程中產(chǎn)生的脫硫渣的含鐵量在50%以上，轉爐冶煉鋼水過程中 產(chǎn)生的鋼渣中的含鋼量在60%以上，如果能夠有效的利用脫硫渣和鋼渣則既可以降低鋼水 冶煉成本，又可以減少環(huán)境污染。
[0005] 現(xiàn)有技術中對脫硫渣的利用多采用直接將其添加到在鐵水包中的鐵水中，但由于 鐵水的溫度不能夠充分融化脫硫渣鐵，限制了脫硫渣鐵在鐵水中的使用量。
[0006] 中國專利申請?zhí)?01110185831. 7,名稱為一種KR脫硫渣鐵回收利用方法的專利 公開了，通過將渣鐵加入到正常周轉的鐵包內(nèi)，渣鐵粒度范圍小于等于鐵包直徑的80%， 加入量小于等于鐵水重量的2% ;鐵包接鐵水后進行KR脫硫處理，KR處理完的鐵水進行 正常裝鐵煉鋼，高爐出鐵穩(wěn)定在1400°C以上，高爐鐵水到煉鋼廠房預處理前的溫度保持在 1380°C以上的技術方案，其缺點是對鐵水的溫度要求較高，脫硫渣的利用量較少。
[0007] 現(xiàn)有技術中也有在轉爐冶煉鋼水的過程中加入脫硫渣和鋼渣，實現(xiàn)對脫硫渣和鋼 渣的利用，但由于脫硫渣和鋼渣中含渣量在40%左右，含渣量大，鋼渣中含有氧化鐵，現(xiàn)有 的轉爐冶煉鋼水工藝在冶煉普通鋼種時由于脫磷任務重，需要用大量的石灰進行脫磷，力口 上脫硫渣鐵、渣鋼帶入的渣量，使得冶煉過程產(chǎn)生的大量一氧化碳氣體排出不暢，在鋼水冶 煉過程中容易噴濺，對轉爐冶煉設備造成損害，影響鋼水的冶煉質(zhì)量，增加了鋼水的冶煉成 本，現(xiàn)有技術中難以在轉爐鋼水冶煉過程實現(xiàn)對脫硫渣鐵、鋼渣中鋼的大量有效利用。
[0008]


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明的目的是提供一種用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方 法，主要解決現(xiàn)有技術中難以在轉爐鋼水冶煉過程實現(xiàn)對脫硫渣中鐵、鋼渣中鋼的大量有 效利用的技術問題。
[0010] 本發(fā)明采用的技術方案是： 用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，包括以下步驟： a、 采用轉爐頂?shù)讖秃弦睙?，投入金屬主料的原料組成的質(zhì)量百分比為，鐵水85~95%，脫 硫渣、鋼渣為2~15%，余量為其它廢鋼； b、 在轉爐氧槍通氧點火時加入轉爐造渣輔料進行造渣，轉爐造渣輔料為石灰石、生石 灰、輕燒白云石，其中石灰石占生石灰和石灰石總質(zhì)量的35~100%，石灰石中碳酸鈣成分的 質(zhì)量百分比為95%以上，輕燒白云石中氧化鎂成分的質(zhì)量百分比為28%以上，轉爐冶煉終 渣二元堿度值為1. 5~3. 0,轉爐冶煉終渣中各組分的質(zhì)量百分比為，氧化鎂9~15%，氧化鈣 35~50%，二氧化硅8~25%，TFe 8~20%，本發(fā)明所述的二元堿度值是指轉爐冶煉終渣中氧化鈣 的質(zhì)量/二氧化硅的質(zhì)量的值； c、轉爐冶煉過程中供氧量的控制，在氧槍開吹后，前期在總氧量的質(zhì)量百分比的 4(Γ45%的供氧強度為2. 8?3. 2Nm3/t. min ;中后期為總氧量的質(zhì)量百分比的55?60%的供 氧強度為3. 0?3. 4Nm3/t. min ;前期采用相對低的供氧強度可減緩碳氧反應，降低前期噴 濺率； d、 轉爐冶煉過程中鋼水的碳氧積值的控制，轉爐中鋼水的碳氧積值控制為 0. 0026、. 0032,鋼水的碳氧積水平能夠有效反映轉爐底吹的攪拌效果，鋼水的碳氧積在 0.0026、. 0032時轉爐底吹效果最佳，有利于冶煉過程平穩(wěn)減少噴濺，本發(fā)明中所述的碳 氧積值是指轉爐中鋼水的碳的質(zhì)量百分比含量與鋼水中溶解氧的質(zhì)量百分比含量的乘積 值； e、 轉爐冶煉鋼水的終點溫度的控制，轉爐冶煉鋼水的終點溫度控制在1670°C以上，以 達到在鋼水冶煉時盡可能去除鋼水中硫元素的同時保留鋼水中磷元素的目的； f、 轉爐出鋼過程中鋼包渣堿度的控制，為提高鋼包渣堿度便于精煉爐脫硫，轉爐出鋼 過程中在鋼水包中加入活性石灰5~8kg/t鋼水，得合格耐候鋼水。
[0011] 進一步，在步驟b中，輕燒白云石可用生白云石或輕燒鎂球替代；轉爐冶煉終渣二 元堿度值為1. 8~2. 5,造渣量最少，一氧化碳氣體排放效果最佳。
[0012] 本發(fā)明公開的一種用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，通過 控制耐候鋼鋼水的爐渣成分范圍來控制爐渣渣量；通過控制前期供氧強度，采用價格低廉 的石灰石做為部分造渣料來造渣控制前期碳氧反應帶來的噴濺，利用石灰石在轉爐冶煉前 期的煅燒分解的特點，使得轉爐爐渣的透氣性好，有效解決大量使用脫硫渣、鋼渣帶入的爐 渣阻礙前期一氧化碳氣體的排放而產(chǎn)生噴濺的問題；通過轉爐爐渣二元堿度值的控制，達 到了造渣量減少和易于一氧化碳氣體排放的目的；控制爐渣中的TFe質(zhì)量百分比在20%以 下，爐渣中氧化鎂質(zhì)量百分比控制為9~15%，達到保護爐襯的目的，實現(xiàn)了在轉爐冶煉耐候 鋼過程用脫硫渣、鋼渣的替代部分廢鋼。
[0013] 本發(fā)明相比現(xiàn)有技術具有如下積極效果： 1.本發(fā)明采用將脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼水的方法，實現(xiàn)了脫硫 渣、鋼渣中鐵的有效回收，使用該方法，1噸脫硫渣中可以回收400kg以上鐵水，1噸鋼渣中 可以回收500kg以上鋼水，在鋼水冶煉時可替代部分廢鋼，大幅度降低煉鋼成本。
[0014]

【具體實施方式】
[0015] 下面結合【具體實施方式】，進一步闡明本發(fā)明，應理解下述【具體實施方式】僅用于說 明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
[0016] 生產(chǎn)鋼種為耐候鋼，鋼中磷含量要求在0. 075~0. 114%，本發(fā)明公開的用脫硫渣、鋼 渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，包括以下步驟： a、采用轉爐頂?shù)讖秃弦睙挘度虢饘僦髁系脑辖M成的質(zhì)量百分比為，鐵水85~95%，脫
【權利要求】
1. 用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，其特征是，所述用脫硫渣、 鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法包括以下步驟： a、 采用轉爐頂?shù)讖秃弦睙挘度虢饘僦髁系脑辖M成的質(zhì)量百分比為，鐵水85~95%，脫 硫渣、鋼渣為2~15%，余量為輕型廢鋼； b、 在轉爐氧槍通氧點火時加入轉爐造渣輔料進行造渣，轉爐造渣輔料為石灰石、生石 灰、輕燒白云石，其中石灰石占生石灰和石灰石總質(zhì)量的35~100%，石灰石中碳酸鈣成分的 質(zhì)量百分比為95%以上，輕燒白云石中氧化鎂成分的質(zhì)量百分比為28%以上，轉爐冶煉終 渣二元堿度值為1.5~3.0,轉爐冶煉終渣中各組分的質(zhì)量百分比為，氧化鎂9~15%，氧化鈣 35?50%，二氧化硅 8?25%，TFe 8?20% ; c、 轉爐冶煉過程中供氧量的控制，在氧槍開吹后，前期在總氧量的質(zhì)量百分比的 4(Γ45%的供氧強度為2. 8?3. 2Nm3/t. min ;中后期為總氧量的質(zhì)量百分比的55?60%的供 氧強度為 3. 0 ?3. 4Nm3/t. min ; d、 轉爐冶煉過程中鋼水的碳氧積值的控制，轉爐中鋼水的碳氧積值控制為 0. 0026、. 0032 ; e、 轉爐冶煉鋼水的終點溫度的控制，轉爐冶煉鋼水的終點溫度控制在1670°C以上； f、 轉爐出鋼過程中鋼包渣堿度的控制，在轉爐出鋼過程中在鋼水包中加入活性石灰 5~8kg/t鋼水，得合格耐候鋼水。
2. 如權利要求1所述的用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，其特 征是，步驟b中轉爐冶煉終渣二元堿度值為1. 8~2. 5。
3. 如權利要求1所述的用脫硫渣、鋼渣替代部分廢鋼的轉爐冶煉耐候鋼的方法，其特 征是，步驟b中輕燒白云石可用生白云石或輕燒鎂球替代。
【文檔編號】C21C5/36GK104060016SQ201310087510
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2013年3月19日 優(yōu)先權日:2013年3月19日
【發(fā)明者】胡建光, 唐洪樂 申請人:上海梅山鋼鐵股份有限公司