專利名稱：一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及雙相不銹鋼領域，尤其涉及一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼及其制造方法。
背景技術：
雙相不銹鋼固溶處理后，在室溫下由約50%鐵素體與50%的奧氏體雙相組成。兩相組織的存在使雙相不銹鋼兼有鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼的特點。與奧氏體不銹鋼相t匕，雙相不銹鋼的強度，特別是屈服強度顯著提高，耐晶間腐蝕、耐應力腐蝕、耐磨性能顯著改善。與鐵素體不銹鋼比，其韌性提高、脆性轉變溫度降低、耐晶間腐蝕和焊接性顯著改善，同時保留了鐵素體鋼導熱系數高、膨脹系數小的優(yōu)點。迄今為止雙相不銹鋼的發(fā)展經歷了三個重要階段。1971年以前所開發(fā)的牌號為第一代雙相不銹鋼，由于冶煉條件的限制，C、N的含量都無法準確控制，其焊接后性能急劇下降。1971 1989年開發(fā)的牌號屬于第二代雙相不銹鋼，代表鋼種為S32205。借助于1968年不銹鋼精煉工藝-氬氧脫碳(AOD)的發(fā)明和應用，可以使雙相不銹鋼中氮含量顯著提高，碳含量得到準確控制，從而顯著改善焊縫、熱影響區(qū)的韌性和耐腐蝕性能。氮合金化大大提高了第二代雙相不銹鋼使用性能，使得雙相鋼得以廣泛應用于化工、造紙、壓力容器等多個領域。1990年以后出現的牌號為第三代雙相不銹鋼，其發(fā)展呈現2種趨勢。一方面進一步提高鋼中合金元素特別是Cr、Mo、N的含量以獲得更高強度和更加優(yōu)良的耐腐蝕性能，如瑞典SANDVIK開發(fā)的超級雙相不銹鋼SAF2906和SAF3207。另一方面則開發(fā)低鎳含量、不含Mo或僅含少量Mo的經濟型雙相不銹鋼，以降低成本，如LDX2101等。不管對于經典雙相不銹鋼、經濟型雙相不銹鋼，還是超級雙相不銹鋼而言，熱塑性較差是其制造過程中必須面對的難題。尤其 在鋼卷的軋制過程中，鋼卷邊部會發(fā)生嚴重的開裂，嚴重影響加工制造的連續(xù)性與規(guī)?；档土顺刹穆?，提高了生產成本，不利于雙相不銹鋼的大規(guī)模應用。雙相不銹鋼熱塑性較差，主要原因是熱加工過程中奧氏體相與鐵素體相的變形行為不同。鐵素體在變形時的軟化機制是動態(tài)回復，即便在很低的應變下也會發(fā)生；而奧氏體則是在應變高于某個臨界值后的動態(tài)再結晶。因為鐵素體相更“軟”，因此應力與應變傾向于集中在鐵素體相中，這種兩相中不均勻的分布容易導致在相界裂紋形核與擴展。因此，如何使得兩相的軟化傾向接近從而使得應力與應變更均勻分布，是提高雙相不銹鋼熱塑性的重要途徑。實踐表明，Cr元素將降低鐵素體的高溫變形抗力，也即加速鐵素體高溫下的軟化。因此，要提高雙相不銹鋼熱塑性，可降低Cr含量。但Cr是決定不銹鋼耐腐蝕性能的關鍵元素，根據耐點蝕當量PREN值的計算:PREN=Cr%+3.3Mo%+30N%-Mn% (I)Cr含量降低將顯著影響雙相不銹鋼的耐腐蝕性能。此外Cr也是重要的奧氏體穩(wěn)定元素，根據Ms及Md3(l/5(l的計算:
Ms=1305-61.6Ni%_41.7Cr%-33.3Mn%-27.8Si%-1667 (C+N) % (2)Md30/50=580-520C%-2Si%-16Mn%-16Cr%-23Ni%-300N%-26Cu%-10Mo% (3)式(2)中，MsS即冷卻過程中奧氏體向馬氏體轉變的開始溫度點；式(3)中，Md3_是衡量變形過程中奧氏體向馬氏體轉變的溫度點。Mo元素可提高鐵素體高溫變形抗力，因此鑰也可加速鐵素體高溫下的軟化?？紤]到鑰在鐵素體中偏聚，增加雙相不銹鋼中的Mo含量可提高其熱塑性。根據式(1)，Mo可顯著提高材料的耐腐蝕性能。N是雙相不銹鋼中最重要的合金元素之一。N可提高奧氏體高溫下的變形抗力，使得奧氏體高溫下更“硬”;加之N偏析在奧氏體中，因此降低N含量可提高雙相不銹鋼的熱塑性。根據奧氏體當量的計算公式:Nieq=Ni+30 (C + N) +0.5Mn+0.25Cu (4)N是很強的奧氏體形成元素，其形成奧氏體的能力了是Ni的30倍。同時由公式(I)可知，N可顯著提高材料的PREN值，從而有利于提高雙相不銹鋼鋼的耐蝕性。從式(2)、式(3)可知，N可提高奧氏體的穩(wěn)定性。此外，也是保證雙相不銹鋼焊接性能的關鍵元素。Mn是低成本的合金元素，但Mn對雙相不銹鋼耐腐蝕性能有不利影響，如公式(I)所示，即每添加1%的錳，將使合金PREN值降低I。如果要保證材料的優(yōu)良的耐腐蝕性能，必須控制其含量。Mn影響耐點蝕性的原因在于錳和硫形成MnS，或隨著鋼中錳量增加，MnS中的含鉻量降低，所引起的MnS夾雜在腐蝕介質中的溶解，常常成為點蝕、縫隙腐蝕的起始點。

Cu會降低雙相不銹鋼的熱塑性，主要原因是Cu的偏析會形成低熔點相從而在熱加工過程中形成裂紋源。Cu也是奧氏體形成元素，由式(4)可知，Cu的奧氏體形成能力只有鎳的1/4。從式(2)、式(3)可知，Cu很重要的一個作用是穩(wěn)定奧氏體，降低加工硬化傾向，從而提高不銹鋼的塑性。但是，雙相不銹鋼中Cu含量過高會導致熱塑性下降。無論是經濟型雙相不銹鋼還是超級雙相不銹鋼，耐蝕性能較相應的奧氏體不銹鋼更好，而合金成本也顯著降低。但由于熱塑性較差，因此效率低、成材率低、生產受到很多限制，其綜合競爭力反而下降。美國專利US4798635是經典的經濟型雙相不銹鋼。為節(jié)約貴金屬含量，其Mo通常在0.3%左右；Ni含量通常在4%左右；為了提高耐蝕性，將Cr提高至一般控制在23%左右。由于Cr含量高而Mo含量低，其熱塑性較差。中國專利CN101090988和美國專利US6551420B1也屬于經濟型雙相不銹鋼。為提高耐腐蝕性能，CN101090988將Mo含量提高至1%左右，US6551420B1將Mo含量提高至1.5%左右；二者Cr含量都控制在21%左右。為保證相平衡與相穩(wěn)定，其N含量控制在0.17%左右。這兩種雙相不銹鋼的熱塑性能都稍有所改善。美國專利US4765953A是一種超級雙相不銹鋼。為了提高耐蝕性，其Mo含量大于
3.5%，Cr含量大于23% ;為了保證相平衡、相穩(wěn)定性及耐蝕性，其N含量大于0.25%。高的合金含量導致其熱塑性顯著下降，大大提高了制造難度與成本。為獲得高耐腐蝕性能，美國專利US2007089810將Mo含量提高至5%以上，Cr含量大于24%，為了保證相平衡、相穩(wěn)定性，將N含量控制在0.28%以上。為了彌補主要合金元素設計對熱塑性的不利影響，進一步通過微量元素S、B、Ru的控制來提高熱塑性。
美國專利US5733387A的Mo含量在1.5%左右，Cr含量在25%左右；為改善熱塑性，其N含量控制在0.13% 0.3%之間，并進一步通過B、S、Ce的控制來提高熱塑性?，F有雙相不銹鋼的開發(fā)主要有兩種思路，一種通過降低貴金屬如N1、Mo含量獲得更低的成本，如中國專利CN101090988和美國專利US6551420B1以及美國專利US4798635，但為了在此基礎上獲得良好耐腐蝕性能與相穩(wěn)定性，則要提高Cr含量和N含量，導致熱塑性能下降；另一種是高耐腐蝕性能雙相不銹鋼，進一步提高合金中的Cr含量與Mo含量，為保證相的穩(wěn)定性，需要添加很高的N含量，如美國專利US4765953A，導致熱塑性能下降。為了解決加工制造過程中的問題，通常會通過添加B、Ce、Ca等元素以改善熱塑性能，如中國專利 US2007089810 和美國專利 US5733387A。以上所有雙相不銹鋼的專利要么未對熱塑性進行特別設計，要么雖熱塑性有所改善但仍然難以避免熱軋邊裂的發(fā)生，難以同時獲得高耐蝕性能和良好的熱塑造性能。

發(fā)明內容
本發(fā)明目的在于提供一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼及其制造方法，具有很好的熱塑性、耐腐蝕性能，適合大規(guī)模進行熱軋及冷軋卷板的生產，在建筑、熱交換等特定領域取代316、317奧氏體不銹鋼。本發(fā)明為提高熱塑性，將有利于雙相不銹鋼熱塑性的合金元素Mo提高，不利于熱塑性的合金元素Cr、N降低，并控制微量元素S、B的含量。同時，該雙相不銹鋼熱軋邊裂傾向顯著降低，且具有很好的耐腐蝕性能。為了實現上述目的，本發(fā)明采用如下的技術方案:一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼，其化學成分的重量百分比為:C: 0.01 0.06%, S1:0.1 1.0%, Mn:0.4 3.0%, Cr:17.5 20.5%, N1:3.0 5.0%, N:
0.1 0.18%,Mo:2.5 4.0%, S ^ 0.005%,B ^ 0.005%。Cu 為可選元素，其含量彡 1%，其余為Fe和不可避免的雜質；其金相組織由鐵素體和奧氏體組成，奧氏體比例為40 60% (體積百分比)。本發(fā)明的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼為獲得優(yōu)良熱塑性，將Mo含量提高至2.5 4%，Cr含量降低至17.5 20.5%，N含量控制在0.1 0.18%，Cu含量控制在1%以下。同時，控制微量元素的含量，S < 0.005%，并添加微量的B。為了保證相平衡與相穩(wěn)定性，將Ni含量控制在3 5%。獲得的雙相不銹鋼同時具有優(yōu)異的熱塑性、耐腐蝕性能和熱軋邊裂傾向顯著降低等綜合性能。本發(fā)明的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，包括如下步驟:(I)冶煉:按上述化學成分的配比進行冶煉獲得鋼液，冶煉方法可選擇真空感應冶煉，或電爐一IS氧脫碳AOD冶煉或電爐一IS氧脫碳AOD—爐外精煉LF爐冶煉；(2)鑄造:將鋼液進行模鑄獲得鑄坯或進行連鑄獲得板坯，模鑄時控制過熱度為20 50°C ;或采用冷速較快的連鑄方法，避免氮的逸出，連鑄時控制過熱度為20 50°C，板還拉速為0.8 2m/min ；(3)加熱、鍛造和/或熱軋:將模鑄鑄坯或連鑄板坯放入加熱爐中加熱到1100 1250°C并保溫后，在鍛造生產線鍛造至所需規(guī)格，或在熱軋機組上熱軋至所需規(guī)格，或先鍛造后熱軋至所需規(guī)格，然后進行退火或退火酸洗，其退火溫度控制在1020 1130°C，退火后的奧氏體比例為40 60%，獲得所述具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼，其金相組織由鐵素體和奧氏體組成，奧氏體比例為40 60%。所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，還包括冷軋和冷軋后退火酸洗或光亮退火步驟:將步驟(3)獲得的鋼卷或鋼板在冷軋機組冷軋至所需的較薄厚度，然后進行退火酸洗或光亮退火，退火溫度控制在1020 1130°C，退火后的奧氏體比例為 40% 60%ο較佳的，步驟(3)中，在鍛造、熱軋等熱加工過程中，由于材料變形抗力較大，因此需要降低一次熱軋的變形量，控制終鍛或終軋的溫度在950°C以上；或采用兩火鍛造的方式。較佳的，步驟(4)中，在冷軋過程中，材料的變形抗力較大，因此一軋程的變形量需要控制在50 70%之內，然后進行冷軋退火，消除應力，降低硬度，才能進行更薄厚度的軋制。本發(fā)明的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的化學成分的設計中:碳:碳是強奧氏體形成元素，從公式(4)可知，其奧氏體形成作用相當于Ni的30倍，因此一定程度上可以取代Ni，促進奧氏體組織的形成。此外，從公式(2)和公式(3)可知，碳是很強的奧氏體穩(wěn)定元素，可抑制奧氏體的相變。但是當碳含量過高時，碳與鉻結合后在晶界形成富鉻碳化物，導致晶間腐蝕。尤其是在焊接過程中，碳化物迅速析出，將導致焊接區(qū)的耐腐蝕性能與力學性能顯著下降。過低的碳含量將增加制備過程中的難度和成本。因此，本發(fā)明鋼中碳含量控制為0.01 0.06%。硅:硅是鋼鐵熔煉過程中是很好的脫氧元素，因此一般雙相鋼中含有0.1%以上的硅。在雙相不銹鋼中，硅是鐵素體形成元素，硅含量提高需要提高鎳含量而增加成本。此外硅會加速金屬間相的析出，對于制造和使用過程不利。因此，本發(fā)明鋼中硅含量控制為0.1 1.0%。錳:錳是一種相對較弱的奧氏體形成和穩(wěn)定元素，從式(4)可知，可以利用錳一定程度上取代鎳。但是錳對不銹鋼的耐腐蝕性的影響基本上都是負面的。根據不銹鋼耐點腐蝕性能的經驗公式(1)，每添加1%的錳，將使合金PREN值降低1，相當于抵消了添加0.3%的Mo或1%的Cr對耐點蝕性能的提高。為兼顧材料的耐腐蝕性能，本發(fā)明鋼中重點控制Mn含量為0.4% 3.0%。鉻:鉻是不銹鋼中最重要元素。鉻是決定不銹鋼耐蝕性的最主要元素，也是一種鐵素體形成元素，同時可穩(wěn)定奧氏體。對雙相不銹鋼而言，當鉻含量較低時，耐蝕性將下降，同時降低組織的穩(wěn)定性，對力學與耐腐蝕性能均不利，因此本發(fā)明Cr含量最低控制為17.5%。但當鉻含量過高時，不但會增加金屬間相、碳化物和氮化物的析出傾向，增加成本，更重要的是會降低雙相不銹鋼的熱塑性。因此本發(fā)明鋼中Cr含量最高控制在20.5%。氮:氮元素是現代雙相不銹鋼中不可或缺的重要元素。首先N是一種形成和穩(wěn)定奧氏體相的元素。在奧氏體當量計算公式(4)中，氮的奧氏體形成能力是鎳的30倍。根據公式(2)和公式(3)，氮也是一種很強的奧氏體穩(wěn)定元素。此外，氮可以提高奧氏體相的耐腐蝕性能，尤其是耐點腐蝕性能和耐縫隙腐蝕性能，在PREN值的計算公式(I )，其耐點蝕當量是鉻的30倍。盡管有如上優(yōu)點，但氮會顯著降低雙 相不銹鋼的熱塑性。因此，本發(fā)明鋼中氮含量控制在0.1 0.18%。
鑰:鑰非常有利于提高鋼的耐腐蝕性能，尤其是在與鉻復合作用的情況下。根據RREN值計算公式(I)，其耐點蝕當量是鉻的3.3倍。更為重要的是，Mo可以提高雙相不銹鋼的熱塑性，因此將Mo含量控制在2.5%以上。但是鑰含量過高將導致脆性金屬間相的加速析出，不利于生產和應用，因此本發(fā)明鋼中的鑰含量控制在4.0%以下。銅:銅是一種較弱的奧氏體形成元素，此外，銅的加入可以提高雙相鋼在還原性酸中的耐腐蝕性。更為重要的是，從公式(2)和(3)可知，Cu是穩(wěn)定奧氏體的合金元素，可以降低奧氏體的冷加工硬化速率。但是銅含量過高時不利于熱塑性。因此本發(fā)明鋼中Cu含量控制在1.0%以下。硼:硼也是本發(fā)明的可選元素之一。硼可以在晶界富集，填充晶界空位，從而抑制裂紋擴展，因此微量B的加入可提高雙相不銹鋼的熱塑性。但B含量過高會導致雙相不銹鋼中形成B的化合物，嚴重降低材料的塑性和韌性。本發(fā)明中B含量控制在0.005%以下。硫:硫對于雙相不銹鋼的熱塑性危害很大，所以要盡量降低雙相不銹鋼中的S含量，本發(fā)明中S控制在0.005%以下。本發(fā)明與現有技術相比，具有以下優(yōu)點:(I)本發(fā)明雙相不銹鋼將Mn含量控制到0.4 3.0%，有效地降低了錳對耐腐蝕性能的不利影響；將此含量提高至2.5%以上，將氮含量控制在0.1 0.18%，確保材料的PREN值較高，尤其是耐點蝕和應力腐蝕性能；(2)本發(fā)明雙相不銹鋼降低Cr含量至17.5 20.5%，提高Mo含量至2.5% 4%，同時設計的N含量適中，為0.1 0.18%。此外，添加微量的B，并控制S含量，從而顯著改善材料的熱塑性，使得材料在熱軋過程中不邊裂或僅出現微小邊裂。

(3)本發(fā)明雙相不銹鋼可利用現有的不銹鋼生產線批量生產，其制備方法經真空感應爐、電爐-AOD爐冶煉或電爐-AOD-LF爐冶煉后澆鑄，在模鑄時控制過熱度為20 50°C左右；或采用連鑄方法，為避免氮的逸出，連鑄時控制過熱度為20 50°C，板坯拉速為
0.8 2m/min。因此材料具有較好的熱塑性和冷加工性能，可進行熱軋和冷軋卷、板等的生產。熱軋與冷軋的退火溫度控制在1020 1100度之間，獲得退火后的奧氏體比例為40 60%。


圖1為本發(fā)明實施例1的雙相不銹鋼的合金金相組織圖片。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發(fā)明的技術方案進一步詳細描述。實施例1以真空冶煉-模鑄-鍛造-熱軋-退火酸洗的生產流程為例:將原料加入真空冶煉爐進行冶煉，嚴格控制原料純凈度以獲得設計成分(如表I所示)；將鋼液倒入鑄模中，獲得50Kg鋼錠，澆鑄的過熱度為20 50°C。將鋼錠進行鍛造，鍛造加熱溫度1100 1250°C，鍛造后厚度為40mm。將鍛坯在可逆式熱軋機上軋制，加熱溫度為1100 12001:，軋至4111111，并測量熱軋后的邊裂情況。將熱軋板進行退火，退火溫度控制在1020 1100°C，退火后組織中奧氏體比例為40 60%，獲得本實施例具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼。
表I為各實施例雙相不銹鋼的合金化學成分，并同時給出了作為對比例經濟型雙相不銹鋼S32304，以及希望用本發(fā)明鋼種在部分領域進行替代的316L奧氏體不銹鋼的化學成分。將本實施例的雙相不銹鋼材料進行耐蝕性測試，其耐蝕性能通過CPT (臨界點蝕溫度)表征，測量標準為ASTM G48-99，測試結果如表I所示。將實施例1雙相不銹鋼進行檢測，其合金的金相組織如圖1所示:將試樣打磨并拋光后進行電解腐蝕，腐蝕劑為40g KOH+1OOml H2O,腐蝕電流0.3 0.8A/cm2,最后在金相顯微鏡下通過定量金相法對奧氏體比例進行分析。圖1中黑色組織為鐵素體，白色組織為奧氏體，奧氏體相約占45%。本實施例鋼在熱軋過程中邊裂的情況如表2所示。實施例2 8實施例2 8雙相不銹鋼按照實施例1的制造方法進行制造獲得。各實施例雙相不銹鋼的合金化學成分如表I所示。將各實施例的雙相不銹鋼材料進行耐蝕性測試，其耐蝕性能通過CPT (臨界點蝕溫度)表征，測量標準為ASTM G48-99，測試結果如表I所示。將各實施例的雙相不銹鋼進行檢測獲得各實施例合金的金相組織:將試樣打磨并拋光后進行電解腐蝕，腐蝕劑為40g KOH+1OOml H2O,腐蝕電流0.3 0.8A/cm2,最后在金相顯微鏡下通過定量金相法對奧氏體比例進行分析；黑色組織為鐵素體，白色組織為奧氏體，奧氏體相占40 60%。各實施例鋼在熱軋過程中邊裂的情況如表I所示。由表I可見本發(fā)明的雙相不銹鋼由于將Mo含量提高至2.5 4%，Cr含量降低至17.5 20.5%，N含量控制在0.1 -0.18%，同時控制微量元素S和B，其熱塑性顯著提高，熱軋無邊裂或僅輕微邊裂， 并具有良好的耐蝕性能。表I單位:重量百分比
權利要求
1.一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼，其化學成分的重量百分比為:C:0.0l 0.06%, Si:0.1 1.0%, Mn:0.4 3.0%, Cr:17.5 20.5%, Ni:3.0 5.0%, N:0.1 0.18%, Mo:2.5 4.0%, S彡0.005%, B彡0.005%，其余為Fe和不可避免的雜質；其金相組織由鐵素體和奧氏體組成，奧氏體比例為40 60%。
2.如權利要求1所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼，其特征是，還包含Cu ( 1%，以重量百分比計。
3.如權利要求1或2所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，包括如下步驟: (O冶煉:按上述化學成分的配比進行冶煉獲得鋼液，冶煉方法采用真空感應冶煉，或電爐一気氧脫碳AOD冶煉，或電爐一気氧脫碳AOD-爐外精煉LF爐冶煉； (2)鑄造:將鋼液進行模鑄獲得鑄坯，模鑄時控制過熱度為20 50°C;或將鋼液進行連鑄獲得板坯，連鑄時控制過熱度為20 50°C，板坯拉速為0.8 2m/min ； (3)加熱、鍛造和/或熱軋:將模鑄鑄坯或連鑄板坯放入加熱爐中加熱到1100 1250°C并保溫后，鍛造至所需規(guī)格，或熱軋至所需規(guī)格，或先鍛造后熱軋至所需規(guī)格，然后進行退火或退火酸洗，退火溫度控制在1020 1130°C，退火后的奧氏體比例為40 60%，獲得所述具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼，其金相組織由鐵素體和奧氏體組成，奧氏體比例為40 60%。
4.如權利要求3所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，其特征在于，還包括冷軋和冷軋后退火酸洗或光亮退火步驟:將步驟(3)獲得的鋼卷或鋼板冷軋至所需厚度，然后進行退火酸洗或光亮退火，退火溫度控制在1020 1130°C，退火后的奧氏體比例為40% 60%。
5.如權利要求4所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，其特征在于，在冷軋過程中，一軋程的變形量控制在50 70%之內。
6.如權利要求3或4所述的具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼的制造方法，其特征在于，步驟(3)中，鍛造和/或熱軋過程中，控制終鍛或終軋的溫度在950°C以上；或鍛造采用兩火鍛造的方式。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種具有優(yōu)異熱塑性和耐蝕性的雙相不銹鋼及其制造方法，其化學成分重量百分比為C0.01～0.06%，Si0.1～1.0%，Mn0.4～3.0%，Cr17.5～20.5%，Ni3.0～5.0%，N0.1～0.18%，Mo2.5～4.0%，S≤0.005%，B≤0.005，Cu≤1.0%，其余為Fe和不可避免的雜質。該不銹鋼將Mo含量提高至2.5-4.0%，Cr含量降低至17.5-20.5%，N含量控制在0.1-0.18%，同時控制微量元素S和B，具有優(yōu)異的熱塑性和耐蝕性，可大規(guī)模生產熱軋和冷軋帶鋼，并應用于建筑、熱交換等領域，部分取代高成本的316或317奧氏體不銹鋼。
文檔編號C22C33/04GK103205653SQ201310102849
公開日2013年7月17日 申請日期2013年3月27日 優(yōu)先權日2013年3月27日
發(fā)明者胡錦程, 張偉, 宋紅梅 申請人:寶鋼不銹鋼有限公司