專利名稱：垂直分型無箱射壓造型線的自動下冷鐵方法及下冷鐵裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及垂直分型無箱射壓造型線的自動下冷鐵方法及下冷鐵裝置。
背景技術：
為增加鑄件局部冷卻速度，在型腔內部及工作表面安放的金屬塊稱為冷鐵，冷鐵主要用于在冒口難于補縮的部位防止縮松、縮孔。垂直分型無箱射壓造型線根據(jù)用戶要求配置平移式下芯機，能實現(xiàn)快速準確的在線同步下芯。目前的垂直分型無箱射壓造型線不具有自動下冷鐵的功能，靠人工下冷鐵。若靠人工下冷鐵會大大降低造型線的生產效率，限制了一些需要下冷鐵的產品在上述造型線上的生產。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的之一是提出一種操作方便的垂直分型無箱射壓造型線的自動下冷鐵方法，本發(fā)明的目的之二是使配備有下芯機的垂直分型無箱射壓造型線實現(xiàn)自動下冷鐵的下冷鐵裝置。為達到上述目的，本發(fā)明采取如下技術方案:一種垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，利用垂直分型無箱射壓造型線配備的下芯機，下芯機具有抽真空機構，下芯機增設下冷鐵裝置，由下芯機的動力機構帶動下冷鐵裝置移動，下冷鐵裝置包括底板和可拆密封連接在底板上的面板，底板和面板之間的空間為氣腔，在面板上設有冷鐵凸臺，冷鐵凸臺的上表面上設有通過面板和氣腔相通的冷鐵吸附氣孔，在氣腔處于負壓時，冷鐵被吸附在冷鐵凸臺的上表面上，下冷鐵裝置移至砂型前并向砂型靠攏，冷鐵導入砂型的冷鐵槽中，當氣腔內的壓力由負壓變?yōu)檎龎簳r，冷鐵留在砂型中，下冷鐵裝置返回，完成冷鐵的置放。面板上根據(jù)已確定的泥芯在砂型中的位置以及泥芯的形狀、尺寸設置泥芯凸臺，泥芯凸臺上設有泥芯置放槽，泥芯凸臺上設有通過面板和氣腔相通的泥芯吸附氣孔，氣腔處于負壓時，泥芯被吸附在泥芯置放槽中，下冷鐵裝置移至砂型前并向砂型靠攏，當氣腔內的負壓變?yōu)檎龎簳r，泥芯進入砂型的泥芯槽中，泥芯和冷鐵同時下到砂型中。所述冷鐵凸臺上設有形狀和冷鐵的底面形狀匹配的凹陷區(qū)，凹陷區(qū)周圍的高出部分形成定位凸緣，冷鐵置于定位凸緣中。砂型的冷鐵槽的槽口處具有倒圓角。本發(fā)明提出的一種垂直分型無箱射壓造型線的下冷鐵裝置，具有底板和扣合在底板上的面板，底板和面板之間的空間為氣腔，底板上設有和氣腔相通的吸氣孔，面板上設有冷鐵凸臺，冷鐵凸臺的中央設有冷鐵吸附氣孔，冷鐵吸附氣孔通過面板和氣腔相通。面板上設有泥芯凸臺，泥芯凸臺上設有泥芯置放槽，泥芯凸臺上設有通過面板和氣腔相通的泥芯吸附氣孔，所述冷鐵凸臺上設有形狀和冷鐵的底面形狀匹配的凹陷區(qū)，凹陷區(qū)周圍的高出部分形成定位凸緣，冷鐵置于定位凸緣中。
本發(fā)明具有如下積極效果:本發(fā)明利用垂直分型無箱射壓造型線配備的下芯機，在下芯機上設置下冷鐵裝置，下冷鐵裝置能同時把冷鐵和泥芯下到砂型中，操作方便。只要根據(jù)不同鑄件改變下冷鐵裝置的面板，成本低。利用下冷鐵裝置的氣腔產生的負壓有效地的吸附冷鐵，下冷鐵裝置能帶動冷鐵能快速順利的進入砂型并不破壞砂型，由于實現(xiàn)機械自動下冷鐵，降低工人勞動強度，可以實現(xiàn)自動化連續(xù)生產，提高生產效率。


圖1是實施例1的正面視圖。圖2是圖1的A-A剖視圖。圖3是圖1的B-B剖視圖。圖4是圖3的I部放大圖。圖5是冷鐵的正面視圖。圖6是圖5的C-C剖視圖。圖7是局部型砂圖。圖8是冷鐵放入型砂中的9是實施例2的正面視圖。
具體實施例方式實施例1鑄型中，泥芯的形狀、大小、數(shù)量、位置以及冷鐵的形狀、大小、數(shù)量、位置都與鑄件有關，本實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。垂直分型無箱射壓造型線配備有平移式下芯機，在下芯機上增設下冷鐵裝置，由下芯機的動力機構帶動下冷鐵裝置移動，見圖1至圖4，下冷鐵裝置包括底板2和可拆密封連接在底板2上的面板1，面板I是可以調換的。面板I和底板2之間的連接可采用螺栓連接，面板I和底板2接觸部位之間設有密封墊。面板I和底板2之間的連接也可采用直接扣合。底板2和面板I之間的空間為氣腔k，底板2上設有和氣腔k相通的吸氣孔m。氣腔k內的氣壓由下芯機的抽真空機構控制。由于是機械下冷鐵，為保證冷鐵能精確定位，冷鐵5的形狀為錐臺狀，冷鐵的底部向四周擴展，冷鐵5的側面和底面之間圓弧面5-1連接(見圖5和圖6)。在模具上的冷鐵模樣底部做出向四周擴展的內凹的圓弧形邊，在砂型上形成具有倒圓周角i_l的冷鐵槽i(見圖7)。本實施例的下冷鐵裝置需要同時下泥芯和四個冷鐵。下冷鐵的方法如下:首先根據(jù)已確定的泥芯和冷鐵各在砂型中的位置以及它們各自的形狀和尺寸制造面板。為減重，在面板I上對應砂型安放泥芯的位置和冷鐵的位置為凹陷區(qū)1-1，凹陷區(qū)1-1中設有泥芯凸臺3和處于泥芯凸臺3兩側的四個冷鐵凸臺4。泥芯凸臺3上設有泥芯置放槽3-1，泥芯凸臺3上設有通過面板I和氣腔k相通的泥芯吸附氣孔n。冷鐵凸臺4的中央設有冷鐵吸附氣孔g，冷鐵吸附氣孔g通過面板I和氣腔k相通。冷鐵凸臺4上設有形狀和冷鐵底面形狀匹配的凹陷區(qū)4-1。凹陷區(qū)4-1周圍的高出部分形成定位凸緣4-2，定位凸緣4-2的內徑要比冷鐵底面直徑稍大，以確保冷鐵能放進定位凸緣4-2中(見圖3)。上述泥芯吸附氣孔n和冷鐵吸附氣孔g的大小與吸附物的重量、吸氣壓力有關，。泥芯凸臺3的高度和冷鐵凸臺4的高度是有關聯(lián)的，需要保證在同一時間完成下泥芯和下冷鐵的動作。氣腔k處于負壓時，泥芯被吸附在泥芯凸臺3上，冷鐵被吸附在冷鐵凸臺4的上表面上，下冷鐵裝置帶動泥芯和冷鐵移至砂型前并向砂型靠攏，使泥芯置于砂型的泥芯槽中，利用冷鐵的斜度將冷鐵導向進砂型的冷鐵槽i中，冷鐵的圓弧形邊和砂型冷鐵槽的倒圓角1-1配合(見圖7和圖8)，這樣圓弧形邊不會破壞砂型。氣腔k內的壓力由負壓變?yōu)檎龎?，泥芯和冷鐵均留在砂型中，下冷鐵裝置返回，完成泥芯和冷鐵的同步置放。實施例2見圖8，本實施例的下冷鐵裝置不設泥芯凸臺，其余和實施I相同。
權利要求
1.一種垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，利用垂直分型無箱射壓造型線配備的下芯機，下芯機具有抽真空機構，其特征在于:下芯機增設下冷鐵裝置，由下芯機的動力機構帶動下冷鐵裝置移動，下冷鐵裝置包括底板(2)和可拆密封連接在底板(2)上的面板(1)，底板(2)和面板(I)之間的空間為氣腔(k)，在面板(I)上設有冷鐵凸臺(4)，冷鐵凸臺(4)的上表面上設有通過面板(I)和氣腔(k)相通的冷鐵吸附氣孔(g)，在氣腔(k)處于負壓時，冷鐵被吸附在冷鐵凸臺(4)的上表面上，下冷鐵裝置移至砂型前并向砂型靠攏，冷鐵(5)導入砂型的冷鐵槽(i)中，當氣腔(k)內的壓力由負壓變?yōu)檎龎簳r，冷鐵(5)留在砂型中，下冷鐵裝置返回，完成冷鐵的置放。
2.根據(jù)權利要求1所述的垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，其特征在于:面板(I)上根據(jù)已確定的泥芯在砂型中的位置以及泥芯的形狀、尺寸設置泥芯凸臺(3)，泥芯凸臺(3)上設有泥芯置放槽(3-1)，泥芯凸臺(3)上設有通過面板(I)和氣腔(k)相通的泥芯吸附氣孔(n);在氣腔(k)處于負壓時，泥芯被吸附在泥芯置放槽(3-1)中，下冷鐵裝置移至砂型前并向砂型靠攏時，在氣腔(k)內的壓力由負壓變?yōu)檎龎簳r，泥芯進入砂型的泥芯槽中，泥芯和冷鐵同時下到砂型中。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，其特征在于:所述冷鐵凸臺(4)上設有形狀和冷鐵的底面形狀匹配的凹陷區(qū)(4-1)，凹陷區(qū)(4-1)周圍的高出部分形成定位凸緣(4-2)，冷鐵(5)置于定位凸緣(4-2)中。
4.根據(jù)權利要求3所述的垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，其特征在于:砂型的冷鐵槽(i)的槽口處具有倒圓角(i_l)。
5.一種垂直分型無箱射壓造型線的下冷鐵裝置，其特征在于:包括底板(2)和可拆密封連接在底板(2)上的面板(1)，底板(2)和面板(I)之間的空間為氣腔(k)，底板(2)上設有和氣腔(k)相通的吸氣孔(m)，其特征在于:面板(I)上設有冷鐵凸臺(4)，冷鐵凸臺(4)的中央設有冷鐵吸附氣孔(g)，冷鐵吸附氣孔(g)通過面板(I)和氣腔(k)相通。
6.根據(jù)權利要求5所述的垂直分型無箱射壓造型線的下冷鐵裝置，其特征在于:面板(I)的正面設有泥芯凸臺(3)，泥芯凸臺(3)上設有泥芯置放槽(3-1)，泥芯凸臺(3)上設有通過面板(I)和氣腔(k)相通的泥芯吸附氣孔(n)。
7.根據(jù)權利要求5或6所述的垂直分型無箱射壓造型線的下冷鐵裝置，其特征在于:所述冷鐵凸臺(4)上設有形狀和冷鐵的底面形狀匹配的凹陷區(qū)(4-1)，凹陷區(qū)(4-1)周圍的高出部分形成定位凸緣(4-2)，冷鐵(5)置于定位凸緣(4-2)中。
全文摘要
一種垂直分型無箱射壓造型線自動下冷鐵方法，利用垂直分型無箱射壓造型線配備的下芯機，下芯機具有抽真空機構，下芯機增設下冷鐵裝置，由下芯機的動力機構帶動下冷鐵裝置移動，下冷鐵裝置包括底板和可拆密封連接在底板上的面板，底板和面板之間的空間為氣腔，在面板上設有冷鐵凸臺，冷鐵凸臺的上表面上設有通過面板和氣腔相通的冷鐵吸附氣孔，在氣腔處于負壓時，冷鐵被吸附在冷鐵凸臺的上表面上，下冷鐵裝置移至砂型前并向砂型靠攏，冷鐵導入砂型的冷鐵槽中，當氣腔內的壓力由負壓變?yōu)檎龎簳r，冷鐵留在砂型中，下冷鐵裝置返回，完成冷鐵的置放。本發(fā)明能自動把冷鐵下到砂型中，操作方便，且提高工作效率。
文檔編號B22C9/10GK103192030SQ20131010984
公開日2013年7月10日 申請日期2013年3月29日 優(yōu)先權日2013年3月29日
發(fā)明者鄭立林, 王今勝, 史朝龍, 雍國強 申請人:常州南車汽車零部件有限公司, 南車戚墅堰機車車輛工藝研究所有限公司