一種離合式真空合金投料系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，包括下部料倉，下部料倉通過給料器和真空精煉裝置連接，下部料倉上設(shè)有均壓管道，均壓管道使下部料倉與真空精煉裝置連通，給料溜槽支撐在下部料倉頂面，在給料溜槽和下部料倉中間引入一個可以升降和旋轉(zhuǎn)的攜帶有密封蓋溜槽、密封蓋盲板的密封蓋，當密封蓋提升氣缸將密封蓋提到合適的高度后，旋轉(zhuǎn)氣缸將推動密封蓋準確旋轉(zhuǎn)至密封蓋盲板密封位或密封蓋溜槽投料位，實現(xiàn)給料溜槽與下部料倉在真空狀態(tài)下的分離與在常壓狀態(tài)下的結(jié)合，避免真空狀態(tài)下由原有固定式投料方案造成漏氣、漏料的可能性，同時保證常壓狀態(tài)下系統(tǒng)順利向下部料倉內(nèi)儲料，并且便于維護。
【專利說明】一種離合式真空合金投料系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及真空爐外精煉裝置【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種離合式真空合金投料系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]真空爐外精煉裝置的功能是在絕對壓力約67Pa的真空環(huán)境中對鋼液進行脫氣，脫碳和成份調(diào)整。為了向鋼液中投入定量的合金成分，在處理鋼液的真空室上方設(shè)置加料系統(tǒng)，進行真空狀態(tài)下的投料控制。多次投入的各種合金料分別與鋼液中待調(diào)整的金屬元素進行冶煉化學(xué)反應(yīng)，形成可上浮的夾雜物和可散逸的廢氣，從而保證鋼液中的合金成分，生廣出聞質(zhì)量、聞附加值的精品鋼和特種鋼。
[0003]目前，公知的真空爐外精煉裝置中，采用固定式上、下料倉組合投料系統(tǒng)，進行料斗內(nèi)常壓狀態(tài)與真空狀態(tài)切換受料與投料。其中上部為受料倉，下部為投料倉，由氣缸帶動錐形閥實現(xiàn)投料控制并確保精煉裝置的真空密封性。這種的結(jié)構(gòu)容易在頻繁投料后，密封性下降。特別是上部料斗密封不嚴時，會使得大量合金，尤其是粉末合金或顆粒較小的合金被積存在上部料斗和下部料斗間的錐形閥縫隙中。
[0004]公知的氣體流量公式如下:
[0005]Q=V*S
[0006]其中，Q為流體流量；V為流體速度；S為通流面積。在真空泵抽吸能力一定的情況下，通過定直徑均壓管道的氣體流量是穩(wěn)定的?？p隙處的通流面積很小，氣流速度較大，上部料斗內(nèi)的空氣大量透過小截面縫隙，這時體積較小的合金將可能被高速氣流攜帶，隨氣流流向常壓狀態(tài)與真空狀態(tài)切換的均壓 管道，進而錯誤投入真空室內(nèi)，造成鋼液合金成分失控。合金調(diào)整常常要求僅在幾公斤到幾十公斤范圍內(nèi)微量進行，因此，這種合金成分失控可能將嚴重影響成品鋼質(zhì)量。
[0007]眾所周知，真空冶煉對整個裝置的氣密性要求非常高。上部加料倉密封性下降，使得上下料倉內(nèi)常壓狀態(tài)與真空狀態(tài)切換能力減弱，投料能力下降。同時，延長了真空泵抽氣時間，影響了真空室內(nèi)真空度的建立，降低了真空冶煉的效率和品質(zhì)。另外，這種錐形閥密封結(jié)構(gòu)，封閉在加料倉內(nèi)，不易檢查和更換，增大了漏料和漏氣的可能性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，能夠避免真空處理真空處理過程中的漏料和漏氣問題，同時促使下部料倉能夠準確高效地向真空室內(nèi)投入微量合金。
[0009]為了達到上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0010]一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，包括下部料倉3，下部料倉3通過給料器5和真空精煉裝置6連接，下部料倉3上設(shè)有均壓管道4，均壓管道4使下部料倉3與真空精煉裝置6連通，給料溜槽I支撐在下部料倉3頂面，在給料溜槽I和下部料倉3中間布置一個可升降和旋轉(zhuǎn)的密封蓋2，密封蓋2上攜帶有收口導(dǎo)向的密封蓋溜槽7和氣體吹掃的密封蓋盲板8，密封蓋溜槽7、密封蓋盲板8和旋轉(zhuǎn)臂17連接，依靠旋轉(zhuǎn)臂17并以同一旋轉(zhuǎn)軸線布置在指定半徑的圓弧上，旋轉(zhuǎn)臂17通過軸套與固定支架15上的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，在固定支架15的旋轉(zhuǎn)軸軸線上方，裝有密封蓋提升氣缸16，密封蓋提升氣缸16設(shè)有升降限位開關(guān)13，在下部料倉3頂面水平安裝有密封蓋旋轉(zhuǎn)氣缸9及轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)器10，旋轉(zhuǎn)氣缸9尾部通過軸套與下部料倉3頂面的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，旋轉(zhuǎn)氣缸9頭部通過關(guān)節(jié)軸承安裝在密封蓋旋轉(zhuǎn)臂17上，旋轉(zhuǎn)氣缸9軸線與旋轉(zhuǎn)臂17軸線小于90度布置，密封蓋盲板8與下部料倉3扣合，旋轉(zhuǎn)氣缸9的旋轉(zhuǎn)軌道12設(shè)有旋轉(zhuǎn)限位開關(guān)14。
[0011]所述的下部料倉受料口法蘭面18上開設(shè)有燕尾槽，并配裝有彈性密封圈，旋轉(zhuǎn)臂17上帶有清灰器11，密封蓋盲板8采用柔性連接方式掛接在旋轉(zhuǎn)臂17上，密封蓋盲板8上法蘭面設(shè)有氣體吹掃孔19。
[0012]所述的給料溜槽I的投料口與下部料倉受料口法蘭面18保持間隙，密封蓋溜槽7與旋轉(zhuǎn)臂17分體安裝。
[0013]本發(fā)明的有益效果是:
[0014]在真空精煉過程中，密封蓋盲板8與下部料倉3扣合后，將下部料倉3與上部給料分離，可以避免由原有固定式投料方案造成的來料經(jīng)過均壓管道4被吸入真空室內(nèi)的問題；密封蓋2具有良好的密封性，可以避免外部氣流被吸入精煉裝置中影響真空室內(nèi)的真空度。密封蓋2及密封圈均為外部結(jié)構(gòu)，便于檢修和維護。
[0015]在真空投料過程中，密封蓋盲板8與下部料倉3扣合后，將下部料倉3與上部給料分離，可以保證真空泵能夠順利排出料倉內(nèi)的氣體，促使下部料倉3底部的給料器5無阻力地順利將合金料投入真空室內(nèi)。
[0016]在常壓備料過程中，密封蓋溜槽7將給料溜槽I與下部料倉3準確連通，可以保證合金順利從上部給料系統(tǒng)投入下部料倉3內(nèi)。
[0017] 由此可見，本離合式真空合金投料系統(tǒng)在確保常壓狀態(tài)下備料功能的同時，能夠避免真空處理真空處理過程中的漏料和漏氣問題，同時促使下部料倉能夠準確高效地向真空室內(nèi)投入微量合金。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖2是本發(fā)明給料溜槽I和下部料倉3連接示意圖，其中，圖2 (a)是連接機構(gòu)主視圖；圖2 (b)是連接機構(gòu)左視圖。
[0020]圖3是本發(fā)明密封蓋2結(jié)構(gòu)不意圖，其中，圖3 (a)是密封蓋2俯視圖；圖3 (b)是密封蓋2主視圖。
【具體實施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做詳細描述。
[0022]參照圖1，一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，包括下部料倉3，下部料倉3通過給料器5和真空精煉裝置6連接，下部料倉3上設(shè)有均壓管道4，均壓管道4使下部料倉3與真空精煉裝置6連通，給料溜槽I支撐在下部料倉3頂面，在給料溜槽I和下部料倉3中間布置一個可升降和旋轉(zhuǎn)的密封蓋2，參照圖2，密封蓋2上攜帶有收口導(dǎo)向的密封蓋溜槽7和氣體吹掃的密封蓋盲板8，參照圖3，密封蓋溜槽7、密封蓋盲板8和旋轉(zhuǎn)臂17連接，依靠旋轉(zhuǎn)臂17并以同一旋轉(zhuǎn)軸線布置在指定半徑的圓弧上，旋轉(zhuǎn)臂17通過軸套與固定支架15上的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，在固定支架15的旋轉(zhuǎn)軸軸線上方，裝有密封蓋提升氣缸16，密封蓋提升氣缸16設(shè)有升降限位開關(guān)13，在下部料倉3頂面水平安裝有密封蓋旋轉(zhuǎn)氣缸9及轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)器10，旋轉(zhuǎn)氣缸9尾部通過軸套與下部料倉3頂面的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，旋轉(zhuǎn)氣缸9頭部通過關(guān)節(jié)軸承安裝在密封蓋旋轉(zhuǎn)臂17上，為保證密封蓋2能夠順利旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)氣缸9軸線與旋轉(zhuǎn)臂17軸線小于90度布置，密封蓋盲板8與下部料倉3扣合，確保下部料倉3內(nèi)氣體泄漏率較小后，下部料倉3內(nèi)的真空度將很快接近真空精煉裝置6的真空度，保證下部料倉底部的給料器無阻力地順利將定量合金料投入真空室內(nèi)，旋轉(zhuǎn)氣缸9的旋轉(zhuǎn)軌道12設(shè)有旋轉(zhuǎn)限位開關(guān)14。
[0023] 參照圖3，所述的下部料倉受料口法蘭面18上開設(shè)有燕尾槽，并配裝有彈性密封圈，旋轉(zhuǎn)臂17上帶有清灰器11，當密封蓋2旋轉(zhuǎn)時，清灰器11清除下部料倉受料口法蘭面18及其密封圈上殘留的合金粉塵與顆粒，經(jīng)過機械加工后，密封面具有一定光潔度的密封蓋盲板8采用柔性連接方式掛接在旋轉(zhuǎn)臂17上，可以根據(jù)加工、裝配、及工藝需要調(diào)節(jié)密封蓋盲板8的密封性，密封蓋盲板8上法蘭面設(shè)有氣體吹掃孔19。
[0024]所述的給料溜槽I的投料口與下部料倉受料口法蘭面18保持間隙，便于密封蓋盲板8和密封蓋溜槽7隨旋轉(zhuǎn)臂17往復(fù)切換工位，并確保密封蓋2升降順利，以及避免溜槽導(dǎo)料間隙過大而出現(xiàn)漏料現(xiàn)象，密封蓋溜槽7與旋轉(zhuǎn)臂17分體安裝，可以根據(jù)加工、裝配、及工藝需要調(diào)節(jié)密封蓋溜槽7與旋轉(zhuǎn)臂17間的墊片，控制導(dǎo)料間隙。
[0025]本發(fā)明的工作原理為:
[0026]將原有上部料倉和下部料倉的固定式方案，調(diào)整為給料溜槽、密封蓋和下部料倉的離合式方案。該方案的關(guān)鍵是:在給料溜槽I和下部料倉3中間引入一個可以升降和旋轉(zhuǎn)的攜帶有密封蓋溜槽7、密封蓋盲板8的密封蓋2，當密封蓋提升氣缸16將密封蓋2提到合適的高度后，旋轉(zhuǎn)氣缸9將推動密封蓋2準確旋轉(zhuǎn)至密封蓋盲板8密封位或密封蓋溜槽7投料位，實現(xiàn)給料溜槽I與下部料倉3在真空狀態(tài)下的分離與在常壓狀態(tài)下的結(jié)合，避免真空狀態(tài)下由原有固定式投料方案造成漏料的可能性，同時保證常壓狀態(tài)下系統(tǒng)順利向下部料倉內(nèi)儲料。
[0027]為確保該系統(tǒng)在真空狀態(tài)下具有良好的氣體密封性，采用如下措施:一、下部料倉受料口法蘭面18上開設(shè)有密封結(jié)構(gòu)；二、密封蓋2設(shè)有清灰器11 ;三、密封蓋盲板8與下部料倉受料口法蘭面18的間隙可以調(diào)整。
[0028]下部料倉3上的均壓管道4使得下部料倉3與真空精煉裝置6聯(lián)通，當密封蓋盲板8與下部料倉3扣合后，下部料倉3內(nèi)的真空度和真空精煉裝置6內(nèi)的真空度接近時，下部料倉3底部的給料器5無阻力地順利將合金料投入真空室內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，包括下部料倉(3)，下部料倉(3)通過給料器(5)和真空精煉裝置(6 )連接，下部料倉(3 )上設(shè)有均壓管道(4 )，均壓管道(4 )使下部料倉(3 )與真空精煉裝置(6)連通，給料溜槽(I)支撐在下部料倉(3)頂面，其特征在于:在給料溜槽(I)和下部料倉(3)中間布置一個可升降和旋轉(zhuǎn)的密封蓋(2)，密封蓋(2)上攜帶有收口導(dǎo)向的密封蓋溜槽(7 )和氣體吹掃的密封蓋盲板(8 )，密封蓋溜槽Cl)、密封蓋盲板(8 )和旋轉(zhuǎn)臂(17)連接，依靠旋轉(zhuǎn)臂(17)并以同一旋轉(zhuǎn)軸線布置在指定半徑的圓弧上，旋轉(zhuǎn)臂(17)通過軸套與固定支架(15)上的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，在固定支架(15)的旋轉(zhuǎn)軸軸線上方，裝有密封蓋提升氣缸(16)，密封蓋提升氣缸(16)設(shè)有升降限位開關(guān)(13)，在下部料倉(3)頂面水平安裝有密封蓋旋轉(zhuǎn)氣缸(9)及轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)器(10)，旋轉(zhuǎn)氣缸(9)尾部通過軸套與下部料倉(3)頂面的旋轉(zhuǎn)軸間隙配合安裝，旋轉(zhuǎn)氣缸(9)頭部通過關(guān)節(jié)軸承安裝在密封蓋旋轉(zhuǎn)臂(17)上，旋轉(zhuǎn)氣缸(9)軸線與旋轉(zhuǎn)臂(17)軸線小于90度布置，密封蓋盲板(8)與下部料倉(3)扣合，旋轉(zhuǎn)氣缸(9)的旋轉(zhuǎn)軌道(12)設(shè)有旋轉(zhuǎn)限位開關(guān)(14)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，其特征在于:所述的下部料倉受料口法蘭面(18)上開設(shè)有燕尾槽，并配裝有彈性密封圈，旋轉(zhuǎn)臂(17)上帶有清灰器(II)，密封蓋盲板(8)采用柔性連接方式掛接在旋轉(zhuǎn)臂(17 )上，密封蓋盲板(8 )上法蘭面設(shè)有氣體吹掃孔(19)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種離合式真空合金投料系統(tǒng)，其特征在于:所述的給料溜槽(I)的投料口與下部料倉受料口法蘭面(18 )保持間隙，密封蓋溜槽(7 )與旋轉(zhuǎn)臂(17 )分體安裝。.
【文檔編號】C21C7/04GK103468879SQ201310401317
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月5日
【發(fā)明者】吳建龍, 張明, 陳亞文, 任彤, 方杞青, 張鈺, 周友軍, 馬正峰, 曹海玲, 傅登峰 申請人:中國重型機械研究院股份公司