一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，包括如下步驟：（1）合金目標(biāo)成分范圍：合金元素重量百分比組成為鋁2.5%～7.0%，釩2.0%～5.5%，鐵≤2.5%，氧0.1%～0.3%，其余為鈦；（2）按所述的合金目標(biāo)成分進(jìn)行配料；（3）熔煉及變形加工；（4）成品熱處理及表面清理。本發(fā)明通過合理的加工及熱處理制度，確保了鈦合金具備較高的動(dòng)態(tài)承載能力，沖擊吸收能不小于300J/cm3，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1500MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.17，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1400MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.20，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1300MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.22。
【專利說明】一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，具體的說，是一種循環(huán)利用鈦合金殘料、通過合理的變形加工及熱處理工藝獲得高動(dòng)態(tài)性能低成本鈦合金板材或棒材的制備方法，屬于材料制備領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]鈦合金具備強(qiáng)度高、密度低、耐腐蝕性能及耐高溫性能好等優(yōu)良特性，在航空、航天、兵器、化工、醫(yī)療等領(lǐng)域是一種重要的結(jié)構(gòu)材料。但是，鈦合金較高的成本限制了其應(yīng)用范圍。研究表明，鈦合金的成本構(gòu)成中，海綿鈦成本占總成本約40%，合金化元素的成本占總成本6.7%，其余部分為熔煉、變形加工、熱處理、表面清理等。目前，世界上各企業(yè)生產(chǎn)海綿鈦均采用Kroll法，尚無可行的低成本生產(chǎn)方法將該方法取代，因此，在海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)未取得重大突破之前，僅通過使用價(jià)格低廉的合金化元素的方法難以使鈦合金成本大幅降低。然而，鈦合金的生產(chǎn)過程中，由于切頭、切邊、表面車削清理等加工工藝需要，會(huì)產(chǎn)生大量的殘料。由于鈦合金殘料的成本只有一些篩選、破碎、清理帶來的附加成本，不到海綿鈦成本的三分之一。但是，鈦合金的殘料無法像鋼鐵的殘料一樣直接利用，鈦合金的殘料需要經(jīng)過篩選、破碎、清理一系列處理才能循環(huán)使用。因此，目前鈦合金殘料的利用率有限。如果能在鈦合金制備過程中有效利用殘料，則可以顯著降低鈦合金成本。
[0003]目前成熟牌號(hào)的鈦合金均針對(duì)常規(guī)應(yīng)用領(lǐng)域開發(fā)，成分設(shè)計(jì)、加工制備過程及熱處理工藝尚未考慮材料動(dòng)態(tài)載荷應(yīng)用環(huán)境，而且制備方法基本都以傳統(tǒng)的海綿鈦、中間合金為原料，成本較高。鈦合金作為結(jié)構(gòu)材料在使用過程中通常會(huì)受到動(dòng)態(tài)載荷的作用，如，服役過程中的撞擊、爆炸、侵徹等，在這些應(yīng)用條件下均要求材料具備一定的承受動(dòng)態(tài)載荷的能力。在動(dòng)態(tài)載荷的作用下，材料的力學(xué)性能與靜態(tài)載荷作用下有很大的區(qū)別。大量研究表明，動(dòng)態(tài)承載能力不能通過靜載條件下測(cè)得的強(qiáng)度、延伸率、韌性等指標(biāo)來衡量。目前，測(cè)試材料動(dòng)態(tài)承載能力的方法，通常是采用霍普金森壓桿系統(tǒng)在應(yīng)變率12iT1?13iT1條件下對(duì)材料進(jìn)行沖擊壓縮，以測(cè)得動(dòng)態(tài)應(yīng)力-動(dòng)態(tài)應(yīng)變曲線，如圖1所示。在該曲線上，隨著應(yīng)變數(shù)值的增加，曲線的一階導(dǎo)數(shù)首次變?yōu)榱銜r(shí)對(duì)應(yīng)的應(yīng)變點(diǎn)是均勻塑性應(yīng)變起始點(diǎn)；動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力為最大流變應(yīng)力數(shù)值90%時(shí)，對(duì)應(yīng)的應(yīng)變點(diǎn)是均勻塑性應(yīng)變結(jié)束點(diǎn)；均勻塑性應(yīng)變起始點(diǎn)與結(jié)束點(diǎn)之間是均勻塑性變形階段。均勻塑性階段內(nèi)流變應(yīng)力的平均值是平均流變應(yīng)力，反映材料的動(dòng)態(tài)強(qiáng)度；均勻塑性階段內(nèi)對(duì)應(yīng)的應(yīng)變值是最大均勻塑性應(yīng)變，反映材料的動(dòng)態(tài)塑性；均勻塑性階段內(nèi)動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力-應(yīng)變曲線包絡(luò)的面積是材料的沖擊吸收能。采用上述三個(gè)指標(biāo)可以綜合評(píng)價(jià)材料的動(dòng)態(tài)承載能力:具有良好動(dòng)態(tài)承載能力的材料必須具備較大動(dòng)態(tài)強(qiáng)度指標(biāo)或動(dòng)態(tài)塑性指標(biāo)的良好匹配，同時(shí)具有較高的沖擊吸收能。考慮到軍用及民用各領(lǐng)域?qū)Φ统杀锯伜辖鸬钠惹行枨?，有必要提供一種具備較高的動(dòng)態(tài)承載能力的、且成本相對(duì)低廉的鈦合金制備方法。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種以添加鈦合金殘料制備高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本的鈦合金的方法?？朔酝拟伜辖鸬闹苽湮纯紤]動(dòng)態(tài)性能，且具有較高的生產(chǎn)成本的問題，獲得動(dòng)態(tài)性能高、成本低的鈦合金板材或棒材。
[0005]為實(shí)現(xiàn)所述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
[0006]一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，包括如下步驟:
[0007](I)合金目標(biāo)成分范圍
[0008]合金元素重量百分比組成為:鋁2.5%?7.0%，釩2.0%?5.5%，鐵彡2.5%，氧0.1%?0.3%，其余為鈦；
[0009](2)配料
[0010]按步驟(I)所述的合金目標(biāo)成分進(jìn)行配料；
[0011](3)熔煉及變形加工
[0012]將步驟(2)中配料所采用的原料混合均勻之后，采用真空自耗、電子束冷床爐或等離子冷床爐進(jìn)行熔煉；獲得的鑄錠在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以上進(jìn)行開坯鍛造；隨后，在開坯溫度以下進(jìn)行多火次鍛造或軋制；累積相變點(diǎn)以上的變形量不低于50%，相變點(diǎn)以下變形量不低于70%,獲得目標(biāo)規(guī)格的板材或者棒材；
[0013](4)成品熱處理及表面清理
[0014]對(duì)步驟(3)獲得的板材或棒材進(jìn)行成品熱處理及表面清理，所述的熱處理為普通退火熱處理或雙重退火熱處理。
[0015]經(jīng)過上述熱處理的鈦合金，顯微組織為(等軸α +β轉(zhuǎn))組織，其中等軸α相的尺寸為3μηι?50μηι ;熱處理之后的鈦合金具有較高的動(dòng)態(tài)承載能力，沖擊吸收能不小于300J/cm3,當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1500MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.17，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于HOOMPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.20，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1300MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.22。
[0016]步驟(I)中，O <鐵彡2.5%，如鐵可為0.1?2.5%。合金中其他雜質(zhì)元素的總量小于0.4%，其中其他雜質(zhì)元素中單一雜質(zhì)元素含量小于0.1%。
[0017]配料采用的原料選自鈦合金殘料，海綿鈦，鋁-釩中間合金、釩-鐵中間合金和鋁-釩-鐵三種中間合金的一種或多種的組合，還可進(jìn)一步添加鋁元素單質(zhì)、鐵元素單質(zhì)和
/或二氧化鈦。
[0018]鈦合金殘料的成分為工業(yè)純鈦或僅含有鋁、釩、鐵三個(gè)元素中至少一種為合金化元素的鈦合金，如T1-6A1-4V合金、Τ?-3Α1-2.5V合金、T1-10V-2Fe_3Al合金等。鈦合金殘料需破碎處理成為板片狀或直徑不大于40mm的顆粒狀，表面清理干凈，不允許有氧化層或油污。鈦合金殘料的添加重量為鑄錠總重量的20%?50%。
[0019]鋁釩中間合金、釩-鐵中間合金、鋁-釩-鐵中間合金作為除鈦合金殘料中所含鋁元素、釩元素及鐵元素之外的主要添加來源，使用中間合金之后仍無法滿足目標(biāo)成分配比時(shí)，鋁元素或鐵元素以單質(zhì)形式添加。氧元素主要來源于鈦合金殘料、海綿鈦及中間合金，不滿足目標(biāo)成分配比時(shí)以二氧化鈦的形式添加。
[0020]步驟(4)中，鈦合金退火工藝中，通常將一次加熱一保溫一空冷這種制度稱為普通退火熱處理。普通退火熱處理為:在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下101:?1001:加熱、保溫0.5小時(shí)?3小時(shí)，空冷；雙重退火熱處理為:首先進(jìn)行第一次退火，即在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下10°C?90°C加熱、保溫0.5小時(shí)?2小時(shí)，空冷，繼而進(jìn)行第二重退火，即在500°C?700°C加熱、保溫I小時(shí)?6小時(shí)，空冷。
[0021]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0022](I)通過合理的加工及熱處理制度，確保了鈦合金具備較高的動(dòng)態(tài)承載能力，沖擊吸收能不小于300J/cm3，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1500MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.17，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1400MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.20，當(dāng)平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力不小于1300MPa時(shí)最大均勻塑性應(yīng)變不小于0.22。
[0023](2)在配料過程中添加了占鑄錠總重量20%?50%的殘料，有效降低了合金成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1為本實(shí)施例1所得棒材通過霍普金森壓桿系統(tǒng)測(cè)得的一維應(yīng)力狀態(tài)下鈦合金動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力-動(dòng)態(tài)應(yīng)變曲線。

【具體實(shí)施方式】
[0025]本發(fā)明高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金棒材或板材的制備方法，包括如下步驟:
[0026](I)合金目標(biāo)成分范圍
[0027]合金元素組成(重量百分比)如下:招2.5%?7.0%，釩2.0%?5.5%，鐵小于等于
2.5%，氧0.1%?0.3%，其他雜質(zhì)元素單一小于0.1%、總量小于0.4%，其余為鈦。
[0028](2)配料
[0029]按步驟(I)所述的目標(biāo)成分進(jìn)行配料，配料的主要組成為:鈦合金殘料，海綿鈦，鋁-釩中間合金、釩-鐵中間合金、或鋁-釩-鐵三種中間合金的一種或多種的組合，以及鋁元素或鐵元素單質(zhì)。鈦合金殘料的成分牌號(hào)為工業(yè)純鈦或僅含有鋁、釩、鐵三個(gè)元素中至少一種為合金化元素的鈦合金，如T1-6A1-4V合金、Τ?-3Α1-2.5V合金、T1-10V-2Fe_3Al合金等。殘料需破碎處理成為板片狀或直徑不大于40mm的顆粒狀，表面清理干凈，不允許有氧化層或油污。殘料的添加重量為鑄錠總重量的20%?50%。
[0030](3)熔煉及變形加工
[0031]將步驟(2)中所述的原料混合均勻之后，必要時(shí)制備成電極，采用真空自耗、或電子束冷床爐、或等離子冷床爐熔煉。對(duì)獲得的鑄錠在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以上進(jìn)行開坯鍛造。隨后，在開坯溫度以下采用逐步降溫的原則進(jìn)行多火次鍛造或軋制。累積相變點(diǎn)以上的變形量不低于50%,相變點(diǎn)以下變形量不低于70%,獲得目標(biāo)規(guī)格的板材或者棒材。
[0032](4)成品熱處理及表面清理
[0033]對(duì)步驟(3)獲得的板材或棒材進(jìn)行成品熱處理及表面清理。根據(jù)所需的動(dòng)態(tài)強(qiáng)度-動(dòng)態(tài)塑性-沖擊吸收能參數(shù)匹配，進(jìn)行普通退火熱處理或雙重退火熱處理:普通退火制度為，具體參數(shù)為，在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下101:?1001:加熱、保溫時(shí)間0.5小時(shí)?3小時(shí)、空冷；雙重退火制度為:首先進(jìn)行第一次退火,具體參數(shù)為,在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下10°C?90°C加熱、保溫時(shí)間0.5小時(shí)?2小時(shí)、空冷，繼而進(jìn)行第二重退火，具體參數(shù)為500°C?700°C加熱、保溫時(shí)間I小時(shí)?6小時(shí)、空冷。
[0034]實(shí)施例1
[0035]按照本發(fā)明提供的方法，制備具備較高沖擊吸收能-高動(dòng)態(tài)塑性、低成本的鈦合金棒材，具體步驟如下:
[0036]步驟(I)確定合金目標(biāo)成分
[0037]名義成分為:Ti_2.5A1-5V-2.5Fe_0.20。其他雜質(zhì)元素單一小于0.1%、總量小于
0.4%。
[0038]步驟(2)配料
[0039]按照步驟(I)的目標(biāo)成分，按照鑄錠重量10kg配料，其中，牌號(hào)為T1-10V-2Fe-3Al或TB6合金的殘料20kg，海綿鈦72.8kg，鋁-50釩中間合金1.8kg，鐵-50釩中間合金4.2kg，鋁豆1.0kg, 二氧化鈦0.2kg。殘料破碎處理成為寬度及厚度不大于20mm的板條狀。
[0040]步驟(3)熔煉及變形加工
[0041 ] 將步驟(2 )中所述的原料在混料裝置中混合均勻，壓制電極，進(jìn)行兩次真空自耗熔煉。采用金相法測(cè)得本實(shí)施方式涉及的鈦合金α相一β相轉(zhuǎn)變溫度為935°C。對(duì)所得鑄錠在960°C開坯鍛造，隨后進(jìn)行3火次鍛造，累積相變點(diǎn)以上的變形量約60%，相變點(diǎn)以下變形量約85%，獲得Φ 12mm棒材。
[0042]步驟(4)棒材成品熱處理及表面清理
[0043]對(duì)步驟(3)獲得的棒材進(jìn)行成品熱處理及表面清理。對(duì)于本實(shí)施例中涉及的棒材，采用雙重退火熱處理:首先進(jìn)行第一次退火，具體參數(shù)為860°C加熱、保溫時(shí)間2小時(shí)、空冷，繼而進(jìn)行第二重退火，具體參數(shù)為600°C加熱、保溫時(shí)間6小時(shí)、空冷。熱處理之后顯微組織為(等軸α+β胃)組織，其中等軸α相尺寸為5μπι?15μπι。如圖1所示，為本實(shí)施例所得棒材通過霍普金森壓桿系統(tǒng)測(cè)得的一維應(yīng)力狀態(tài)下鈦合金動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力-動(dòng)態(tài)應(yīng)變曲線。采用霍普金森壓桿試驗(yàn)裝置在應(yīng)變率13iT1?14iT1條件下測(cè)得該棒材沖擊吸收能為330J/cm3，平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力1360MPa，最大均勻塑性應(yīng)變0.25。
[0044]實(shí)施例2
[0045]按照本發(fā)明提供的方法，制備具備良好沖擊吸收能-強(qiáng)度-塑性匹配、低成本的鈦合金板材，具體步驟如下:
[0046]步驟(I)確定合金目標(biāo)成分
[0047]設(shè)計(jì)鈦合金名義成分為:Ti_5.5A1-2.0V-2.0Fe-0.10。其他雜質(zhì)元素單一小于
0.1%、總量小于0.4%ο
[0048]步驟(2)配料
[0049]按照步驟(I)的目標(biāo)成分，按照鑄錠重量100kg配料，其中，牌號(hào)為T1-6A1_4V或TC4合金的殘料300kg，海綿鈦637kg，鋁-50釩中間合金12kg，鐵-50釩中間合金4kg，鋁豆21kg, 二氧化鈦1.0kg0殘料破碎處理成為直徑不大于40mm的顆粒狀。
[0050]步驟(3)熔煉及變形加工
[0051]將步驟(2)中所述的原料在混料裝置中混合均勻，采用電子束冷床爐裝置進(jìn)行一次熔煉。采用金相法測(cè)得本實(shí)施方式涉及的鈦合金α相一β相轉(zhuǎn)變溫度為960°C。對(duì)所得鑄錠進(jìn)行開坯軋制，溫度為1050°C。對(duì)開坯軋制之后的板坯繼續(xù)進(jìn)行3火次軋制，累積相變點(diǎn)以上的變形量65%，相變點(diǎn)以下變形量88%，獲得1mm厚度規(guī)格的板材。
[0052]步驟(4)成品熱處理及表面清理
[0053]對(duì)步驟(3)獲得的板材進(jìn)行整板熱處理及表面清理。對(duì)于本實(shí)施例中涉及的板材，采用普通退火熱處理:具體參數(shù)為900°C加熱、保溫時(shí)間2小時(shí)、空冷。熱處理之后顯微組織為(等軸α+β肖)組織，其中等軸α相尺寸為ΙΟμπι?25μπι。采用霍普金森壓桿試驗(yàn)裝置在應(yīng)變率13iT1?14iT1條件下測(cè)得該板材沖擊吸收能為345J/cm3，平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力1450MPa，最大均勻塑性應(yīng)變0.21。
[0054]實(shí)施例3
[0055]按照本發(fā)明提供的方法，制備具備良好沖擊吸收能-強(qiáng)度-塑性匹配、低成本的鈦合金板材，具體步驟如下:
[0056]步驟(I)確定合金目標(biāo)成分
[0057]設(shè)計(jì)鈦合金名義成分為:Ti_7.0A1-5.5V_0.1Fe-0.30。其他雜質(zhì)元素單一小于
0.1%、總量小于0.4%ο
[0058]步驟(2)配料
[0059]按照步驟(I)的目標(biāo)成分，按照鑄錠重量400kg配料，其中，牌號(hào)為T1-3A1_2.5V或TA18合金的殘料200kg，海綿鈦159.4kg，鋁-50釩中間合金34kg，鋁豆5kg，二氧化鈦
1.6kg。殘料破碎處理成為直徑不大于40mm的顆粒狀。
[0060]步驟(3)熔煉及變形加工
[0061]將步驟(2)中所述的原料在混料裝置中混合均勻，采用等離子束冷床爐裝置進(jìn)行一次熔煉。采用金相法測(cè)得本實(shí)施例涉及的鈦合金α相一β相轉(zhuǎn)變溫度為1020°C。對(duì)所得鑄錠進(jìn)行開坯軋制，溫度為1100°C。對(duì)開坯軋制之后的板坯繼續(xù)進(jìn)行3火次軋制，累積相變點(diǎn)以上的變形量65%，相變點(diǎn)以下變形量90%，獲得1mm厚度規(guī)格的板材。獲得8mm厚度規(guī)格的板材。
[0062]步驟(4)成品熱處理及表面清理
[0063]對(duì)步驟(3)獲得的板材進(jìn)行整板熱處理及表面清理。對(duì)于本實(shí)施例中涉及的板材，采用普通退火熱處理:具體參數(shù)為920°C加熱、保溫時(shí)間3小時(shí)、空冷。熱處理之后顯微組織為(等軸α+β肖)組織，其中等軸α相尺寸為ΙΟμπι?20μπι。采用霍普金森壓桿試驗(yàn)裝置在應(yīng)變率13iT1?14iT1條件下測(cè)得該板材沖擊吸收能為315J/cm3，平均動(dòng)態(tài)流變應(yīng)力1600MPa，最大均勻塑性應(yīng)變0.17。
【權(quán)利要求】
1.一種高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，包括如下步驟: (1)合金目標(biāo)成分范圍 合金元素重量百分比組成為:鋁2.5%?7.0%，釩2.0%?5.5%，鐵彡2.5%，氧0.1%?0.3%，其余為鈦； (2)配料 按所述的合金目標(biāo)成分進(jìn)行配料； (3)熔煉及變形加工 將配料所采用的原料混合均勻之后，采用真空自耗、電子束冷床爐或等離子冷床爐進(jìn)行熔煉；獲得的鑄錠在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以上進(jìn)行開坯鍛造；隨后，在開坯溫度以下進(jìn)行多火次鍛造或軋制；累積相變點(diǎn)以上的變形量不低于50%，相變點(diǎn)以下變形量不低于70%,獲得目標(biāo)規(guī)格的板材或者棒材； (4)成品熱處理及表面清理 對(duì)獲得的板材或棒材進(jìn)行成品熱處理及表面清理，所述的熱處理為普通退火熱處理或雙重退火熱處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的合金中，其他雜質(zhì)元素的總量小于0.4w%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:其他雜質(zhì)元素中，單一雜質(zhì)元素含量小于0.lw%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的配料采用的原料為鈦合金殘料、海綿鈦、鋁-釩中間合金、釩-鐵中間合金、鋁-釩-鐵中間合金、鋁元素單質(zhì)、鐵元素單質(zhì)和/或二氧化鈦。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的鈦合金殘料的成分為工業(yè)純鈦或僅含有招、銀、鐵三個(gè)元素中至少一種為合金化元素的鈦合金。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的鈦合金殘料的添加重量為鑄錠總重量的20%?50%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的鈦合金殘料為板片狀或直徑不大于40mm的顆粒狀。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的普通退火熱處理為:在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下101:?1001:加熱、保溫0.5小時(shí)?3小時(shí)，空冷。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高動(dòng)態(tài)承載性能、低成本鈦合金的制備方法，其特征在于:所述的雙重退火熱處理為:首先進(jìn)行第一次退火，即在α相一β相轉(zhuǎn)變溫度以下10°C?90°C加熱、保溫0.5小時(shí)?2小時(shí)，空冷，繼而進(jìn)行第二重退火，即在500°C?700°C加熱、保溫I小時(shí)?6小時(shí)，空冷。
【文檔編號(hào)】C22C14/00GK104451213SQ201310439229
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2013年9月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月24日
【發(fā)明者】佟學(xué)文, 惠松驍, 喬璐, 葉文君, 張平輝, 龐洪, 劉睿, 馮秋元, 于洋, 董燕妮, 王儉, 宋曉云 申請(qǐng)人:寶鈦集團(tuán)有限公司, 北京有色金屬研究總院