一種薄板拋丸清理裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種薄板拋丸清理裝置及方法，其中薄板拋丸清理裝置，包括，吹丸裝置，設置于所述薄板拋丸清理裝置的一端，用以吹掉拋丸后殘留下來的殘留物；縱向螺旋輸送器，其一端與拋丸清理室的丸料出口連接；以及，拋丸清理室，其外壁上安裝有復數(shù)臺拋丸器，所述拋丸器設置為與工件的拋射角度成X°，且滿足25°≤X°≤35°；同時，設置相對的兩臺拋丸器距薄板長度分別為A、B，且滿足A=B+40，其中700mm≤B≤900mm。本發(fā)明采用相同布置方式的幾組拋丸器同時拋丸，薄板清理速度能夠達到（6m/mim≤v≤18m/mim），工作效率大大提高了，同時薄板的變形量也符合下一步工序的要求。
【專利說明】一種薄板拋丸清理裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種拋丸設備及使用該設備進行薄板拋丸清理的方法，特別涉及一種薄板拋丸清理裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]拋丸機(shot blasting machine),利用拋丸器拋出的高速彈丸清理或強化鑄件表面的拋丸清理設備。拋丸機能同時對鑄件進行落砂除芯和清理。
[0003]拋丸設備首先應用于鑄造業(yè)鑄鋼、鑄鐵件的表面粘砂及氧化皮的清除。幾乎所有的鑄鋼件、灰鑄件、瑪鋼件、球鐵件等都要進行拋丸處理。這不僅是為了清除鑄件表面氧化皮和粘砂，同時也是鑄件質(zhì)量檢查前不可缺少的準備工序，比如大型氣輪機機殼在進行無損探傷以前必須進行嚴格的拋噴丸清理，以保證探傷結(jié)果的可靠性。在一般鑄件生產(chǎn)中，拋噴丸清理是發(fā)現(xiàn)鑄件表面缺陷如皮下氣孔、渣孔以及粘砂、冷隔、起皮等的必不可少的工藝手段。有色金屬鑄件，如鋁合金、銅合金等的表面清理，除清除氧化皮、發(fā)現(xiàn)鑄件的表面缺陷外，更主要的目的是以拋噴丸來清除壓鑄件的毛刺和獲得具有裝潢意義的表面質(zhì)量，獲得綜合效果。
[0004]現(xiàn)有相關(guān)【技術(shù)領(lǐng)域】中存在的主要問題有:
[0005](I)拋丸機行業(yè)現(xiàn)在使用的薄板拋丸清理機拋出薄板(1.0mm < δ ^ 3.0mm)變形量比較大，達不到現(xiàn)在生產(chǎn)工藝要求；
[0006](2)現(xiàn)有一種普通薄板拋丸機是采用拋丸器斜射薄板的方法，這種方法適用于底生產(chǎn)率、底拋丸速度(0.3m/mim ^ v ^ 0.8m/mim)的生產(chǎn)場合；如果生產(chǎn)率要求高的就無法使用；
[0007](3)拋丸器的拋射角度不可調(diào)整，致使薄板工件部分區(qū)域無法清理。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本部分的目的在于概述本發(fā)明的實施例的一些方面以及簡要介紹一些較佳實施例。在本部分以及本申請的說明書摘要和發(fā)明名稱中可能會做些簡化或省略以避免使本部分、說明書摘要和發(fā)明名稱的目的模糊，而這種簡化或省略不能用于限制本發(fā)明的范圍。
[0009]鑒于上述和/或現(xiàn)有薄板拋丸清理裝置及清理方法中存在的問題，提出了本發(fā)明。
[0010]因此，本發(fā)明的一個目的是提供一種薄板拋丸清理裝置，其能夠?qū)ΨQ拋丸，并采用相同的丸料、丸量、相同的力度，使薄板工件的變形量大大減小。
[0011]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種薄板拋丸清理裝置，包括，拋丸清理室，其外壁上安裝有復數(shù)臺拋丸器，所述拋丸器設置為與工件的拋射角度成V，且滿足25° <X° <35° ;同時，設置相對的兩臺拋丸器距薄板長度分別為A、B，且滿足A=B+40，其中700mm≤B≤900mm ;縱向螺旋輸送器，其一端與拋丸清理室的丸料出口連接；以及，吹丸裝置，設置于所述薄板拋丸清理裝置的一端，用以吹掉拋丸后殘留下來的殘留物。
[0012]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述的拋丸清理室的外壁上安裝有四臺拋丸器，所述的四臺拋丸器分左右各兩臺布置。
[0013]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述的拋丸清理室為多室組合體，由主室體和副室體組成，所述的拋丸器布置在主室體的外壁上，主室體的前后兩側(cè)均為副室體，副室體均為密封室體并內(nèi)設有鋼板與多層橡膠簾屏蔽。
[0014]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述的拋丸器包括:葉輪、電動機、分丸輪、定向套、葉片、導丸管和護罩；所述定向套固定在護罩內(nèi)并具有一個窗口 ；定向套的內(nèi)部固定安裝有分丸輪，所述分丸輪上具有一個入口和四個窗口 ；所述導丸管位于護罩的一側(cè)，且導丸管的一端與分丸輪的該入口相連通，導丸管的另一端連接供丸系統(tǒng)；所述護罩的另一側(cè)安裝有葉輪，所述葉輪上安裝有多個葉片，葉片分布在定向套的圓周外側(cè)；葉輪與電動機的輸出軸相連接，并由電動機驅(qū)動該葉輪旋轉(zhuǎn)。
[0015]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述的葉輪與電動機的輸出軸通過結(jié)合盤相連接，結(jié)合盤與電動機之間還安裝有密封盤；所述護罩內(nèi)還安裝有用于防止拋丸過度損壞護罩的耐磨護板，耐磨護板包括位于護罩內(nèi)側(cè)頂部的頂護板、位于護罩內(nèi)側(cè)側(cè)邊的側(cè)護板和位于護罩內(nèi)側(cè)端面的端面防護板。
[0016]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述的吹丸裝置包括:分離區(qū)、料斗、接風口和流丸口 ；所述上橫向螺旋輸送機的一部分伸出分離區(qū)，上橫向螺旋輸送機的該伸出部分的外殼上安裝有進料口，該進料口與斗式提升機的出料口相連接，所述上橫向螺旋輸送機的另一部分位于分離區(qū)內(nèi)；所述的上橫向螺旋輸送機與一減速器的輸出端相連接；所述的接風口的一端與分離區(qū)相連通，且接風口的風口方向與上橫向螺旋輸送機的傳輸方向相垂直； 接風口的另一端與除塵器相連接；所述分離區(qū)的下方連接有料斗，料斗下部有6個流丸口。
[0017]本發(fā)明的另一個目的是提供一種薄板拋丸清理裝置的清理方法，其能夠采用幾組拋丸器同時拋丸，薄板清理速度達到< v ^ 18m/mim),工作效率大大提高，同時薄板的變形量也符合下一步工序的要求。
[0018]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種清理方法，包括，設置拋丸器對工件的拋射角度X°，且滿足25°<35° ;相對的兩臺拋丸器距薄板長度分別為A、B，且滿足A=B+40，其中700mm≤B ( 900mm ;調(diào)節(jié)拋丸器上面的供丸閥，使拋丸器的供
丸量一致。
[0019]作為本發(fā)明所述薄板拋丸清理裝置的一種優(yōu)選方案，其中:所述拋丸器相對的兩個為一組進行設置。
[0020]本發(fā)明的有益效果:
[0021 ] ( I)本發(fā)明是一種上、下、左、右拋丸器對稱拋丸，采用相同的丸料、丸量，相同的力度，能夠使薄板工件的變形量大大減??；
[0022](2)采用相同布置方式的幾組拋丸器同時拋丸，薄板清理速度能夠達到(6m/mim < V < 18m/mim),工作效率大大提高了，同時薄板的變形量也符合下一步工序的要求；
[0023](3)拋丸器的拋射角度能夠調(diào)整，使薄板工件的整個區(qū)域都能夠清理干凈。【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。其中:
[0025] 圖1為本發(fā)明所述一種薄板拋丸清理裝置的主視圖；
[0026]圖2為本發(fā)明所述一種薄板拋丸清理裝置的俯視圖；
[0027]圖3為本發(fā)明所述一種薄板拋丸清理裝置的側(cè)視圖；
[0028]圖4為拋丸器的主視圖；
[0029]圖5為拋丸器的主視圖。
【具體實施方式】
[0030]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】做詳細的說明。
[0031]在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施例的限制。
[0032]其次，此處所稱的“ 一個實施例”或“實施例”是指可包含于本發(fā)明至少一個實現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說明書中不同地方出現(xiàn)的“在一個實施例中”并非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。
[0033]如圖1、圖2和圖3所示，分別為本發(fā)明一種薄板拋丸清理裝置的主視圖、俯視圖和側(cè)視圖。其中，所述的薄板拋丸清理裝置主要包括:吹丸裝置1、縱向螺旋輸送器2以及拋丸清理室3。
[0034]吹丸裝置I設置于所述薄板拋丸清理裝置的一端，其起到用以吹掉拋丸后殘留下來的殘留物的作用。其由高壓風機及其管道、軟管與噴嘴等組成，并且，噴嘴的朝向按“八”字形排列；同時，根據(jù)流體力學的原理，將噴嘴的形狀設計為圓口形，使噴口流量最大化，因而提高了設備的自動化程度和吹丸效率，降低了能耗。
[0035]再結(jié)合圖4和圖5所示，所述的拋丸清理室3的外壁上安裝有多臺拋丸器31，在本實施例中為四臺拋丸器31，所述的四臺拋丸器31分左右各兩臺合理布置，拋丸清理室3的外壁上設有若干個供拋丸穿過的孔，使得拋丸能夠從各個角度對工件的表面進行清理。本實施例中，拋丸器31設置為與工件的拋射角度成X°，且滿足25° (\° <35° ;同時，設置相對的兩臺拋丸器31距薄板長度分別為A、B，且滿足A=B+40，其中700mm≥B≥900mm。所述的拋丸器31包括:葉輪311、結(jié)合盤312、電動機313、分丸輪314、定向套315、葉片316、導丸管317、耐磨護板(3181、3182、3183)、護罩319等構(gòu)件。所述定向套315固定在護罩319內(nèi)，其具有一個窗口，且能夠通過調(diào)整定向套315而調(diào)整該窗口的方向。定向套315的內(nèi)部固定安裝有分丸輪314。所述分丸輪314上具有一個入口和四個窗口。所述導丸管317位于護罩319的一側(cè)，且導丸管317的一端與分丸輪314的該入口相連通，另一端連接供丸系統(tǒng)(圖中未示)，其中，供丸系統(tǒng)中設有供丸閘，用以調(diào)節(jié)拋丸流量，且便于維修。所述護罩319的另一側(cè)安裝有葉輪311，所述葉輪311上安裝有多個葉片316，葉片316分布在定向套315的圓周外側(cè)。葉輪311與電動機313的輸出軸通過結(jié)合盤312相連接，并由電動機313驅(qū)動該葉輪311旋轉(zhuǎn)。此外，在結(jié)合盤312與電動機313之間還安裝有密封盤3121。在所述護罩319內(nèi)還安裝有用于防止拋丸過度損壞護罩319的耐磨護板，耐磨護板包括位于護罩319內(nèi)側(cè)頂部的頂護板3181、位于護罩319內(nèi)側(cè)側(cè)邊的側(cè)護板3182和位于護罩319內(nèi)側(cè)端面的端面防護板3183。工作時，彈丸由導丸管317滾入分丸輪314中，預加速后經(jīng)定向套315預設好方向的窗口拋出，葉片316繼續(xù)對其加速，進而調(diào)整拋射達到工件上強力打擊，以達到清理的目的。所述的拋丸器31具有結(jié)構(gòu)簡單、維修方便、占用空間小等優(yōu)點，葉片316不需要螺釘、銷子、彈簧卡等任何夾具固定，而是將葉片316從葉輪311中心插入葉輪槽(圖中未示)內(nèi)，當葉輪311旋轉(zhuǎn)式，依靠葉片316產(chǎn)生的離心力及葉片316上的凸臺結(jié)構(gòu)固定。
[0036]所述的拋丸清理室3為多室組合體，由主室體32和副室體33組成，其中上述的拋丸器31布置在主室體32的外壁上，主室體32的前后兩側(cè)均為副室體33，副室體33均為密封室體并內(nèi)設有鋼板與多層橡膠簾屏蔽，以防止彈丸亂飛。同時拋丸清理室3內(nèi)有一定負壓，防止塵埃外逸。所述的拋丸清理室3內(nèi)設有耐磨鑄鐵鋼板，以保護室體壁板免受磨損，延長室體使用壽命數(shù)十倍以上；同時可以利用彈丸的反射功能，繼續(xù)有效的打擊工件表面，提高清理質(zhì)量與清理效率，在清理錐形集丸斗上裝有網(wǎng)狀物，以阻隔雜物，保護螺旋輸送機，便于維修人員維修。拋丸室體內(nèi)護板采用耐磨包鑄螺母遮蓋與栓接，保護螺絲不受損壞，拆裝更換方便。此外，為防止彈丸飛出，拋丸清理室3內(nèi)設有防護裝置。
[0037]在本實施例中，該薄板拋丸清理裝置還包括隔艙4、回丸室5、升降氣缸6和高壓反吹風機7，其中，回丸室5設置于所述吹風裝置I的下端；而升降氣缸6與所述高壓反吹風機7相連接。
[0038]薄板工件通過傳送輥道，進入拋丸區(qū)域，按步驟開啟每個拋丸器31進行拋丸。
[0039]為了使要處理的薄板上下打擊力度相同的情況下，首先我們要對拋丸器31對工件的拋射角度V、拋丸器31距薄板長度A、B的進行設計如圖3所示，經(jīng)過實驗研究證明拋丸器31對工件的拋射角度25° <X° <35°時效果最好。因為，當X°〈25°時，拋丸力度過大，薄板的變形量過大，無法達到工藝要求；當X° >25°時，拋丸無法覆蓋整個工件的表面，不能滿足一次拋丸的要求。拋丸器31的拋射距離，根據(jù)設計計算、實驗得出結(jié)論:A=B+40，其中700mm900mm。經(jīng)證明，當B〈700mm時，拋射力度和在一定范圍內(nèi)拋射距離成正比，拋射力度達不到要求，無法使表面清理干凈；iB>900mm時，拋射距離過大，拋丸發(fā)散性過大，致使對面布置的拋丸器31拋射的鋼丸相互對打，造成極大的浪費，薄板表面會出現(xiàn)陰暗面，達不到要求。最后為了使每組拋丸器31上、下、左、右打擊力度一致，相互抵消殘余應力，除滿足上面兩個參數(shù)，還要調(diào)節(jié)上面的供丸閥，使四個拋丸器31的供丸量一致。
[0040]以同樣的方法連續(xù)布置同樣的幾組拋丸器，薄板清理速度可以大大提高。
[0041]應說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。
【權(quán)利要求】
1.一種薄板拋丸清理裝置，其特征在于:包括， 吹丸裝置，設置于所述薄板拋丸清理裝置的一端，用以吹掉拋丸后殘留下來的殘留物； 縱向螺旋輸送器，其一端與拋丸清理室的丸料出口連接；以及， 拋丸清理室，其外壁上安裝有復數(shù)臺拋丸器，所述拋丸器設置為與工件的拋射角度成V，且滿足25° (\° <35° ;同時，設置相對的兩臺拋丸器距薄板長度分別為A、B，且滿足 A=B+40，其中 700mm ≤ B ≤ 900mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置，其特征在于:所述的拋丸清理室的外壁上安裝有四臺拋丸器，所述的四臺拋丸器分左右各兩臺布置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置，其特征在于:所述的拋丸清理室為多室組合體，由主室體和副室體組成，所述的拋丸器布置在主室體的外壁上，主室體的前后兩側(cè)均為副室體，副室體均為密封室體并內(nèi)設有鋼板與多層橡膠簾屏蔽。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置，其特征在于:所述的拋丸器包括:葉輪、電動機、分丸輪、定向套、葉片、導丸管和護罩；所述定向套固定在護罩內(nèi)并具有一個窗口 ；定向套的內(nèi)部固定安裝有分丸輪，所述分丸輪上具有一個入口和四個窗口 ；所述導丸管位于護罩的一側(cè)，且導丸管的一端與分丸輪的該入口相連通，導丸管的另一端連接供丸系統(tǒng)；所述護罩的另一側(cè)安裝有葉輪，所述葉輪上安裝有多個葉片，葉片分布在定向套的圓周外側(cè)；葉輪與電動機的輸出軸相連接，并由電動機驅(qū)動該葉輪旋轉(zhuǎn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置，其特征在于:所述的葉輪與電動機的輸出軸通過結(jié)合盤相連接，結(jié)合盤與電動機之間還安裝有密封盤；所述護罩內(nèi)還安裝有用于防止拋丸過度損壞護罩的耐磨護板，耐磨護板包括位于護罩內(nèi)側(cè)頂部的頂護板、位于護罩內(nèi)側(cè)側(cè)邊的側(cè)護板和位于護罩內(nèi)側(cè)`端面的端面防護板。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置，其特征在于:所述薄板拋丸清理裝置還包括:隔艙、回丸室、升降氣缸和高壓反吹風機；所述回丸室設置于所述吹風裝置的下端；所述升降氣缸與所述高壓反吹風機相連接。
7.一種利用如權(quán)利要求1所述的薄板拋丸清理裝置進行的清理方法，其特征在于:包括， 設置拋丸器對工件的拋射角度X°，且滿足25° (\° <35° ; 相對的兩臺拋丸器距薄板長度分別為A、B,且滿足A=B+40，其中700mm < B < 900mm ； 調(diào)節(jié)拋丸器上面的供丸閥，使拋丸器的供丸量一致。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的清理方法，其特征在于:所述拋丸器相對的兩個為一組進行設置。
【文檔編號】B24C3/02GK103567881SQ201310547237
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年11月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月6日
【發(fā)明者】江興平, 胡兆群, 徐增榮 申請人:江蘇龍城鑄造機械科技有限公司