熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝及其裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝及其裝置，該工藝將從常化爐冷卻段出來的120～500℃的鋼帶進入拋丸機進行拋丸，然后直接進入酸洗槽的槽底酸洗，酸洗后的鋼帶進入卷取機進行卷取得到去除了氧化鐵皮的待軋制鋼帶。通過利用硅鋼帶?；蟮挠鄿剡M行酸洗，高溫下氧化鐵皮與酸反應加快，效果更好，從而可以降低酸的濃度和溫度，無需加溫，節(jié)約了能源，且由于高溫鋼帶入酸洗槽后位于酸洗槽的底部，受熱的酸液不易揮發(fā)，避免了環(huán)境污染，本發(fā)明工藝中采用的設備較現(xiàn)有除鱗工藝更少，可以無需采用火焰加熱裝置，節(jié)約了能源、設備成本及生產成本，經濟可行。
【專利說明】熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝及其裝置
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼材加工與制造領域，具體地指一種熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝及
其裝置。
【背景技術】 [0002]熱軋鋼帶表面的氧化鐵皮是鋼帶在熱連軋機上軋制時，在高溫下生成的二次氧化鐵皮。由于鋼的化學成分、軋制溫度、終軋溫度、軋后冷卻速度及卷取溫度的不同，表面氧化鐵皮的組織和結構也有所不同。冷軋前必須將鋼帶表面的氧化鐵皮去除干凈。
[0003]除去鋼帶表面氧化鐵皮，俗稱除鱗，除鱗方式一般分為機械除鱗、化學除鱗以及機械和化學相結合的混合除鱗三種。
[0004]對于低碳鋼來講，一般采用拉矯彎曲的機械法和鹽酸酸洗的化學法；而對于硅鋼這種方法往往除鱗不凈，其主要原因是硅鋼，尤其是硅含量超過2.5%的硅鋼，又脆又硬，不可能采用拉矯彎曲的方式，加在硅鋼表面除氧化鐵外，還有一層致密的SiO2, SiO2與鹽酸的反應比較緩慢，并且硅鋼酸洗除鱗要求更高，所以高牌號硅鋼的除鱗一般采用機械拋丸和鹽酸酸洗相結合的方法。
[0005]在鹽酸酸洗的過程中，酸液的濃度和溫度是影響酸洗液活性的主要因素，酸液的濃度越高，則酸在水中離解出來的H+和Cr的濃度越大，因此離子碰撞的機會就越多，化學反應的速度就快，酸洗的質量就好，另一方面，酸液的溫度越高，酸液中離子就越活潑，離子間碰撞的機會就增多，酸洗的化學反應就越快，酸洗質量就好。因此，硅鋼的酸洗要求較高的鹽酸濃度和溫度，并配有酸液加熱系統(tǒng)以保證溫度(鹽酸約加熱至95°C左右)的穩(wěn)定性。但是，HCl具有易揮發(fā)的特點，HCl的濃度越高，酸液溫度越高，酸的揮發(fā)性就越大，不僅增加了能耗與酸耗，提高了生產成本，而且污染了環(huán)境。

【發(fā)明內容】

[0006]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有鋼帶表面氧化鐵皮除去技術中能耗大、酸耗大、成本高且污染環(huán)境的缺陷，提供一種更為簡單，低能耗、效果好的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝及其裝置。
[0007]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所設計的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，該工藝步驟如下:
[0008]I)從常化爐冷卻段出來的120~500°C的鋼帶，進入拋丸機進行拋丸；
[0009]2)經過拋丸的鋼帶直接進入酸洗槽的槽底酸洗，其中，入酸洗槽的鋼帶溫度高于95 0C ；
[0010]3)酸洗后的鋼帶進入卷取機進行卷取得到去除了氧化鐵皮的待軋制鋼帶，其中，入卷取機的鋼帶溫度高于90°C ；
[0011]4)酸洗后的待軋制鋼帶在其溫度高于90°C的條件下，進行軋制成型。
[0012]優(yōu)選地，所述步驟I)中，?；癄t冷卻段出來的鋼帶先經過測溫計測溫，然后再進入拋丸機進行拋丸。
[0013]可選地，所述步驟4)中酸洗后的待軋制鋼帶，進入熱風干燥器干燥加熱至90°C以上，再進行軋制成型。如果酸洗后的待軋制鋼帶溫度已在90°C以上，則無需熱風干燥加熱。
[0014]優(yōu)選地，所述步驟I)中從?；癄t冷卻段出來的鋼帶溫度為180~300°C。溫度過低或過高都會影響后續(xù)的工藝步驟，優(yōu)選的溫度保證了更好的除鱗效果。
[0015]本發(fā)明還提供了一種為實現(xiàn)上述工藝而設計的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗裝置，包括順序布置的?；癄t冷卻段、拋丸機、酸洗槽、卷取機。
[0016]優(yōu)選地，所述?；癄t冷卻段和拋丸機之間布置有測溫計。
[0017]優(yōu)選地，所述酸洗槽和卷取機之間布置有熱風干燥器。[0018]本發(fā)明工藝是通過調節(jié)硅鋼帶?；癄t冷卻段的冷卻速度，減少冷卻段水管流量，使鋼帶出爐溫度由原來的常溫提高到120°C~500°C，取消常化爐冷卻段與拋丸機之間的火焰加熱裝置，使鋼帶在不低于120°C時進行表面拋丸處理，帶鋼在不低于95°C時進入酸洗槽，取消酸液加熱系統(tǒng)。鋼帶進入酸洗槽時，鋼帶具有較高的溫度，其氧化皮與酸反應速度加快，其速度高于常溫鋼帶進入95°C酸洗的反應速度，保證了酸洗質量，由于鋼帶在酸槽的底部，其加熱的酸液也只是在底部的小部分。鋼帶卷取前的溫度在不低于90°C時，可以停掉熱風干燥器，直接卷取，如果卷取后溫度仍大于90°C，可直接進行軋制，而無需加熱保溫。因此，本發(fā)明節(jié)約了能源，降低酸耗，降低生產成本，減少酸的揮發(fā)帶來的環(huán)境污染。
[0019]本發(fā)明的有益效果:通過利用硅鋼帶?；蟮挠鄿剡M行酸洗，高溫下氧化鐵皮與酸反應加快，效果更好，從而可以降低酸的濃度和溫度，無需加溫，節(jié)約了能源，且由于高溫鋼帶入酸洗槽后位于酸洗槽的底部，受熱的酸液不易揮發(fā)，避免了環(huán)境污染，本發(fā)明工藝中采用的設備較現(xiàn)有除鱗工藝更少，可以無需采用火焰加熱裝置，節(jié)約了能源、設備成本及生產成本，經濟可行。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗裝置的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0021]以下結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細描述。
[0022]如圖1所示，熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，實現(xiàn)工藝的專用裝置包括順序布置的?；癄t冷卻段1、測溫計2、拋丸機3、酸洗槽4、熱風干燥器5、卷取機6。
[0023]該工藝步驟如下:
[0024]I)從?；癄t冷卻段I出來的120~500°C的鋼帶，直接進入拋丸機3進行拋丸，所述拋丸機3前設有測溫計2，用以檢測鋼帶出爐溫度是否在規(guī)定范圍內，根據鋼帶的出爐溫度要求，減小常化爐冷卻段I的冷卻水管流量，或關閉某幾段冷卻水管，提高鋼帶出爐溫度，同時，由于取消或停用自出爐口到拋丸機之間的火焰加熱裝置，因為高溫硅鋼帶不易斷裂，無需加熱；
[0025]2)經過拋丸的鋼帶直接進入酸洗槽4槽底酸洗，其中，入酸洗槽4的鋼帶溫度高于95 0C ；
[0026]3)酸洗后的鋼帶進入卷取機6進行卷取得到去除了氧化鐵皮的待軋制鋼帶，其中，入卷取機6的鋼帶溫度高于90°C，
[0027]4)酸洗后的待軋制鋼帶在其溫度高于90°C的條件下，進行軋制成型。如果鋼帶卷取前的溫度低于90°C時，需開啟設置在酸洗槽4和卷取機6之間的熱風干燥器5。待卷取后，如果溫度仍大于90°C，可直接進行軋制，而無需加熱保溫。
[0028]鋼帶較高溫度，其氧化皮與酸反應加快，保證了酸洗質量，由于鋼帶在，其加熱的酸液也只是在底部的一小部分， 不容易揮發(fā)出來，避免了環(huán)境污染。
【權利要求】
1.一種熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，其特征在于: 該工藝步驟如下: 1)從?；癄t冷卻段(I)出來的120~500°C的鋼帶，進入拋丸機(3)進行拋丸； 2)經過拋丸的鋼帶直接進入酸洗槽(4)的槽底酸洗，其中，入酸洗槽(4)的鋼帶溫度高于 95°C； 3)酸洗后的鋼帶進入卷取機(6)進行卷取得到去除了氧化鐵皮的待軋制鋼帶，其中，入卷取機(6)的鋼帶溫度高于90°C ； 4)酸洗后的待軋制鋼帶在其溫度高于90°C的條件下，進行軋制成型。
2.根據權利要求1所述的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，其特征在于:所述步驟I)中，?；癄t冷卻段(I)出來的鋼帶先經過測溫計(2)測溫，然后再進入拋丸機(3)進行拋丸。
3.根據權利要求1所述的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，其特征在于:所述步驟4)中酸洗后的待軋制鋼帶，進入熱風干燥器(5)干燥加熱至90°C以上，再進行軋制成型。
4.根據權利要求1或2或3所述的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗工藝，其特征在于:所述步驟I)中從?；癄t冷卻段(I)出來的鋼帶溫度為180~300°C。
5.一種為實現(xiàn)權利要求1所述工藝而設計的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗裝置，其特征在于:包括順序布置的?；癄t冷卻段(I)、拋丸機(3 )、酸洗槽(4 )、卷取機(6 )。
6.根據權利要求5所述的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗裝置，其特征在于:所述?；癄t冷卻段(I)和拋丸機(3)之間布置有測溫計(2)。
7.根據權利要求5或6所述的熱軋硅鋼帶余溫利用酸洗裝置，其特征在于:所述酸洗槽(4 )和卷取機(6 )之間布置有熱風干燥器(5 )。
【文檔編號】C23G3/02GK103668251SQ201310665095
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月10日 優(yōu)先權日:2013年12月10日
【發(fā)明者】張鳳泉, 嚴開勇, 曾春, 毛一民, 陳燕才 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司