一種不銹鋼管的制備工藝的制作方法
【專利摘要】一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于，包括以下步驟：對(duì)鋼管的外表面連續(xù)拋光處理；對(duì)拋光后的鋼管通過LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚?；?duì)冷軋后的鋼管進(jìn)行脫脂處理；對(duì)脫脂處理后的鋼管進(jìn)行飛彈內(nèi)壁清潔；對(duì)飛彈內(nèi)壁清潔后的鋼管通過烘干設(shè)備進(jìn)行烘干處理；對(duì)烘干處理后的鋼管進(jìn)行無氧化熱處理加工；對(duì)經(jīng)過無氧化熱處理的鋼管進(jìn)行矯直，改變鋼管的直線度；對(duì)矯直后的鋼管進(jìn)行定尺切割；對(duì)定尺切割后的鋼管進(jìn)行表面處理；對(duì)經(jīng)過表面處理的鋼管進(jìn)行飛彈內(nèi)壁清潔；然后探傷和打碼。本發(fā)明從多個(gè)步驟對(duì)傳統(tǒng)的工藝進(jìn)行改進(jìn)，保證本制備工藝生產(chǎn)的鋼管有著高精度、高光潔度和高耐腐蝕的特點(diǎn)。
【專利說明】一種不銹鋼管的制備工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種不銹鋼管的制備工藝，具體涉及一種高光潔度耐腐蝕奧氏體精密無縫不銹鋼管的制備工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]國內(nèi)市場(chǎng)中，精密無縫不銹鋼管一般分為兩種，中低檔次的一般用管以及高檔次的專用管。
[0003]中低檔次精密無縫不銹鋼管其制備工藝傳統(tǒng)，其主要改進(jìn)方向是盡量滿足國內(nèi)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。高檔次精密無縫不銹鋼管，對(duì)管材的性能有較高的要求，根據(jù)使用情況的不同，特定的性能需要能夠滿足國際標(biāo)準(zhǔn)的要求。因此在制備工藝上必須不斷創(chuàng)新，不斷進(jìn)步，才能適應(yīng)不斷提高的國際標(biāo)準(zhǔn)。
[0004]然而不銹鋼管的制備工藝是多個(gè)步驟集合的一個(gè)整體，單單對(duì)某一個(gè)過程進(jìn)行改進(jìn)，其效果是有限的，而且每一個(gè)步驟后的半成品其處理后的結(jié)果都是有相對(duì)應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)，如何在每一個(gè)環(huán)節(jié)都能夠做得更好是不銹鋼管的制備工藝改進(jìn)的主要目標(biāo)。
[0005]傳統(tǒng)工藝中，對(duì)拋光的重視程度不夠，并沒有意識(shí)到管坯對(duì)最后成品質(zhì)量的重要件；在冷軋方面，傳統(tǒng)芯棒由于熱處理后存在彎曲變形大，合格率低，硬度波動(dòng)范圍大的問題，若要獲得高硬度又要求熱處理彎曲變形小，必須采用較緩和的冷卻方法，如熱浴分級(jí)淬火、空冷淬火等，但硬度又達(dá)不到HRC60?62要求。傳統(tǒng)工藝中，(酸洗采用的是酸洗廢缸的氫氟酸加硝酸溶液，主要通過腐蝕剝離達(dá)到脫脂的目的，這不僅會(huì)使鋼管表面脫脂不盡，而且會(huì)造成鋼管表面的腐蝕現(xiàn)象，由此降低鋼管的抗腐蝕性能，這是一種極不合理的方式，而且存在過酸洗，欠酸洗等缺點(diǎn)，酸洗工藝每個(gè)池都需要專人看管其工藝時(shí)間。)
[0006]管內(nèi)壁的清潔傳統(tǒng)工藝只通過高壓水槍進(jìn)行簡(jiǎn)單的沖洗，其清潔效果很差，也很浪費(fèi)水資源，同時(shí)效率低下。
[0007]傳統(tǒng)的烘干工藝采用高功率的熱風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘干，其受熱不均勻，處理效果差，裝運(yùn)困難，效率很低，而且功耗高；目前國內(nèi)不銹鋼管熱處理，普遍采用有保護(hù)氣氛控制系統(tǒng)的箱式或連續(xù)式退火爐，但是，由于連續(xù)退火爐在材料進(jìn)出爐腔時(shí)存在間隙，如何防止外界空氣進(jìn)入爐內(nèi)，成為決定退火后鋼管表面質(zhì)量的技術(shù)關(guān)鍵。
[0008]在鈍化處理方面，傳統(tǒng)工藝形成的鈍化膜，不能完全滿足使金屬與腐蝕介質(zhì)完全隔開的作用、防止金屬與腐蝕介質(zhì)直接接觸，從而使金屬基本停止溶解的作用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于，提供一種不銹鋼管的制備工藝，以克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述缺點(diǎn)和不足。
[0010]本發(fā)明的多個(gè)步驟對(duì)傳統(tǒng)工藝的改進(jìn)，進(jìn)行大量實(shí)驗(yàn)，通過一系列實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)制備工藝進(jìn)行改進(jìn)，意在能夠在每個(gè)環(huán)節(jié)上都盡量靠攏甚至超越國際標(biāo)準(zhǔn)。
[0011]一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于，包括以下步驟:[0012](I)采用金剛砂千葉輪和六組拋頭拋光機(jī)對(duì)鋼管的外表面連續(xù)拋光處理；
[0013](2)對(duì)拋光后的鋼管通過LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚恚?br> [0014](3)對(duì)冷軋后的鋼管進(jìn)行表面處理，包括；
[0015](4)對(duì)表面處理后的鋼管進(jìn)行飛彈內(nèi)壁清潔，利用噴氣裝置向鋼管中發(fā)射一顆大于管路內(nèi)徑一定標(biāo)準(zhǔn)的海綿飛彈，使飛彈沿鋼管內(nèi)孔高速運(yùn)動(dòng)并與鋼管內(nèi)壁充分磨擦，達(dá)到清潔內(nèi)壁的目的；
[0016](5)對(duì)飛彈內(nèi)壁清潔后的鋼管通過烘干設(shè)備進(jìn)行烘干處理；
[0017](6)對(duì)烘干處理后的鋼管進(jìn)行無氧化熱處理加工；
[0018](7)將無氧化熱處理加工后的鋼管進(jìn)行鈍化處理，將鋼管置于化學(xué)鈍化溶液中浸泡，循環(huán)攪拌40-50min，然后在常溫清水中浸泡15_30min，取出后用水沖洗干凈；
[0019](8)對(duì)鈍化處理后的鋼管進(jìn)行矯直，改變鋼管的直線度；
[0020](9)對(duì)矯直后的鋼管進(jìn)行切割、運(yùn)輸、探傷和打碼。
[0021]進(jìn)一步，步驟(I)中外表面拋光，采用200±40目金剛砂千葉輪、六組拋頭拋光機(jī)連續(xù)拋兩次，進(jìn)行外剝皮處理。
[0022]進(jìn)一步，步驟(I)中的拋光處理除了對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行拋光，還采用80目珩磨油石頭來回加工的方式對(duì)鋼管的內(nèi)表面進(jìn)行拋光。
[0023]進(jìn)一步，步驟(2)中LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚淼匿摴艹叽缇葹椤?.05mm，表面粗糙度為Ra < 0.3 μ m ;芯棒材質(zhì)為含Si工具鋼或高Cr工具鋼，平均壽命比傳統(tǒng)的GCr 15鋼芯棒提高了 2?3倍；道次變形量為70%?85%。
[0024]進(jìn)一步，步驟(3)中的清洗次數(shù)為2，采用的溶劑為柴油，第一次酸洗時(shí)間為7-8小時(shí)，第二次酸洗時(shí)間為4小時(shí)以上；浙干采用的是大于30°C的傾斜架。
[0025]步驟(3)中的清洗的次數(shù)為2，脫脂清洗采用的溶劑為柴油，)，第一次酸洗時(shí)間為7-8小時(shí)，第二次酸洗時(shí)間為4小時(shí)以上；浙干采用的是大于30°C的傾斜架。
[0026]進(jìn)一步，步驟(4)中飛彈內(nèi)壁清潔的飛彈的直徑大于鋼管直徑的10%_20%，材料采用的是高密度海綿，形狀為圓柱體結(jié)構(gòu)。
[0027]進(jìn)一步，步驟(5)中的烘干設(shè)備去除了傳統(tǒng)的送風(fēng)管道，加熱倉內(nèi)設(shè)置了多層結(jié)構(gòu)，加熱溫度為180° ±50°，烘干設(shè)備的功率為30KW。
[0028]進(jìn)一步，步驟(6)中采用帶保護(hù)氣體的無氧化連續(xù)式退火爐中進(jìn)行無氧化熱處理加工，通過在連續(xù)式退火爐兩端增加硅酸鋁纖維毯制成的隔熱片和高溫爐口火焰調(diào)向裝置，有效防止了加熱爐內(nèi)外氣體的流通和外部空氣的進(jìn)入；加熱倉采用的是平板式結(jié)構(gòu)；加熱過程中的溫差控制在±10度。
[0029]進(jìn)一步，步驟(7)中的化學(xué)鈍化溶液的配方為:硝酸22_27wt%，鉻酐1.5-2.2wt%,鑰酸4.5-6.5wt%,苯并咪唑6-9wt%，余量為水。
[0030]本發(fā)明的有益效果:
[0031]一、采用內(nèi)外表面雙重拋光工藝，去除鋼管內(nèi)外兩面的氧化物、雜質(zhì)、直道等，大大提高了鋼管軋制后的表面光潔度等級(jí)和耐腐蝕性能。
[0032]二、冷軋芯棒選用了淬透性更好、在熱浴分級(jí)緩和冷卻時(shí)能獲得高硬度的Si工具鋼、或高Cr工具鋼來制造，平均壽命比GCr15鋼芯棒提高了 2?3倍。
[0033]三、酸洗工藝采用的是柴油清洗，除了能夠去除附著物還能夠去除潤滑油，同時(shí)不會(huì)有過酸洗，欠酸洗等缺點(diǎn)。不需要大量工作人員照看。脫脂清洗采用有機(jī)溶劑進(jìn)行脫脂，不會(huì)對(duì)鋼管產(chǎn)生損壞，也沒有很重的氣味。
[0034]四、內(nèi)壁清潔采用的是飛彈處理工藝，與傳統(tǒng)技術(shù)相比，效果更好，實(shí)施更加簡(jiǎn)單，花費(fèi)的人力更少，飛彈可以循環(huán)利用，實(shí)施成本更低。
[0035]五、通過在烘干設(shè)備的加熱倉內(nèi)設(shè)計(jì)多層倉架，一方面，將鋼管鋪設(shè)在不同層的倉架上，使受熱更均勻，對(duì)加熱器的功率要求也較之傳統(tǒng)技術(shù)下降，更加節(jié)能；另一方面，由于受熱更均勻，因此也不必?fù)?dān)心溫度過高的問題，使取消送風(fēng)管道的設(shè)計(jì)成為可能，進(jìn)一步使加熱器的功率得到下降。
[0036]六、在熱處理過程中，通過在連續(xù)式退火爐兩端增加硅酸鋁纖維毯制成的隔熱片和高溫爐口火焰調(diào)向裝置，有效防止了加熱爐內(nèi)外氣體的流通和外部空氣的進(jìn)入，極大地提高了鋼管的表面光潔度，增強(qiáng)了鋼管的耐腐蝕性。
[0037]七、鈍化液采用的是獨(dú)創(chuàng)的配方，其保護(hù)膜能有效防止金屬與腐蝕介質(zhì)完全隔開的作用，防止金屬與腐蝕介質(zhì)直接接觸，從而使金屬基本停止溶解。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0038]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
[0039]附圖標(biāo)記:
[0040]步驟I拋光處理、步驟2冷軋?zhí)幚?、步驟3表面處理、步驟4飛彈內(nèi)壁清潔、步驟5烘干處理、步驟6無氧化熱處理加工、步驟7鈍化處理、步驟8矯直和步驟9切割、運(yùn)輸、探傷和打碼。
【具體實(shí)施方式】
[0041]以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)步說明。應(yīng)理解，以下實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0042]實(shí)施例1
[0043]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖，如圖1所示，本發(fā)明包括以下步驟:
[0044]步驟1:本發(fā)明采用200±40目金剛砂千葉輪、六組拋頭拋光機(jī)連續(xù)拋兩次，進(jìn)行外剝皮處理。與傳統(tǒng)的技術(shù)相比本發(fā)明對(duì)拋光工序的質(zhì)與量進(jìn)行了提高，在本實(shí)施例中，采用了 200目金剛砂千葉輪、六組拋頭拋光機(jī)連續(xù)拋兩次，同時(shí)根據(jù)鋼管的實(shí)際情況和客戶的需要選擇采用80目珩磨油石頭來回加工的方式對(duì)鋼管的內(nèi)表面進(jìn)行拋光。這樣做的目的是為了能夠?qū)芘鞔嬖诘闹钡?、凹坑、結(jié)疤、折迭、細(xì)裂紋等表面缺陷進(jìn)行徹底的解決。大多數(shù)管坯質(zhì)量都存在的缺陷，如果沒有能在第一時(shí)間被處理徹底，然后這些缺陷在后步工序更會(huì)擴(kuò)散惡化，根本無法去除，成為造成成品鋼管表面腐蝕的源頭。實(shí)驗(yàn)表明，在下游生產(chǎn)工藝相同的情況下，對(duì)管坯存在的直道、凹坑、結(jié)疤、折迭、細(xì)裂紋等表面缺陷，采用不予處理和不同拋光工藝處理，比較了成品的表面和鋼管耐腐蝕性，確認(rèn)了現(xiàn)行拋光工藝的效果，結(jié)論是:要生產(chǎn)出高光潔度耐腐蝕奧氏體精密無縫不銹鋼管，管坯的拋光必須徹底，工藝必須規(guī)范。因此本發(fā)明顛覆了傳統(tǒng)不銹鋼管制備工藝中認(rèn)為的:成品鋼管是由后處理所決定的，而非管坯的質(zhì)量。誠然，我們沒有辦法對(duì)購買的管坯進(jìn)行仔細(xì)挑選，從成本效率考慮是不現(xiàn)實(shí)的，但我們可以在第一道拋光工藝中就對(duì)管坯進(jìn)行修復(fù)，從而解決這個(gè)問題。[0045]步驟2:對(duì)拋光后的鋼管通過LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚怼?br> [0046]冷軋管機(jī)一般都分為兩種，一種是LG型，一種就是LD型。LG型的冷軋管機(jī)為兩輥軋機(jī)。LD型為多輥軋機(jī)(至少三個(gè)軋輥以上，包括三個(gè))。
[0047]LG型冷軋管機(jī)的主要結(jié)構(gòu)為:床身、回轉(zhuǎn)送進(jìn)機(jī)構(gòu)、機(jī)架、主電機(jī)、芯棒、傳動(dòng)系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等。以前的冷軋管機(jī)都是單回轉(zhuǎn)單送進(jìn)，現(xiàn)在發(fā)展為單回轉(zhuǎn)，雙送進(jìn)、雙回轉(zhuǎn)，單送進(jìn)。雙回轉(zhuǎn)雙送進(jìn)等，一般送進(jìn)方式又可分為機(jī)械送進(jìn)，光電送進(jìn)，伺服送進(jìn)等。一臺(tái)冷軋機(jī)最主要的部分就是機(jī)架，機(jī)架中包括:軋輥、齒輪、齒條等。其工作原理:軋輥和芯棒形成有規(guī)則的空腔，利用金屬的彈性變形實(shí)現(xiàn)鋼管的軋制。
[0048]通過結(jié)合二輥和多輥式冷軋管機(jī)的結(jié)構(gòu)將傳統(tǒng)的LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行了改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)多輥工控控制，保證了冷軋的精度，使鋼管尺寸精度為±0.05mm，表面粗糙度為Ra ≤0.3 μ m,遠(yuǎn)高于精度≤±0.10mm、表面粗糙度≤Ra0.8 μ m的國家標(biāo)準(zhǔn)。
[0049]軋制高精度冷軋鋼管的冷軋芯棒是冷軋精密鋼管的關(guān)鍵工業(yè)模具，其質(zhì)量直接影響到冷軋鋼管的精度和內(nèi)表面的光潔度。芯棒材質(zhì)為含Si工具鋼或高Cr工具鋼，平均壽命比傳統(tǒng)的GCrl5鋼芯棒提高了 2~3倍；道次變形量為70%~85%。傳統(tǒng)的GCrl5鋼芯棒由于熱處理后存在彎曲變形大，合格率低，硬度波動(dòng)范圍大的問題，若要獲得高硬度又要求熱處理彎曲變形小，必須采用較緩和的冷卻方法，如熱浴分級(jí)淬火、空冷淬火等。但硬度又達(dá)不到HRC60~62要求。本實(shí)施例中采用的是9CrSi工具鋼，也可以選擇是Crl2MoV工具鋼，選擇這些類型工具鋼的原因是，其淬透性更好、在熱浴分級(jí)緩和冷卻時(shí)能獲得高硬度。
[0050]步驟3:對(duì)冷軋后的鋼管進(jìn)行表面處理，包括酸洗、浙干、二次酸洗、清水清洗、浙干、脫脂清洗、清水清洗和浙干。
[0051]首先是對(duì)鋼管進(jìn)行酸洗處理，將不銹鋼浸入第一柴油池內(nèi)，完全浸沒7-8小時(shí)，使石蠟油完全分解。起吊放下2-3次自然沖洗，后放在大于30°C傾斜架上浙干柴油。
[0052]然后進(jìn)行二次酸洗，將鋼管再浸入干凈的柴油池內(nèi)，完全浸沒4小時(shí)以上，然后用高壓槍逐根沖洗內(nèi)外表面。用手感覺確定內(nèi)孔無石蠟油、砂粒、鐵末，內(nèi)孔觀測(cè)無黃油、積物，起吊浙干。
[0053]最后進(jìn)行脫脂清洗，將柴油酸洗好的鋼管放入加溫流動(dòng)的脫脂清洗池，完全浸沒4小時(shí)以上，起吊后用高壓槍逐根清洗內(nèi)外表面。用手感覺內(nèi)外無油、砂粒、鐵末、內(nèi)孔光亮無沉淀積物，放在大于30°C傾斜架上浙干。
[0054]傳統(tǒng)的脫脂清洗使用的是酸洗廢缸的氫氟酸加硝酸溶液，主要通過腐蝕剝離達(dá)到脫脂的目的，這不僅會(huì)使鋼管表面脫脂不盡，而且會(huì)造成鋼管表面的腐蝕現(xiàn)象，由此降低鋼管的抗腐蝕性能，這是一種極不合理的方式。
[0055]與傳統(tǒng)酸洗方式相比，本發(fā)明采用柴油酸洗，能夠有效去除冷軋過程中粘附在鋼管上的潤滑油和雜 質(zhì)。同時(shí)柴油酸洗不會(huì)造成過酸洗和欠酸洗的問題，可以很大程度減少人力成本。
[0056]與傳統(tǒng)脫脂清洗相比，本發(fā)明采用的是有機(jī)溶劑進(jìn)行脫脂，通過有機(jī)溶劑對(duì)油污的溶解作用以達(dá)到脫脂的目的，并且對(duì)不銹鋼管的表面沒有損害。
[0057]步驟4:對(duì)表面處理后的鋼管進(jìn)行飛彈內(nèi)壁清潔，傳統(tǒng)的內(nèi)壁清潔是采用高壓水槍對(duì)管內(nèi)進(jìn)行沖洗，效果差，不僅浪費(fèi)水資源，而且浪費(fèi)時(shí)間。本發(fā)明采用的飛彈內(nèi)壁清潔，利用噴氣裝置向鋼管中發(fā)射一顆大于管路內(nèi)徑一定標(biāo)準(zhǔn)的海綿飛彈，使飛彈沿鋼管內(nèi)孔高速運(yùn)動(dòng)并與鋼管內(nèi)壁充分磨擦，達(dá)到清潔內(nèi)壁的目的。其中飛彈內(nèi)壁清潔的飛彈的直徑大于鋼管直徑的10%-20%，目的是為了在展開時(shí)，能充分與內(nèi)壁接觸磨擦，同時(shí)避免因?yàn)橹睆教L而卡住的情況。材料采用的是高密度海綿，可以反復(fù)利用，同時(shí)彈性足，清潔效果好，同時(shí)考慮到鋼管的性質(zhì)，海綿飛彈的形狀設(shè)計(jì)成圓柱體結(jié)構(gòu)。
[0058]步驟5:對(duì)飛彈內(nèi)壁清潔后的鋼管通過30KW功率的烘干設(shè)備進(jìn)行烘干處。傳統(tǒng)烘干設(shè)備具有送風(fēng)管道，送風(fēng)管道的作用是作為一個(gè)緩沖區(qū)域，能夠讓加熱倉內(nèi)的溫度得到穩(wěn)定的控制，同時(shí)傳統(tǒng)的烘干設(shè)備的加熱倉中的倉架采用的是圓弧形支架，而鋼管也是被捆扎成圓柱體，這種設(shè)計(jì)有著一些缺陷:一方面，傳統(tǒng)的烘干是通過將鋼管捆扎后類似于圓柱體一樣后放在倉架上，這樣烘干的效果很差，鋼管的烘干效果無法受熱均勻，因?yàn)槊扛摴艿母叨炔灰?，使得每根鋼管的受熱都不同，為了提高效率不能完全顧忌所有鋼管是否都完成烘干效果，為了提高質(zhì)量則需要花費(fèi)能多的時(shí)間和成本來提高烘干的效果，非常的浪費(fèi)能源；另一方面，鋼管的尺寸、材質(zhì)是不定的，傳統(tǒng)的倉架如果遇到一些材料的密度大的鋼管，則為了安全，就必須減少放入量，防止倉架因?yàn)橹亓慷鴵p毀，而一次烘干的成本是固定的，因此同樣數(shù)量的鋼管，需要花費(fèi)更多的次數(shù)進(jìn)行烘干，造成成本的浪費(fèi)，能源的損失。
[0059]與傳統(tǒng)的烘干設(shè)備相比，本發(fā)明去除了傳統(tǒng)的送風(fēng)管道，使得熱空氣能夠直接傳遞到加熱倉內(nèi)，但是隨之而來是溫度無法控制的問題，因此本發(fā)明在加熱倉內(nèi)設(shè)置了多層結(jié)構(gòu)。由于加熱倉是矩形結(jié)構(gòu)，因此把鋼管堆放成矩形形狀比圓形形狀能更充分利用資源。另一方面，分層結(jié)構(gòu)使得鋼管的重量分部也更加均衡，傳統(tǒng)的圓柱體捆扎方式使得所有鋼管的重量全部需要倉架承受，而本發(fā)明的倉架使鋼管的數(shù)量平均的分部在各個(gè)層面上，壓力減輕很多，不會(huì)產(chǎn)生傳統(tǒng)倉架的問題，因此一次烘干的鋼管數(shù)量也比傳統(tǒng)的烘干設(shè)備更多，比之傳統(tǒng)的烘干設(shè)備的能源也更少，成本也更低。在保證溫度為180° ±50°的同時(shí)功率也從原來的180KW縮減至30KW。
[0060]步驟6:對(duì)烘干處理后的鋼管進(jìn)行無氧化熱處理加工。傳統(tǒng)的不銹鋼管熱處理技術(shù)，普遍采用有保護(hù)氣氛控制系統(tǒng)的箱式或連續(xù)式退火爐。但是，由于連續(xù)退火爐在材料進(jìn)出爐腔時(shí)存在間隙，如何防止外界空氣進(jìn)入爐內(nèi)，成為決定退火后鋼管表面質(zhì)量的技術(shù)關(guān)鍵。因?yàn)闊崽幚砗箐摴鼙砻嫒绠a(chǎn)生氧化鐵皮，須酸洗處理，并直接影響到鋼管內(nèi)外光潔度和耐腐蝕性能。本發(fā)明通過在連續(xù)式退火爐兩端增加硅酸鋁纖維毯制成的隔熱片和高溫爐口火焰調(diào)向裝置，有效防止了加熱爐內(nèi)外氣體的流通和外部空氣的進(jìn)入，保證了奧氏體不銹鋼管在高純度N2保護(hù)下進(jìn)行光亮退火處理，極大地提高了鋼管的表面光潔度，增強(qiáng)了鋼管的耐腐蝕性。
[0061]同時(shí)在運(yùn)輸方面，與傳統(tǒng)的橋式運(yùn)輸方式相比，本發(fā)明的加熱倉采用的是平板式設(shè)計(jì)，因此不需要采用橋式運(yùn)輸方式進(jìn)行抬高上升和下降，相對(duì)的就節(jié)省了很多時(shí)間。
[0062]另一方面是本發(fā)明的熱風(fēng)機(jī)采用的是自動(dòng)化控溫技術(shù)，利用溫測(cè)儀與工控機(jī)連接，將溫度數(shù)據(jù)與數(shù)據(jù)庫中設(shè)置的值進(jìn)行比較，能隨著控制溫度的變化，使本發(fā)明的加熱溫度與傳統(tǒng)的±50°差量相比，本發(fā)明能夠做到±10°的差量，節(jié)能效果更好。
[0063]步驟7:將無氧化熱處理加工后的鋼管進(jìn)行鈍化處理，將鋼管置于20_25°C的化學(xué)鈍化溶液中浸泡，循環(huán)攪拌40-50min,然后在常溫清水中浸泡15_30min,取出后用水沖洗干凈?；瘜W(xué)鈍化溶液的配方為:硝酸22-27wt%，鉻酐1.5-2.2wt%，鑰酸4.5-6.5wt%，苯并咪唑6-9wt%，余量為水。[0064]奧氏體不銹鋼管鈍化處理效果好壞取決于三大工藝參數(shù):鈍化液成分、鈍化液溫度和鈍化處理時(shí)間。傳統(tǒng)工藝中，溶液成分硝酸300?500g/L和重鉻酸鈉20?30g/L，室溫下處理30?60分鐘。為避免不銹鋼表面有殘留的鈍化液造成以后的腐蝕，鈍化后還應(yīng)在30?50g/L的碳酸鈉溶液中于室溫下中和處理I分鐘。本發(fā)明在傳統(tǒng)工藝基礎(chǔ)上，根據(jù)研發(fā)實(shí)驗(yàn)和實(shí)踐測(cè)試進(jìn)行了改進(jìn)，溶液溫度:20?25°C;處理時(shí)間:浸泡40?50 / min ;操作要求:無縫鋼管表面無殘留余液后放入化學(xué)鈍化槽，并借助循環(huán)攪拌使管壁充分接觸鈍化液，確保鈍化均勻，根據(jù)溶液溫度高低，適當(dāng)調(diào)節(jié)處理時(shí)間。浸泡后傾斜鋼管，自然垂滴。經(jīng)鈍化并滴凈余液的鋼管移入清水槽，在常溫清水中浸泡15min以上，借助高壓水槍逐根沖洗，徹底清除鋼管表面殘留鈍化液。
[0065]步驟8:對(duì)鈍化處理后的鋼管進(jìn)行矯直，改變鋼管的直線度。矯直設(shè)備與鋼管接觸的部件采用尼龍塑料制造，并且其形狀為葫蘆口，采用尼龍塑料是因?yàn)樗挠捕鹊陀阡摴苡捕?，可以防止摩擦造成的抗腐蝕性下降，采用葫蘆口形狀比起傳統(tǒng)的履帶設(shè)計(jì)，可以大大減少運(yùn)輸設(shè)備的制造設(shè)備的成本。
[0066]步驟9:對(duì)矯直后的鋼管進(jìn)行切割、運(yùn)輸、探傷和打碼。探傷打碼采用一體化設(shè)備，探傷采用雙紅外線檢測(cè)設(shè)備，從上下兩個(gè)位置捕捉鋼管外壁和內(nèi)壁的紅外線熱源，保證了鋼管的檢測(cè)質(zhì)量，同時(shí)將檢測(cè)結(jié)果傳輸給打碼器進(jìn)行打碼。
[0067]以上對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并不以此為限，只要不脫離本發(fā)明的宗旨，本發(fā)明還可以有各種變化。
【權(quán)利要求】
1.一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于，包括以下步驟: (1)采用金剛砂千葉輪和六組拋頭拋光機(jī)對(duì)鋼管的外表面連續(xù)拋光處理； (2)對(duì)拋光后的鋼管通過LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚恚? (3)對(duì)冷軋后的鋼管進(jìn)行表面處理，包括脫脂清洗、清水清洗和浙干； (4)對(duì)表面處理后的鋼管進(jìn)行飛彈內(nèi)壁清潔，利用噴氣裝置向鋼管中發(fā)射一顆大于管路內(nèi)徑一定標(biāo)準(zhǔn)的海綿飛彈，使飛彈沿鋼管內(nèi)孔高速運(yùn)動(dòng)并與鋼管內(nèi)壁充分磨擦，達(dá)到清潔內(nèi)壁的目的； (5)對(duì)飛彈內(nèi)壁清潔后的鋼管通過烘干設(shè)備進(jìn)行烘干處理； (6)對(duì)烘干處理后的鋼管進(jìn)行無氧化熱處理加工； (7)將無氧化熱處理加工后的鋼管進(jìn)行鈍化處理，將鋼管置于的化學(xué)鈍化溶液中浸泡，循環(huán)攪拌40-50min，然后在常溫清水中浸泡15_30min，取出后用水沖洗干凈； (8)對(duì)鈍化處理后的鋼管進(jìn)行矯直，改變鋼管的直線度； (9)對(duì)矯直后的鋼管進(jìn)行切割、運(yùn)輸、探傷和打碼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(I)中外表面拋光，采用200±40目金剛砂千葉輪、六組拋頭拋光機(jī)連續(xù)拋兩次，進(jìn)行外剝皮處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(I)中的拋光處理除了對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行拋光，還采用80目珩磨油石頭來回加工的方式對(duì)鋼管的內(nèi)表面進(jìn)行拋光。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(2)中LG、LD型軋機(jī)進(jìn)行冷軋?zhí)幚淼匿摴艹叽缇葹椤?.05mm，表面粗糙度為RaS0.3μπι ;芯棒材質(zhì)為含Si工具鋼或高Cr工具鋼，平均壽命比傳統(tǒng)的GCrl5鋼芯棒提高了 2?3倍；道次變形量為70% ?85%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(3)中的清洗的次數(shù)為2,脫脂清洗采用的溶劑為柴油,第一次酸洗時(shí)間為7-8小時(shí),第二次酸洗時(shí)間為4小時(shí)以上；浙干采用的是大于30°C的傾斜架。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(4)中飛彈內(nèi)壁清潔的飛彈的直徑大于鋼管直徑的10%_20%，材料采用的是高密度海綿，形狀為圓柱體結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(5)中的烘干設(shè)備去除了傳統(tǒng)的送風(fēng)管道，加熱倉內(nèi)設(shè)置了多層結(jié)構(gòu)，加熱溫度為180° ±50°，烘干設(shè)備的功率為30KW。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(6)中采用帶保護(hù)氣體的無氧化連續(xù)式退火爐中進(jìn)行無氧化熱處理加工，通過在連續(xù)式退火爐兩端增加硅酸鋁纖維毯制成的隔熱片和高溫爐口火焰調(diào)向裝置；加熱倉采用的是平板式結(jié)構(gòu)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不銹鋼管的制備工藝，其特征在于:步驟(7)中的化學(xué)鈍化溶液的配方為:硝酸22-27wt%，鉻酐1.5-2.2wt%，鑰酸4.5-6.5wt%，苯并咪唑6_9wt%，余量為水。
【文檔編號(hào)】C23G3/04GK103691760SQ201310697412
【公開日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2013年12月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月17日
【發(fā)明者】趙江山, 張培麗, 陳強(qiáng) 申請(qǐng)人:上海奉賢鋼管廠