耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法
【專利摘要】制造一種對于7000系鋁合金擠壓型材實施壓扁加工，沒有裂紋發(fā)生、高強(qiáng)度且耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的鋁合金構(gòu)件。對含有Zn：3.0～8.0質(zhì)量％、Mg：0.4～2.5質(zhì)量％、Cu：0.05～2.0質(zhì)量％、Ti：0.005～0.2質(zhì)量％，且以模壓淬火制造的7000系鋁合金擠壓型材，實施以0.4℃／秒以上的升溫速度加熱，在200～550℃的溫度范圍保持超過0秒，接著以0.5℃／秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻的回歸處理，在回歸處理后72小時以內(nèi)，對所述擠壓型材實施壓扁加工，接著實施時效處理。時效處理后的拉伸殘余應(yīng)力σrs和0.2％屈服強(qiáng)度值σ0.2之比Y(σrs／σ0.2)，與Mg和Zn的合計含量X的關(guān)系滿足下式(1)。Y≤-0.1X+1.4?(1)。
【專利說明】耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及對于沿著高強(qiáng)度的7000系鋁合金擠壓型材的長度方向的至少一部分區(qū)域，實施壓扁加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法，特別是涉及耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在專利文獻(xiàn)I~3中記載有對于由相對配置的一對凸緣和與其連接的多個連接板(々工7':web)所構(gòu)成的鋁合金擠壓型材的端部區(qū)域，對相對于凸緣面的垂直方向?qū)嵤罕饧庸?潰加工)，并制造車門防撞梁和保險杠加強(qiáng)件等的汽車用補(bǔ)強(qiáng)構(gòu)件。這樣的壓扁加工，從加工精度和成本面考慮，優(yōu)選在時效處理后進(jìn)行，在專利文獻(xiàn)2中記載有對于經(jīng)過模壓淬火的6000系鋁合金擠壓型材，在時效處理后進(jìn)行壓扁加工。
[0003]另一方面，在Zn、Mg、Cu等的合金元素量較多，在時效處理時與其他的合金系相比高強(qiáng)度化的7000系鋁合金擠壓型材中，時效處理后的成形性差，若在時效處理后進(jìn)行壓扁加工，則即使壓扁加工率(截面高度的減少率)小，在彎曲變形的連接板上仍會發(fā)生龜裂。還有，這一傾向在高合金方面更為顯著。因此，例如在專利文獻(xiàn)4中記載有優(yōu)選在擠壓后的Tl調(diào)質(zhì)的狀態(tài)進(jìn)行壓扁加工，其后再進(jìn)行時效處理。
[0004]但是，7000系鋁合金擠壓型材在模壓淬火后、時效處理前的材料(Tl調(diào)質(zhì))中仍會因自然時效而硬化，成形性降低。為了改善其成形性，例如專利文獻(xiàn)5~7所記載的那樣，一直以來都進(jìn)行使因自然時效而硬化的7000系鋁合金的強(qiáng)度降低的回歸處理。
[0005]【先行技術(shù)文獻(xiàn)】
[0006]【專利文獻(xiàn)】
[0007]【專利文獻(xiàn)1】日本專利第3465862號公報
[0008]【專利文獻(xiàn)2】日本專利第4111651號公報
[0009]【專利文獻(xiàn)3】日本特開平7-25296號公報
[0010]【專利文獻(xiàn)4】日本特開2003-118367號公報
[0011]【專利文獻(xiàn)5】日本特開平7-305151號公報
[0012]【專利文獻(xiàn)6】日本特開平10-168553號公報
[0013]【專利文獻(xiàn)7】日本特開2007-119853號公報
[0014]確實，若將此回歸處理應(yīng)用于Tl調(diào)質(zhì)的7000系鋁合金擠壓型材，則該型材其強(qiáng)度降低，成形性提高。但是，使用連接板的板厚為1.5~4mm的實用材料，對其進(jìn)行壓扁加工時，基于壓扁加工率的大小，會在連接板的彎曲外側(cè)發(fā)生龜裂，這是不能通過現(xiàn)有的回歸處理消除的。同時，壓扁加工后的連接板被賦予了高拉伸殘余應(yīng)力，也有耐應(yīng)力腐蝕裂紋性降低這樣的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0015]本發(fā)明是鑒于這樣的問題而完成的，其是對沿著7000系鋁合金擠壓型材的長度方向的至少一部分的區(qū)域，實施相對于擠壓方向為垂直方向的壓扁加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件，其目的在于防止因壓扁加工導(dǎo)致龜裂發(fā)生，同時減小拉伸殘余應(yīng)力而改善耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。
[0016]本發(fā)明的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件，其是7000系鋁合金擠壓型材沿著其長度方向的至少一部分的區(qū)域，實施相對于擠壓方向為垂直方向的壓扁加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件，鋁合金擠壓型材是具有如下組成，并以多個板構(gòu)成且經(jīng)模壓淬火的型材，所述組成含有Zn:3.0~8.0質(zhì)量％、Mg:0.4~2.5質(zhì)量％、Cu:0.05~
2.0 質(zhì)量％、Ti:0.005 ~0.2 質(zhì)量％，還含有 Mn:0.01 ~0.3 質(zhì)量％、Cr:0.01 ~0.3 質(zhì)量％、Zr:0.01~0.3質(zhì)量％中的一種或兩種以上，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；其中，上述多個板之中，設(shè)在上述壓扁加工中受到最大彎曲變形的板的板厚為t，彎曲內(nèi)側(cè)半徑的最小值為R時，1.5mm≤t≤4.0mm, 1.5t≤R≤IOt ;壓扁加工后進(jìn)行時效處理，并設(shè)受到上述最大彎曲變形的板在時效處理后的拉伸殘余應(yīng)力為ors，時效處理后的構(gòu)件的
0.2%屈服強(qiáng)度值為σ 0.2，Mg的質(zhì)量％為[Mg]，Zn的質(zhì)量％為[Zn]時，滿足下式⑴~⑶。
[0017]Y ≤-0.1Χ+1.4...(I)
[0018]Y= σ rs / ο 0.2...(2)
[0019]X = [Mg]+ [Zn]…(3)
[0020]上述耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件，能夠以如下制造方法制造。即，對上述7000系鋁合金擠壓型材的至少上述區(qū)域(實施壓扁加工的區(qū)域)，實施以0.40C /秒以上的升溫速度加熱，在200~550°C的溫度范圍保持超過O秒鐘的時間，接著以0.50C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻的回歸處理，在回歸處理后72小時以內(nèi)，以1.5mm^t^4.0mm,3t / 2 < R < IOt的條件實施上述壓扁加工，在壓扁加工后，對于構(gòu)件整體實施時效處理。
[0021]上述7000系鋁合金擠壓型材，代表性的是由相對配置的一對凸緣和將它們連接的I或2個以上的連接板構(gòu)成。這種情況下，通常，上述連接板成為由于壓扁加工而受到最大彎曲變形的板。
[0022]根據(jù)本發(fā)明，能夠提供一種在對經(jīng)模壓淬火的7000系鋁合金擠壓型材的沿著其長度方向的至少一部分的區(qū)域，實施壓扁加工而使之構(gòu)件化時，高強(qiáng)度且沒有龜裂發(fā)生，減小拉伸殘余應(yīng)力而改善了耐應(yīng)力腐蝕裂紋性的7000系鋁合金構(gòu)件。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1是表示7000系鋁合金擠壓型材的Y ( = ors / σ 0.2)與X( = [Mg]+ [Zn])的關(guān)系的圖形。
[0024]圖2是實施例中制作的7000系鋁合金擠壓型材的截面圖(a)，和說明壓扁加工的試驗方法的側(cè)視圖(b)。
[0025]【符號說明】
[0026]1、2 凸緣
[0027]3、4連接板[0028]5試驗材(擠壓型材)
[0029]7壓扁加工用夾具
【具體實施方式】
[0030]以下，對本發(fā)明的7000系鋁合金構(gòu)件及其制造方法具體地加以說明。
[0031](鋁合金的組成)
[0032]首先，對本發(fā)明的7000系鋁合金的組成進(jìn)行說明。不過，其組成本身作為7000系鋁合金是公知的。
[0033]Zn: 3.0 ~8.0 質(zhì)量 ％
[0034]Mg:0.4 ~2.5 質(zhì)量％
[0035]Zn與Mg形成作為金屬間化合物的MgZn2,是使7000系鋁合金的強(qiáng)度提高的元素。Zn含量低于3.0質(zhì)量％或1 %含量低于0.4質(zhì)量％時,得不到作為實用材料所需要的200MPa以上的屈服強(qiáng)度。另一方面，若Zn含量超過8.0質(zhì)量％或Mg含量超過2.5質(zhì)量％，則即使對于擠壓型材在壓扁加工前進(jìn)行規(guī)定的回歸處理，也不能防止因壓扁加工造成的龜裂發(fā)生，同時不能減小由壓扁加工賦予的拉伸殘余應(yīng)力，耐應(yīng)力腐蝕裂紋性顯著降低。從高強(qiáng)度化和輕量化的觀點出發(fā)，Zn含量、Mg含量優(yōu)選更高合金的方面，例如分別為5.0~8.0質(zhì)量％、1.0~2.5質(zhì)量％，合計優(yōu)選為6.0~10.5質(zhì)量％。
[0036]Cu:0.05 ~2.0 質(zhì)量％
[0037]Cu是使7000系鋁合金的強(qiáng)度提高的元素。Cu含量低于0.05質(zhì)量％時，沒有充分的強(qiáng)度提高效果，另一方面，若超過2.0質(zhì)量％，則招致擠壓加工性的降低。Cu含量優(yōu)選為
0.5~1.5質(zhì)量％。
[0038]T1:0.005 ~0.2 質(zhì)量％
[0039]Ti在7000系鋁合金的鑄造時使晶粒微細(xì)化，具有使擠壓型材的成形性(壓扁加工性)提高的作用，添加0.005質(zhì)量％以上。另一方面，若超過0.2質(zhì)量％，則其作用飽和，并且結(jié)晶析出粗大的金屬間化合物，反而使成形性降低。
[0040]Mn:0.01 ~0.3 質(zhì)量％
[0041]Cr:0.01 ~0.3 質(zhì)量％
[0042]Zr:0.01 ~0.3 質(zhì)量％
[0043]Mn、Cr、Zr抑制7000系鋁合金擠壓型材的再結(jié)晶，使結(jié)晶組織成為微細(xì)再結(jié)晶或纖維狀組織，具有使耐應(yīng)力腐蝕裂紋性提高的作用，因此可根據(jù)需要，在上述范圍內(nèi)添加一種或兩種以上。
[0044]不可避免的雜質(zhì)
[0045]作為7000系鋁合金的主要的不可避免的雜質(zhì)，可列舉Fe和Si。為了不使7000系鋁合金的諸性能降低，F(xiàn)e:限制在0.35質(zhì)量％以下，S1:限制在0.3質(zhì)量％以下。
[0046](鋁合金構(gòu)件的制造方法)
[0047]本發(fā)明的7000系鋁合金構(gòu)件，能夠通過如下方式制造:以模壓淬火制造具有上述組成，并由多個板構(gòu)成的7000系鋁合金擠壓型材后(通常，有數(shù)十日~數(shù)月的保管期)，對于沿著該型材的長度方向的全部或一部分的區(qū)域，實施以0.40C /秒以上的升溫速度加熱，在200~550°C的溫度范圍保持超過O秒鐘的時間，接著以0.50C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻的回歸處理，在回歸處理后72小時以內(nèi)，對于上述區(qū)域?qū)嵤┫鄬τ跀D壓方向為垂直方向的壓扁加工，其實施條件如下:設(shè)上述多個板之中受到最大彎曲變形的板的板厚為t，彎曲內(nèi)側(cè)半徑的最小值為R時，1.5mm≤t≤4.0mm，3t / 2≤R≤10t，再對構(gòu)件整體實施時效處理。
[0048]作為原材的擠壓型材，代表性的是由相對配置的一對凸緣和將它們連接的I或2個以上的連接板構(gòu)成，其中除了例如截面為口型、日型、目型等之外，還包括凸緣向連接板的左右突出的形狀等。凸緣或連接板為板狀，但其中也包括有一些彎曲的。沿著一對凸緣彼此接近的方向?qū)υ摂D壓型材進(jìn)行壓扁加工時，連接板成為受到最大(大的曲率)彎曲變形的板。以下，將因壓扁加工而受到最大彎曲變形的板稱為連接板。
[0049]在本發(fā)明中，之所以將擠壓型材的連接板的板厚t規(guī)定得比較厚，達(dá)1.5mm^t^4.0_，是因為作為 本發(fā)明的7000系鋁合金構(gòu)件的用途，主要設(shè)想為車門防撞梁和保險杠加強(qiáng)件等的汽車用補(bǔ)強(qiáng)構(gòu)件。
[0050]由模壓淬火制造的擠壓型材，因自然時效而金屬間化合物析出，并發(fā)生硬化，但是在壓扁加工之前受到上述回歸處理，由此金屬間化合物再固溶，擠壓型材軟化，成形性(壓扁加工性)提高。由此，在對擠壓型材進(jìn)行壓扁加工時，能夠防止在彎曲變形的連接板的彎曲外側(cè)發(fā)生龜裂，同時，能夠減少在該連接板發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力。
[0051]在上述回歸處理中，升溫速度低于0.40C /秒時，在升溫過程中金屬間加工物的析出被促進(jìn)，得不到回歸處理的效果。保持溫度(整體溫度)低于200°C時，因自然時效而析出的金屬間化合物無法再固溶，析出反倒被促進(jìn)而粗大化，另一方面，若保持溫度超過550°C，則擠壓型材發(fā)生O材化，無論如何也得不到時效處理后所需要的強(qiáng)度。保持時間需要至少超過O秒?？傊瑪D壓型材到達(dá)保持溫度后，可以在該溫度保持規(guī)定時間之后進(jìn)行冷卻，也可以立即冷卻。保持時間的上限沒有特別限定，但例如在60秒以內(nèi)的短時間內(nèi)做完的方法，在生產(chǎn)效率這一點上優(yōu)選，更優(yōu)選在10秒以內(nèi)、5秒以內(nèi)的更短時間。作為加熱機(jī)構(gòu)，例如能夠利用高頻感應(yīng)加熱裝置或硝石爐。
[0052]另外，從保持溫度以低于0.5°C /秒的冷卻速度的緩慢冷卻中，冷卻過程中再次產(chǎn)生金屬間化合物的析出，該回歸處理的效果減弱或喪失。還有，在現(xiàn)有的回歸處理中，對于冷卻過程的冷卻速度未予以特別考慮。
[0053]上述回歸處理后，在擠壓型材因自然時效而再硬化之前進(jìn)行壓扁加工。具體來說，回歸處理后，優(yōu)選在72小時以內(nèi)進(jìn)行壓扁加工。設(shè)壓扁加工后的連接板的彎曲內(nèi)側(cè)半徑的最小值為R時，如果是滿足1.5t≤R的壓扁加工率，則能夠防止在彎曲變形了的連接板的彎曲外側(cè)發(fā)生龜裂，同時能夠防止在連接板發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力的增大。但是，R< 1.5t時，即使在對于擠壓型材進(jìn)行壓扁加工之前進(jìn)行上述回歸處理，也不能防止在連接板的彎曲外側(cè)發(fā)生龜裂。同時不能防止在連接板發(fā)生的拉伸殘余應(yīng)力增大，構(gòu)件的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性降低。另一方面，R > IOt時，即使在對擠壓型材進(jìn)行壓扁加工之前不進(jìn)行上述回歸處理(即使擠壓型材在Tl狀態(tài)下)也不會發(fā)生龜裂。
[0054]壓扁加工后的時效處理，可以是通常的7000系鋁合金所進(jìn)行的周知的條件。通過該時效處理，在作為制品的7000系鋁合金構(gòu)件中，可確保200MPa以上的強(qiáng)度(0.2%屈服強(qiáng)
度值)。
[0055]關(guān)于由上述制造方法制造的7000系鋁合金構(gòu)件，不論高強(qiáng)度材與否，在實施壓扁加工的區(qū)域的連接板都沒有龜裂發(fā)生，連接板的拉伸殘余應(yīng)力σ rs與構(gòu)件的0.2%屈服強(qiáng)度值σ 0.2之比Y，和7000系鋁合金的Mg含量[Mg]與Zn含量[Zn]的合計Χ(= [Mg]+ [Zn])之間，滿足上述式(I)，顯示出優(yōu)異的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性。
[0056]圖1所示的圖形，是在由Zn與Mg的合計含量X ( = [Zn] +[Mg])，和拉伸殘余應(yīng)力(ors)與0.2%屈服強(qiáng)度(σθ.2)之比Y(= ors / σ 0.2)所構(gòu)成的Χ_Υ坐標(biāo)中，繪制后述的實施例的數(shù)據(jù)(厶、口)，圖中的線是由Y = -0.1Χ+1.4所代表的直線。在圖1中，Λ相當(dāng)于實施例的N0.1~6，其全部進(jìn)入Y ( -0.1Χ+1.4的區(qū)域，如表2所示，耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異。另一方面，□相當(dāng)于N0.7~14，全部進(jìn)入Y > -0.1Χ+1.4的區(qū)域，如表2所示，耐應(yīng)力腐蝕裂紋性差。另外，如表2所示，進(jìn)入Y ( -0.1Χ+1.4的區(qū)域的N0.1~6在連接板均沒有龜裂，進(jìn)入Y > -0.1Χ+1.4的區(qū)域的N0.7~14在連接板均發(fā)生龜裂。
[0057]【實施例】
[0058]對表1所示的7000系鋁合金進(jìn)行熱擠壓成形，擠壓之后立即在線進(jìn)行風(fēng)扇空冷(模壓淬火)，如圖2(a)所示，制造由相對配置的一對凸緣(內(nèi)側(cè)凸緣1、外側(cè)凸緣2)，和將它們垂直連接的2個連接板3、4構(gòu)成的截面大致為口型(有突出凸緣)的擠壓型材。該擠壓型材設(shè)想為車門防撞梁，高度30.0mm,外側(cè)凸緣I的板厚4.0mm,寬40.0mm,內(nèi)側(cè)凸緣2的板厚4.0mm,寬50.0mm,兩連接板3、4的板厚為2.0mm或4.0mm,外側(cè)凸緣I從兩連接板3、4向左右各突出5mm，內(nèi)側(cè)凸緣2從兩連接板3、4向左右各突出10mm。
[0059]將模壓淬火后的N0.1~14的擠壓型材切斷成規(guī)定長度，分別在N0.1~14上采取各2個的試驗材料(擠壓型材)，在室溫下放置20天使之發(fā)生自然時效后，使用高頻感應(yīng)加熱裝置，以表1所示的各種升溫速度、到達(dá)溫度(整體溫度)、保持時間和冷卻速度實施回歸處理(只有N0 .11不實施)?；貧w處理只在沿著試驗材的長度方向的一部分區(qū)域(端部區(qū)域)實施。
[0060]【表1】
【權(quán)利要求】
1.一種耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其是對如下的7000系鋁合金擠壓型材沿著其長度方向的至少一部分的區(qū)域，實施相對于擠壓方向為垂直方向的壓扁加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法， 所述7000系鋁合金擠壓型材是具有下述組成，并且以多個板構(gòu)成，經(jīng)模壓淬火制造而成的型材， 所述7000系鋁合金擠壓型材的組成中含有Zn:3.0~8.0質(zhì)量％、Mg:0.4~2.5質(zhì)量％、(:11:0.05 ~2.0 質(zhì)量％、Ti:0.005 ~0.2 質(zhì)量％，還含有 Mn:0.01 ~0.3 質(zhì)量％、Cr:0.01~0.3質(zhì)量％、Zr:0.01~0.3質(zhì)量％中的一種或兩種以上，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；其特征在于， 在壓扁加工之前，對所述擠壓型材的至少所述區(qū)域，實施以0.40C /秒以上的升溫速度加熱，在200~550°C的溫度范圍保持超過O秒鐘的時間，接著以0.50C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻的回歸處理，在回歸處理后72小時以內(nèi)，以如下條件實施所述壓扁加工，并且在壓扁加工后，對構(gòu)件整體實施時效處理， 所述條件是設(shè)所述多個板之中的受到最大彎曲變形的板的板厚為t，彎曲內(nèi)側(cè)半徑的最小值為R時，1.5mm≤t≤4.0mm，3t/2≤R≤10t。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件的制造方法，其特征在于，所述7000系鋁合金擠壓型材由相對配置的一對凸緣和將它們連接的I或2個以上的連接板構(gòu)成，所述受到最大彎曲變形的板是所述連接板。
3.—種耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件，其是對如下的7000系鋁合金擠壓型材沿著其長度方向的至少一部分的區(qū)域，實施相對于擠壓方向為垂直方向的壓扁加工而使之構(gòu)件化的7000系鋁合金構(gòu)件， 所述7000系鋁合金擠壓型材是具有如下組成，并且以多個板構(gòu)成， 所述7000系鋁合金擠壓型材組成中含有Zn:3.0~8.0質(zhì)量％ ,Mg:0.4~2.5質(zhì)量％、Cu:0.05 ~2.0 質(zhì)量％、Ti:0.005 ~0.2 質(zhì)量％，還含有 Mn:0.01 ~0.3 質(zhì)量％、Cr:0.01 ~0.3質(zhì)量％、Zr:0.01~0.3質(zhì)量％中的一種或兩種以上，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；其特征在于， 所述7000系鋁合金擠壓型材是被模壓淬火而成的型材， 設(shè)所述多個板之中的所述壓扁加工中受到最大彎曲變形的板的板厚為t，彎曲內(nèi)側(cè)半徑的最小值為R時，1.5mm≤t≤4.0mm，1.5t≤R≤IOt, 壓扁加工后進(jìn)行時效處理，并且設(shè)受到所述最大彎曲變形的板在時效處理后的拉伸殘余應(yīng)力為ors，時效處理后的構(gòu)件的0.2%屈服強(qiáng)度值為σ0.2，Mg的質(zhì)量％為[Mg] ,Zn的質(zhì)量％為[Zn]時，所述7000系鋁合金構(gòu)件滿足下式(I)~(3)，
Y( -0.1X+1.4...(I)
Y= σ rs / ο 0.2...(2) X = [Mg]+ [Zn]…⑶。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的耐應(yīng)力腐蝕裂紋性優(yōu)異的7000系鋁合金構(gòu)件，其特征在于，所述7000系鋁合金擠壓型材由相對配置的一對凸緣和將它們連接的I或2個以上的連接板構(gòu)成，所述受到最大彎曲變形的板是所述連接板。
【文檔編號】C22C21/10GK103966491SQ201310726289
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2013年12月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月30日
【發(fā)明者】橋本成一, 志鐮隆廣, 津吉恒武 申請人:株式會社神戶制鋼所