取向性電磁鋼板的制造方法
【專利摘要】一種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序：對以質(zhì)量％計(jì)含有C：0.002質(zhì)量％～0.10質(zhì)量％、Si：2.0質(zhì)量％～8.0質(zhì)量％和Mn：0.005質(zhì)量％～1.0質(zhì)量％的鋼原材料進(jìn)行熱軋制成熱軋板，在實(shí)施熱軋板退火后或者不實(shí)施熱軋板退火的情況下，通過1次冷軋或夾著中間退火的2次以上的冷軋制成最終板厚的冷軋板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火的脫碳退火后，在鋼板表面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；其中，在上述脫碳退火的200℃～700℃的區(qū)間以50℃/秒以上進(jìn)行快速加熱時(shí)，在250℃～600℃間的任一溫度下保持1秒～10秒，從而可制造低鐵損且鐵損值的偏差小的取向性電磁鋼板。
【專利說明】取向性電磁鋼板的制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及取向性電磁鋼板的制造方法，具體而言，涉及鐵損低且偏差小的取向 性電磁鋼板的制造方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 電磁鋼板是作為變壓器或電動(dòng)機(jī)的鐵芯等廣泛使用的軟磁性材料，其中，取向性 電磁鋼板的晶體取向高度集中在被稱為高斯取向的{110}〈〇〇1>取向，磁特性優(yōu)異，因此主 要用于大型的變壓器的鐵芯等。為了降低變壓器中的空載損耗（能量損失），需要為低鐵 損。在取向性電磁鋼板中，作為降低鐵損的方法，已知增加 Si含量、降低板厚、提高晶體取 向的取向性、對鋼板賦予張力、使鋼板表面平滑化、使二次再結(jié)晶組織晶粒細(xì)化等是有效 的。
[0003] 在這些方法中，作為將二次再結(jié)晶晶粒細(xì)化的技術(shù)，提出了如下方法：在脫碳退火 時(shí)進(jìn)行快速加熱的方法從而改善一次再結(jié)晶織構(gòu)的方法、或者在即將進(jìn)行脫碳退火之前實(shí) 施進(jìn)行快速加熱的熱處理而改善一次再結(jié)晶織構(gòu)的方法。例如，在專利文獻(xiàn)1中公開了一 種得到低鐵損的取向性電磁鋼板的技術(shù)，其中，在對軋制至最終板厚的冷軋鋼板進(jìn)行脫碳 退火時(shí)，在P_/P H2S 0. 2以下的非氧化性氣氛中以100°C /秒以上快速加熱至700°C以上的 溫度，由此得到低鐵損的取向性電磁鋼板。另外，在專利文獻(xiàn)2中公開了下述技術(shù)：使氣氛 中的氧濃度為500ppm以下并且以100°C /秒以上的加熱速度快速加熱至800°C?950°C，接 著保持在比快速加熱中的溫度更低的775°C?840°C的溫度，進(jìn)而保持于815°C?875°C的 溫度，由此得到低鐵損的取向性電磁鋼板。另外，在專利文獻(xiàn)3中公開了下述技術(shù)：在600°C 以上的溫度區(qū)域以95°C /秒以上的升溫速度加熱至800°C以上并且適當(dāng)?shù)乜刂圃摐囟葏^(qū)域 的氣氛，由此得到覆膜特性和磁特性優(yōu)異的電磁鋼板。此外，在專利文獻(xiàn)4中公開了下述技 術(shù)：將熱軋板中的作為AlN的N量限制為25ppm以下，并且在脫碳退火時(shí)以80°C /秒以上 的加熱速度加熱至700°C以上，由此得到低鐵損的取向性電磁鋼板。
[0004] 這些通過快速加熱來改善一次再結(jié)晶織構(gòu)的技術(shù)使進(jìn)行快速加熱的溫度范圍為 室溫至700°C以上，并明確地規(guī)定了升溫速度。該技術(shù)思想可理解為：通過以短時(shí)間升溫至 再結(jié)晶溫度附近，從而抑制在通常的加熱速度下優(yōu)先形成的γ纖維（{111}//ND取向）的 發(fā)達(dá)，促進(jìn)成為二次再結(jié)晶的核的{110}〈〇〇1>組織的產(chǎn)生，由此改善一次再結(jié)晶織構(gòu)。并 且已知：通過該技術(shù)的適用，二次再結(jié)晶后的晶粒（高斯取向晶粒）被細(xì)化，鐵損特性得到 改善。
[0005] 現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
[0006] 專利文獻(xiàn)
[0007] 專利文獻(xiàn)1 :日本特開平07-062436號(hào)公報(bào)
[0008] 專利文獻(xiàn)2 :日本特開平10-298653號(hào)公報(bào)
[0009] 專利文獻(xiàn)3 :日本特開2003-027194號(hào)公報(bào)
[0010] 專利文獻(xiàn)4 :日本特開平10-130729號(hào)公報(bào)


【發(fā)明內(nèi)容】

[0011] 發(fā)明要解決的課題
[0012] 但是，根據(jù)發(fā)明人的見解，在提高升溫速度的情況下，鐵損特性的偏差變大，據(jù)認(rèn) 為這是因升溫時(shí)的鋼板內(nèi)部的溫度不均所引起的。在產(chǎn)品出貨時(shí)的鐵損評價(jià)中，通常使用 了將鋼板的總寬度的鐵損平均而得到的值，但是，若偏差大，則鋼板總寬度的鐵損平均值與 最好的部位相比較差，無法得到所期望的快速加熱的效果。
[0013] 本發(fā)明是鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題而進(jìn)行的，其目的在于，通過將脫碳退 火時(shí)的升溫方式優(yōu)化，從而提供一種與現(xiàn)有技術(shù)相比低鐵損且鐵損值的偏差小的取向性電 磁鋼板的制造方法。
[0014] 用于解決課題的方案
[0015] 發(fā)明人對上述課題的解決進(jìn)行了反復(fù)深入的研宄。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在脫碳退火中進(jìn)行 快速加熱時(shí)，通過在發(fā)生恢復(fù)的溫度區(qū)域保持特定時(shí)間，從而鋼板內(nèi)部的溫度均勻化，在鋼 板的整個(gè)寬度可得到快速加熱的效果，同時(shí)〈111>//ND取向優(yōu)先地發(fā)生恢復(fù)，一次再結(jié)晶 后的<111>//ND取向減少，取而代之高斯核增加，二次再結(jié)晶后的再結(jié)晶進(jìn)一步被晶粒細(xì) 化，結(jié)果可以得到低鐵損且鐵損值的偏差小的取向性電磁鋼板，從而開發(fā)得到本發(fā)明。
[0016] S卩，本發(fā)明涉及一種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序：對含 有C :0· 002質(zhì)量％?0· 10質(zhì)量％、Si :2. 0質(zhì)量％?8. 0質(zhì)量％、Mn :0· 005質(zhì)量％?L 0 質(zhì)量％且含有Al :0. 010質(zhì)量％?0. 050質(zhì)量％和N :0. 003質(zhì)量％?0. 020質(zhì)量％或者含 有Al :0· 010質(zhì)量％?0· 050質(zhì)量％、N :0· 003質(zhì)量％?0· 020質(zhì)量％、Se :0· 003質(zhì)量％? 0. 030質(zhì)量％和/或S :0. 002質(zhì)量％?0. 03質(zhì)量％、剩余部分由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成 的鋼原材料進(jìn)行熱軋制成熱軋板，在實(shí)施熱軋板退火后或者不實(shí)施熱軋板退火的情況下， 通過1次冷軋或夾著中間退火的2次以上的冷軋制成最終板厚的冷軋板，在實(shí)施兼帶一次 再結(jié)晶退火的脫碳退火后，在鋼板表面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板 的制造方法的特征在于，在上述脫碳退火的200°C?700°C的區(qū)間以50°C /秒以上進(jìn)行快速 加熱時(shí)，在250°C?600°C間的任一溫度下保持1秒?10秒。
[0017] 另外，本發(fā)明涉及一種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序：對 含有C :0.002質(zhì)量％?0· 10質(zhì)量％、Si :2.0質(zhì)量％?8.0質(zhì)量％、Mn :0.005質(zhì)量％?LO 質(zhì)量％且含有選自Se :0. 003質(zhì)量％?0. 030質(zhì)量％和S :0. 002質(zhì)量％?0. 03質(zhì)量％中 的1種或2種、剩余部分由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼原材料進(jìn)行熱軋制成熱軋板，在 實(shí)施熱軋板退火后或者不實(shí)施熱軋板退火的情況下，通過1次冷軋或夾著中間退火的2次 以上的冷軋制成最終板厚的冷軋板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火的脫碳退火后，在鋼板表 面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板的制造方法的特征在于，在上述脫碳 退火的200°C?700°C的區(qū)間以50°C /秒以上進(jìn)行快速加熱時(shí)，在250°C?600°C間的任一 溫度下保持1秒?10秒。
[0018] 另外，本發(fā)明涉及一種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序：對 含有C :0· 002質(zhì)量％?0· 10質(zhì)量％、Si :2. 0質(zhì)量％?8. 0質(zhì)量％、Mn :0· 005質(zhì)量％? 1. 0質(zhì)量％且Al :降低為小于0. 01質(zhì)量％、N :降低為小于0. 0050質(zhì)量％、Se :降低為小于 0. 0030質(zhì)量％和S :降低為小于0. 0050質(zhì)量％、剩余部分由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼 原材料進(jìn)行熱軋制成熱軋板，在實(shí)施熱軋板退火后或者不實(shí)施熱軋板退火的情況下，通過I 次冷軋或夾著中間退火的2次以上的冷軋制成最終板厚的冷軋板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶 退火的脫碳退火后，在鋼板表面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板的制造 方法的特征在于，在上述脫碳退火的200°C?700°C的區(qū)間以50°C /秒以上進(jìn)行快速加熱 時(shí)，在250°C?600°C間的任一溫度下保持1秒?10秒。
[0019] 本發(fā)明中的上述鋼原材料的特征在于，除了上述成分組成以外，進(jìn)一步含有選自 Ni :0. 010質(zhì)量％?1. 50質(zhì)量％、Cr :0. 01質(zhì)量％?0. 50質(zhì)量％、Cu :0. 01質(zhì)量％?0. 50質(zhì) 量％1 :0· 005質(zhì)量％?0· 50質(zhì)量％、Sb :0· 005質(zhì)量％?0· 50質(zhì)量％、Sn :0· 005質(zhì)量％? 〇· 50 質(zhì)量％、Bi :0· 005 質(zhì)量％?0· 50 質(zhì)量％、Mo :0· 005 質(zhì)量％?0· 100 質(zhì)量％、B :0· 0002 質(zhì)量％?〇· 0025 質(zhì)量％、Te :0· 0005 質(zhì)量％?0· 0100 質(zhì)量％、Nb :0· 0010 質(zhì)量％?0· 0100 質(zhì)量％、V :0· 001質(zhì)量％?0· 010質(zhì)量％和Ta :0· 001質(zhì)量％?0· 010質(zhì)量％中的1種或2 種以上。
[0020] 發(fā)明的效果
[0021] 根據(jù)本發(fā)明，在脫碳退火中進(jìn)行快速加熱時(shí)，通過在發(fā)生恢復(fù)的溫度區(qū)域保持特 定時(shí)間，從而可以提供低鐵損且鐵損值的偏差小的取向性電磁鋼板。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022] 圖1是說明本發(fā)明的脫碳退火中的升溫方式的圖。
[0023] 圖2是示出升溫途中的保持時(shí)間對鐵損所產(chǎn)生的影響的曲線圖。
[0024] 圖3是示出升溫途中的保持溫度對鐵損所產(chǎn)生的影響的曲線圖。

【具體實(shí)施方式】
[0025] 首先，對作為開發(fā)本發(fā)明的契機(jī)的實(shí)驗(yàn)進(jìn)行說明。
[0026] 〈實(shí)驗(yàn) 1>
[0027] 對含有C :0. 065質(zhì)量％、Si :3. 44質(zhì)量％、Mn :0. 08質(zhì)量％的鋼進(jìn)行熔煉，利用 連續(xù)鑄造法制成鋼還后，加熱至1410 °C，進(jìn)行熱軋而制成板厚為2. 4mm的熱軋板，實(shí)施 1050°C X60秒的熱軋板退火后，進(jìn)行一次冷軋而制成中間板厚I. 8mm，實(shí)施1120°C X80秒 的中間退火后，在200 °C通過溫軋而制成最終板厚為0. 27_的冷軋板。
[0028] 接著，在50vol% H2-50vol%隊(duì)的濕潤氣氛下實(shí)施兼帶840°C X80秒的一次再結(jié) 晶退火的脫碳退火。需要說明的是，上述脫碳退火中實(shí)施如下處理：將至840°C的升溫過程 中的200°C?700°C間的升溫速度設(shè)為100°C /秒，進(jìn)而在該升溫途中的450°C的溫度下保 持0?30秒。此處，如圖1所示，上述100°C /秒的升溫速度是指從由200°C到達(dá)700°C的 時(shí)間去掉保持時(shí)間t2后的t JP 13下的平均升溫速度（(700-200V(t Jt3))(以下相同）。 之后，將以MgO為主體的退火分離劑涂布至鋼板表面，在干燥后，實(shí)施二次再結(jié)晶退火、及 在氫氣氛下實(shí)施包括1200°C X 7小時(shí)的純化處理的精制退火。
[0029] 在各條件下，從如此得到的制品板中在鋼板寬度方向分別采集10片寬IOOmm的試 驗(yàn)片，利用JIS C2556中記載的方法測定鐵損W17/5(l，求出平均值。其原因在于，據(jù)認(rèn)為根據(jù) 該鐵損測定方法，在寬度方向存在鐵損的偏差時(shí)測定值惡化，因此可以包括偏差在內(nèi)而對 鐵損進(jìn)行評價(jià)。將其結(jié)果作為450°C下的保持時(shí)間與鐵損的關(guān)系而示于圖2。由此可知，保 持時(shí)間為1秒?10秒的范圍時(shí)，鐵損降低。
[0030] 〈實(shí)驗(yàn) 2>
[0031] 對于實(shí)驗(yàn)1中得到的最終板厚為0· 27mm的冷軋板，在50vol% H2-50vol% N2的濕 潤氣氛下實(shí)施840°C X80秒的脫碳退火。需要說明的是，上述脫碳退火中的升溫速度設(shè)為 100°C /秒，實(shí)施在該升溫過程的200°C?700°C的溫度范圍的任意溫度下以1次保持2秒 的處理。之后，將以MgO為主體的退火分離劑涂布至鋼板表面，在干燥后，實(shí)施二次再結(jié)晶 退火、及在氫氣氛下實(shí)施包括1200°C X7小時(shí)的純化處理的精制退火。
[0032] 與實(shí)驗(yàn)1同樣地從如此得到的制品板采集試驗(yàn)片，利用JIS C2556中記載的方法 測定了鐵損W17/5(l。將其結(jié)果作為保持溫度與鐵損的關(guān)系而示于圖3。由此可知，保持溫度 為250 °C?600 °C之間時(shí)，鐵損降低。
[0033] 如上述實(shí)驗(yàn)1和實(shí)驗(yàn)2那樣，關(guān)于通過在脫碳退火的升溫過程的適當(dāng)溫度下保持 適當(dāng)時(shí)間而使鐵損降低的原因，尚未充分明確，但發(fā)明人考慮如下。
[0034] 如上所述，快速加熱處理具有抑制再結(jié)晶織構(gòu)中的〈11D//ND取向的發(fā)達(dá)的效 果。一般而言，在再結(jié)晶前的冷軋時(shí)在〈11D//ND取向?qū)氪罅康膽?yīng)變，因此，與其它取向 相比，蓄積的應(yīng)變能處于較高的狀態(tài)。因此，在以通常的升溫速度進(jìn)行加熱的脫碳退火中， 從所蓄積的應(yīng)變能高的〈11D//ND取向的軋制組織優(yōu)先地引起再結(jié)晶。通過再結(jié)晶，從 〈11D//ND取向的軋制組織出現(xiàn)〈11D//ND取向晶粒，因此〈11D//ND取向成為主取向。 但是，若進(jìn)行快速加熱，則賦予比通過再結(jié)晶而可釋放的能量更多的熱能，因而，即便是在 所蓄積的應(yīng)變能比較低的取向也可發(fā)生再結(jié)晶，因此再結(jié)晶后的〈11D//ND取向相對地減 少。這是進(jìn)行現(xiàn)有技術(shù)的快速加熱的原因。
[0035] 此處，在快速加熱的途中，在發(fā)生恢復(fù)的溫度下保持特定時(shí)間的情況下，應(yīng)變能 高的〈11D//ND取向優(yōu)先地發(fā)生恢復(fù)。因此，引起由〈11D//ND取向的軋制組織生成的 〈11D//ND取向的再結(jié)晶的驅(qū)動(dòng)力選擇性地降低，其結(jié)果，其以外的取向引起再結(jié)晶，再結(jié) 晶后的〈11D//ND取向進(jìn)一步相對地減少。但是，若保持時(shí)間超過10秒，則恢復(fù)在廣泛的 范圍內(nèi)發(fā)生，因此恢復(fù)組織直接殘留，形成與一次再結(jié)晶組織不同的組織。其結(jié)果，認(rèn)為對 二次再結(jié)晶產(chǎn)生大幅的不良影響，引起鐵損特性的降低。
[0036] 需要說明的是，根據(jù)上述考慮，認(rèn)為：通過在加熱途中的發(fā)生恢復(fù)的溫度下進(jìn)行短 時(shí)間的保持從而使磁特性提高限定于比以往的使用輻射管等的升溫速度（10?20°C /秒） 更快的加熱速度、具體而言升溫速度為50°C /秒以上的情況。因此，本發(fā)明中，將脫碳退火 的200°C?700°C的溫度范圍中的升溫速度規(guī)定為50°C /秒以上。
[0037] 接著，對應(yīng)用本發(fā)明的取向性電磁鋼板的鋼原材料（坯料）應(yīng)當(dāng)具有的優(yōu)選成分 組成進(jìn)行說明。
[0038] C :0· 002 質(zhì)量％?0· 10 質(zhì)量％
[0039] C若小于0.002質(zhì)量％，則C所引起的晶界強(qiáng)化效果喪失，坯料會(huì)產(chǎn)生裂紋等等，產(chǎn) 生給制造帶來麻煩的缺陷。另一方面，若超過〇. 10質(zhì)量％，則在脫碳退火中難以降低到不 發(fā)生磁時(shí)效的0.005質(zhì)量％以下。因此，C優(yōu)選為0.002質(zhì)量％?0.10質(zhì)量％的范圍。更 優(yōu)選為〇. 010質(zhì)量％?〇. 080質(zhì)量％的范圍。
[0040] Si :2. 0 質(zhì)量％?8. 0 質(zhì)量％
[0041] Si是對提高鋼的電阻率、降低鐵損而言所必要的元素。在小于2. 0質(zhì)量％時(shí)，上述 效果不充分；另一方面，若超過8. O質(zhì)量％，則加工性降低，難以進(jìn)行軋制制造。因此，Si優(yōu) 選為2. O質(zhì)量％?8. O質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選為2. 5質(zhì)量％?4. 5質(zhì)量％的范圍。
[0042] Mn :0· 005 質(zhì)量％?I. 0 質(zhì)量％
[0043] Mn是對改善鋼的熱加工性而言所必要的元素。在小于0.005質(zhì)量％時(shí)，上述效果 不充分；另一方面，若超過1.0質(zhì)量％，則制品板的磁通密度降低。因此，Mn優(yōu)選為0.005 質(zhì)量％?1.0質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選為0.02質(zhì)量％?0.20質(zhì)量％的范圍。
[0044] 關(guān)于上述Si、C和Mn以外的成分，區(qū)分為為了產(chǎn)生二次再結(jié)晶而利用抑制劑的情 況、和不利用抑制劑的情況。
[0045] 首先，在為了產(chǎn)生二次再結(jié)晶而利用抑制劑的情況下，例如，在利用AlN系抑制劑 時(shí)，優(yōu)選分別在Al :0. 010質(zhì)量％?0. 050質(zhì)量％、N :0. 003質(zhì)量％?0. 020質(zhì)量％的范圍 內(nèi)含有Al和N。另外，在利用MnS · MnSe系抑制劑的情況下，優(yōu)選含有上述量的Mn、與S : 0.002質(zhì)量％?0.030質(zhì)量％和Se :0.003質(zhì)量％?0.030質(zhì)量％中的1種或2種。各添加 量若少于上述下限值，則無法充分得到抑制劑效果；另一方面，若超過上限值，則抑制劑成 分在還料加熱時(shí)未固溶而殘存，會(huì)引起磁特性的降低。需要說明的是，AlN系與MnS · MnSe 系的抑制劑也可以合用。
[0046] 另一方面，在為了產(chǎn)生二次再結(jié)晶而未利用抑制劑的情況下，優(yōu)選極力降低上述 作為抑制劑形成成分的Al、N、S和Se的含量，使用Al :降低為小于0. 01質(zhì)量％、N :降低為 小于0. 0050質(zhì)量％、S :降低為小于0. 0050質(zhì)量％和Se :降低為小于0. 0030質(zhì)量％的鋼原 材料。
[0047] 本發(fā)明的取向性電磁鋼板中的上述成分以外的剩余部分為Fe和不可避免的雜 質(zhì)。其中，出于改善磁特性的目的，還可以適當(dāng)添加選自Ni :0.001質(zhì)量％?0.015質(zhì)量％、 Sb :0· 005 質(zhì)量％?0· 50 質(zhì)量％、Sn :0· 005 質(zhì)量％?0· 50 質(zhì)量％、Bi :0· 005 質(zhì)量％?0· 50 質(zhì)量％、Mo :0· 005 質(zhì)量％?0· 100 質(zhì)量％、B :0· 0002 質(zhì)量％?0· 0025 質(zhì)量％、Te :0· 0005 質(zhì)量％?〇· 010質(zhì)量％、Nb :0· 0010質(zhì)量％?(λ 010質(zhì)量％、V :0· 001質(zhì)量％?(λ 010質(zhì) 量％和Ta :0. 001質(zhì)量％?0. 010質(zhì)量％中的1種或2種以上。
[0048] 接著，對本發(fā)明的取向性電磁鋼板的制造方法進(jìn)行說明。
[0049] 利用常規(guī)方法的精煉工藝對具有上述成分組成的鋼進(jìn)行熔煉后，可以利用現(xiàn)有公 知的鑄錠-開坯軋制法或連續(xù)鑄造法制造鋼原材料（坯料），或者，可以利用直接鑄造法制 造厚度為IOOmm以下的薄鑄片。關(guān)于上述坯料，根據(jù)常規(guī)方法，例如在含有抑制劑成分的情 況下，加熱至1400°C左右；另一方面，在不含抑制劑成分的情況下，加熱至1250°C以下的溫 度后供至熱軋。需要說明的是，在不含抑制劑成分的情況下，鑄造后可以不加熱而立即進(jìn)行 熱軋。另外，在薄鑄片的情況下，可以進(jìn)行熱軋，也可以省略熱軋而直接進(jìn)入之后的工序。
[0050] 接著，對于熱軋得到的熱軋板，根據(jù)需要實(shí)施熱軋板退火。為了得到良好的磁特 性，該熱軋板退火的退火溫度優(yōu)選為800°C?1150°C的范圍。這是因?yàn)?，小?00°C時(shí)，熱軋 中形成的扁鋼組織殘留，難以得到成粒的一次再結(jié)晶組織，二次再結(jié)晶的發(fā)達(dá)受到阻礙。另 一方面，若超過1150°C，則熱軋板退火后的粒徑過于粗大化，依然難以得到成粒的一次再結(jié) 晶組織。
[0051] 對于熱軋后或熱軋板退火后的熱軋板，進(jìn)行1次冷軋或夾著中間退火的2次以上 的冷軋，制成最終板厚的冷軋板。上述中間退火的退火溫度優(yōu)選為900°C?1200°C的范圍。 小于900°C時(shí)，中間退火后的再結(jié)晶晶粒變細(xì)，進(jìn)而一次再結(jié)晶組織中的高斯核減少，具有 制品板的磁特性降低的傾向。另一方面，若超過1200°C，則與熱軋板退火時(shí)同樣，晶粒過于 粗大化，難以得到成粒的一次再結(jié)晶組織。
[0052] 另外，關(guān)于制成最終板厚的冷軋（最終冷軋），使冷軋時(shí)的鋼板溫度上升至 100°C?300°C而進(jìn)行時(shí)、或者在冷軋的途中以100°C?300°C的溫度實(shí)施1次或多次時(shí)效處 理時(shí)，對于改善一次再結(jié)晶織構(gòu)、提高磁特性是有效的。
[0053] 對于制成最終板厚的冷軋板，之后實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火的脫碳退火。從脫碳 性的觀點(diǎn)出發(fā)，該脫碳退火優(yōu)選退火溫度為800°C?900°C的范圍，另外，優(yōu)選氣氛為濕潤 氣氛。但是，在使用不需要脫碳的僅含有0. 005質(zhì)量％以下的C的鋼原材料的情況下，則不 限于此。需要說明的是，一次再結(jié)晶退火也可以與脫碳退火分開進(jìn)行。
[0054] 此處，本發(fā)明中重要的是，需要在上述脫碳退火的加熱過程中在200°C?700°C的 區(qū)間以50°C /秒以上進(jìn)行快速加熱，同時(shí)在250°C?600°C間的任一溫度下實(shí)施1秒?10 秒的保持處理。
[0055] 此處，如上所述，上述200°C?700°C的區(qū)間中的升溫速度（50°C/秒以上）是去掉 進(jìn)行保持的時(shí)間外的時(shí)間下的升溫速度。
[0056] 另外，在250°C?600°C間的保持只要在上述溫度范圍中的任一溫度下進(jìn)行即可， 上述溫度未必是一定的，若為l〇°C /秒以下的低速升溫，則可以得到與保持同樣的效果，因 此也可以為l〇°C /秒以下的低速升溫。
[0057] 對于實(shí)施了脫碳退火的鋼板，之后，在重視鐵損特性而形成鎂橄欖石覆膜的情況 下，將以MgO為主體的退火分離劑涂布至鋼板表面并進(jìn)行干燥后，實(shí)施精制退火，使在高斯 取向高度集中的二次再結(jié)晶組織發(fā)達(dá)，同時(shí)形成鎂橄欖石覆膜。另一方面，在重視沖切性而 不形成鎂橄欖石覆膜的情況下，優(yōu)選不應(yīng)用退火分離劑，或者使用以二氧化硅或氧化鋁等 為主體的退火分離劑來實(shí)施精制退火。需要說明的是，關(guān)于退火分離劑的涂布，在不形成鎂 橄欖石覆膜的情況下，進(jìn)行不引入水分的靜電涂布也是有效的。另外，也可以代替退火分離 劑而使用耐熱無機(jī)材料片（二氧化硅、氧化鋁、云母）。
[0058] 關(guān)于精制退火的退火溫度，在形成鎂橄欖石覆膜的情況下，為了表現(xiàn)出二次再結(jié) 晶而優(yōu)選在800°C以上進(jìn)行；另外，為了使二次再結(jié)晶結(jié)束而優(yōu)選在800°C以上的溫度下保 持20小時(shí)以上。另一方面，在不形成鎂橄欖石覆膜的情況下，只要二次再結(jié)晶結(jié)束即可，因 而退火溫度優(yōu)選為850°C?950°C的范圍，還可以在該溫度區(qū)域僅通過保持?jǐn)?shù)小時(shí)以上而 結(jié)束精制退火。需要說明的是，為了重視鐵損特性而實(shí)施純化處理的情況下、或?yàn)榱私档妥?壓器的噪音而形成鎂橄欖石覆膜的情況下，優(yōu)選升溫至1200°C左右的溫度。
[0059] 對于精制退火后的鋼板，之后進(jìn)行用于除去附著于鋼板表面的未反應(yīng)的退火分離 劑的水洗或刷凈、酸洗等，之后實(shí)施平坦化退火而進(jìn)行形狀矯正，這對鐵損的降低是有效 的。這是因?yàn)?，精制退火一般以卷材狀態(tài)進(jìn)行，因此會(huì)帶有卷材的卷繞褶，該卷繞褶有時(shí)會(huì) 導(dǎo)致鐵損測定時(shí)特性劣化。此外，在將鋼板層積使用的情況下，在上述平坦化退火之前或之 后，在鋼板表面覆蓋形成絕緣覆膜是有效的，特別是為了實(shí)現(xiàn)鐵損的降低，作為絕緣覆膜， 優(yōu)選應(yīng)用能夠?qū)︿摪遒x予張力的張力賦予覆膜。需要說明的是，在張力賦予覆膜的形成中， 若采用通過粘結(jié)劑涂布張力覆膜的方法、或通過物理蒸鍍法或化學(xué)蒸鍍法在鋼板表層蒸鍍 無機(jī)物的方法，則可以形成覆膜密合性優(yōu)異、且鐵損降低效果顯著大的絕緣覆膜，因而優(yōu) 選。
[0060] 另外，為了進(jìn)一步降低鐵損，優(yōu)選實(shí)施磁疇細(xì)化處理。作為處理方法，可以使用通 常所實(shí)施的那樣的方法：在最終制品板形成槽，或通過激光照射、電子束照射、等離子體照 射而以線狀或點(diǎn)狀導(dǎo)入熱應(yīng)變或沖擊應(yīng)變的方法；對冷軋成最終板厚的鋼板等中間工序的 鋼板表面實(shí)施蝕刻加工而形成槽的方法；等等。
[0061] 實(shí)施例1
[0062] 利用連續(xù)鑄造法制造 C :0.070質(zhì)量％、Si :3. 35質(zhì)量％、Mn :0. 10質(zhì)量％、Al : 0. 025質(zhì)量％、Se :0. 025質(zhì)量％、N :0. 012質(zhì)量％、剩余部分由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的 鋼坯，加熱至1420°C的溫度后，進(jìn)行熱軋，制成板厚為2. 4mm的熱軋板，在實(shí)施1000°C X50 秒的熱軋板退火后，通過一次冷軋制成I. 8mm的中間板厚，在實(shí)施1100°C X20秒的中間退 火后，進(jìn)行二次冷軋而精制成最終板厚為0. 27mm的冷軋板。
[0063] 之后，在50vol % H2-50vol % N2的濕潤氣氛下實(shí)施840°C X 100秒的脫碳退火。此 時(shí)，如表1中記載的那樣變化至850°C為止的升溫過程中的200°C?700°C間的升溫速度，同 時(shí)，在該升溫途中，實(shí)施在表1中記載的溫度和時(shí)間下進(jìn)行保持的處理。
[0064] 接著，將以MgO為主體的退火分離劑涂布至鋼板表面并進(jìn)行干燥，之后進(jìn)一步實(shí) 施伴隨1200°C X 10小時(shí)的純化處理的精制退火。關(guān)于精制退火的氣氛，在進(jìn)行純化處理的 1200°C保持時(shí)為H2，在升溫時(shí)和降溫時(shí)為N 2。
[0065]【表1】
[0066]

【權(quán)利要求】
1. 一種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序；對含有c ;0. 002質(zhì) 量％?0. 10質(zhì)量％、Si ;2. 0質(zhì)量％?8. 0質(zhì)量％、Mn ;0. 005質(zhì)量％?1. 0質(zhì)量％且含有 A1 ;0. 010質(zhì)量％?0. 050質(zhì)量％和N ;0. 003質(zhì)量％?0. 020質(zhì)量％或者含有A1 ;0. 010質(zhì) 量％?0. 050質(zhì)量％、N ;0. 003質(zhì)量％?0. 020質(zhì)量％、Se ;0. 003質(zhì)量％?0. 030質(zhì)量％ 和/或S ;0. 002質(zhì)量％?0. 03質(zhì)量％、剩余部分由化和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼原材料 進(jìn)行熱軸制成熱軸板，在實(shí)施熱軸板退火后或者不實(shí)施熱軸板退火的情況下，通過1次冷 軸或夾著中間退火的2次W上的冷軸制成最終板厚的冷軸板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火 的脫碳退火后，在鋼板表面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板的制造方法 的特征在于， 在所述脫碳退火的200°C?700°C的區(qū)間W 50°C /秒W上進(jìn)行快速加熱時(shí)，在250°C? 600°C間的任一溫度下保持1秒?10秒。
2. -種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序；對含有C ;0. 002質(zhì) 量％?0. 10質(zhì)量％、Si ;2. 0質(zhì)量％?8. 0質(zhì)量％、Mn ;0. 005質(zhì)量％?1. 0質(zhì)量％且含有 選自Se :0.003質(zhì)量％?0.030質(zhì)量％和8:0.002質(zhì)量％?0.03質(zhì)量％中的1種或2種、 剩余部分由化和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼原材料進(jìn)行熱軸制成熱軸板，在實(shí)施熱軸板退 火后或者不實(shí)施熱軸板退火的情況下，通過1次冷軸或夾著中間退火的2次W上的冷軸制 成最終板厚的冷軸板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火的脫碳退火后，在鋼板表面涂布退火分 離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板的制造方法的特征在于， 在所述脫碳退火的200°C?700°C的區(qū)間W 50°C /秒W上進(jìn)行快速加熱時(shí)，在250°C? 600°C間的任一溫度下保持1秒?10秒。
3. -種取向性電磁鋼板的制造方法，其包括下述一系列的工序；對含有C ;0. 002質(zhì) 量％?0. 10質(zhì)量％、Si ;2. 0質(zhì)量％?8. 0質(zhì)量％、Mn;0. 005質(zhì)量％?1.0質(zhì)量％且八1 ; 降低為小于0. 01質(zhì)量％、N ;降低為小于0. 0050質(zhì)量％、Se ;降低為小于0. 0030質(zhì)量％和 S ;降低為小于0. 0050質(zhì)量％、剩余部分由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼原材料進(jìn)行熱軸 制成熱軸板，在實(shí)施熱軸板退火后或者不實(shí)施熱軸板退火的情況下，通過1次冷軸或夾著 中間退火的2次W上的冷軸制成最終板厚的冷軸板，在實(shí)施兼帶一次再結(jié)晶退火的脫碳退 火后，在鋼板表面涂布退火分離劑，進(jìn)行精制退火；該取向性電磁鋼板的制造方法的特征在 于， 在所述脫碳退火的200°C?700°C的區(qū)間W 50°C /秒W上進(jìn)行快速加熱時(shí)，在250°C? 600°C間的任一溫度下保持1秒?10秒。
4. 如權(quán)利要求1?3中任一項(xiàng)所述的取向性電磁鋼板的制造方法，其特征在于，除了所 述成分組成W外，所述鋼原材料進(jìn)一步含有選自Ni ;0. 010質(zhì)量％?1. 50質(zhì)量％、化；0. 01 質(zhì)量％?〇. 50質(zhì)量％、Cu ;0. 01質(zhì)量％?0. 50質(zhì)量％、P ;0. 005質(zhì)量％?0. 50質(zhì)量％、Sb ; 0. 005 質(zhì)量％?0. 50 質(zhì)量％、Sn ;0. 005 質(zhì)量％?0. 50 質(zhì)量％、Bi ;0. 005 質(zhì)量％?0. 50 質(zhì)量％、Mo ;0. 005 質(zhì)量％?0. 100 質(zhì)量％、B ;0. 0002 質(zhì)量％?0. 0025 質(zhì)量％、Te ;0. 0005 質(zhì)量％?0. 0100質(zhì)量％、Nb ;0. 0010質(zhì)量％?0. 0100質(zhì)量％、V ;0. 001質(zhì)量％?0. 010質(zhì) 量％和化；0. 001質(zhì)量％?0. 010質(zhì)量％中的1種或2種W上。
【文檔編號(hào)】C21D9/46GK104471085SQ201380038008
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2013年7月25日 優(yōu)先權(quán)日:2012年7月26日
【發(fā)明者】今村猛, 新垣之啟, 渡邊誠, 末廣龍一, 高宮俊人 申請人:杰富意鋼鐵株式會(huì)社