一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法
【專利摘要】本發(fā)明所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，為實現(xiàn)超薄覆層結構所進行的兩次以上的連續(xù)軋制復合，將最終要求的占絕大多數(shù)厚度比例的銅層進行了拆分式的多次復合設計，使得每次復合時各組元帶材厚度的彼此間比例都能控制在1∶1～1∶5范圍內，此時復合過程無需采用很薄的組元帶材以確保復合效果。同時本發(fā)明還通過進行復合后的銅-銅連續(xù)擴散退火工序，使得復合后的銅層與銅層之間能夠形成致密燒結成一體化的整個銅層。
【專利說明】一種超薄鏡復合銅帶的生產制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于帶材軋制領域，具體涉及一種生產超薄鎳復合銅帶的方法。
【背景技術】
[0002]在動力及高倍率鋰電池、電子電器產品領域經常希望用到高導電性的雙面或單面復合有超薄鎳層的銅帶材，這種復合鎳的銅帶材通常是由占厚度80%以上的銅層和8%以下的鎳層構成。銅金屬具有優(yōu)異的導電性能，而鎳則具有優(yōu)良的耐熱、耐磨損、耐腐蝕性，在銅帶材的表面復合一層超薄的鎳金屬，使得帶材的導電性能得以保證的同時還能夠達到優(yōu)良的表層抗蝕性，即帶材的導電性接近純銅而表面抗蝕性則能夠達到鎳的效果。從保證帶材導電性能的角度考慮，鎳層越薄，帶材中銅層的厚度占整體厚度的比例越大，帶材的導電性能就越優(yōu)良。例如，根據(jù)復合金屬電阻率滿足歐姆定律的計算公式可知當總的鎳層比例低于總厚的16% (即雙面時各鎳層低于總厚的8% )時，其導電率與純銅相差僅為10%左右。因此，如何制備得到超薄鎳復合銅帶，是本領域技術人員關注的焦點之一。
[0003]早期技術中，為了將超薄鎳層復合在銅帶材上，本領域技術人員廣泛采用的是鍍鎳的工藝，即采用電鍍或者化學鍍的方式將鎳鍍在銅帶材上。但是這種電鍍鎳或者化學鍍鎳存在的缺點在于:(I)鍍鎳銅帶的基材與覆材的可靠性不高，電鍍或化學鍍過程的不穩(wěn)定性容易導致基材與覆材之間發(fā)生脫層現(xiàn)象。(2)電鍍或者化學鍍過程中存在嚴重的環(huán)境污染問題。
[0004]現(xiàn)有技術中，為了解決上述電鍍或者化學鍍鎳存在的問題，本領域技術人員開始使用熱軋復合工藝制備鎳復合銅帶，如中國專利文獻CN1805174A公開了一種電池的極耳或電池之間導電金屬片的加工方法，該方法先對銅帶和鎳帶進行清洗、除油、退火、拋光處理，然后再將處理后的銅帶和鎳帶放在復合軋機上進行復合，然后再經過退火、冷軋至所需厚度。該方案在獲得性能優(yōu)異的復合金屬材料的同時還能達到生產過程綠色環(huán)保的效果，但其仍舊存在的缺陷在于，上述制備工藝并不適用于或者可理解為無法制備出超薄鎳層的復合帶材。原因在于當鎳覆層與基材的比例低于10%時，兩者厚度比例過于懸殊決定了復合前覆層組元原材料帶材的厚度需要盡量偏薄，在目前市面上可供貨的純銅帶材厚度不超過4mm的情況下，偏薄的原材料鎳帶材(厚度低于0.4mm)在復合過程經常容易刮邊、跑偏及斷帶，使得復合過程無法正常進行，即使復合出來其成材率也非常低。
[0005]中國專利文獻CN101791885A則公開了一種最外兩層為薄鎳層或鎳基合金層的復合材料及其制備方法，該方法將3層或者3層以上的復合金屬帶材經一次次層疊熱軋復合而成。該專利所述方案由于存在以下幾方面嚴重缺陷而無法制備出超薄鎳復銅帶:(I)當其中間層出現(xiàn)兩個或兩個以上相互接觸的純銅層時，按該方案所述退火方式進行熱處理時，各個銅層間的界面仍舊會存在，各個純銅層間難以形成致密、一體化的整體結構；(2)要制備成高導電性而且性能穩(wěn)定的復合金屬帶材，采用該方案所述的熱處理退火方式完全不可行。因為其中所述退火時間為I?3h，這種長時間的退火處理會導致復合金屬材料熱處理過程中的過擴散現(xiàn)象，進而使得制備得到的銅鎳復合金屬的導電性能急劇下降。[0006]針對上述現(xiàn)有技術方案的缺陷，本發(fā)明人開始探索適用于制備超薄鎳復合銅帶的軋制工藝。本發(fā)明人認為:要解決初始鎳層過薄而導致的軋制復合工藝無法正常進行的問題，就必須將厚度較大的鎳帶和占總厚度比例很大的銅帶進行多次軋制復合，即必須將厚度較大的鎳層和多層銅帶進行熱軋復合，而這一過程中存在的技術瓶頸在于如何能夠消除各個銅層間的界面，即如何制備得到致密、一體化的銅層結構，這是現(xiàn)有技術尚未解決的難題。

【發(fā)明內容】

[0007]本發(fā)明所要解決的技術問題是制備超薄鎳復合銅帶的工藝，在將鎳層和多個銅層進行熱軋復合時，銅層和銅層之間的界面仍舊不會消失，多個銅層難以形成一個致密、一體化的銅層的技術問題，進而提供一種具有致密一體化、占總厚度比例更大的銅層的超薄鎳復合銅帶的生產方法。
[0008]本發(fā)明解決上述技術問題采用的技術方案如下:
[0009]一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，至少包括如下工序:
[0010](I)將鎳帶和至少兩條銅帶在還原氣氛或者惰性氣氛中進行軋制復合，制備得到鎳復合銅帶，其中所述至少兩條銅帶表面緊貼排列；
[0011](2)對所述鎳復合銅帶進行致密一體化的擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘；
[0012](3)對所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
[0013]工序(3)中進行一次或者多次軋制-軟化退火處理時，每兩次軟化退火處理之間進行軋制的軋制總變形率為40%?60%。
[0014]在工序(I)中，將一條鎳帶和至少兩條銅帶放置在一起，通過一次軋制復合制備得到鎳復合銅帶。
[0015]在工序(I)中，將兩條鎳帶放置在至少兩條銅帶的兩面，通過一次軋制復合制備得到鎳復合銅帶。
[0016]在工序(I)中，進行所述軋制復合時的軋制變形率為30%?65%。
[0017]所述工序(I)為:將一條銅帶與一條鎳帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘；
[0018]將完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶再與一條或多條銅帶進行軋制復合。
[0019]對完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理后，再與至少一條或多條銅帶進行軋制復合。
[0020]將所述鎳復合銅帶再與多條銅帶進行軋制復合時，將所述多條銅帶分多次與所述鎳復合銅帶進行軋制復合，每兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘。[0021]在任意兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理后，再對制備得到的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，所述軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
[0022]所述工序(I)為:將至少三條銅帶分多次與一條鎳帶進行軋制復合，其中第一次與所述鎳帶進行軋制復合的銅帶至少為兩條，在每兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘。
[0023]在任意兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理后，再對制備得到的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，所述軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
[0024]在工序(I)中進行一次或者多次軋制-軟化退火處理時，每兩次軟化退火處理之間進行軋制的軋制總變形率為40%?60%。
[0025]在工序(I)中，每次進行軋制復合時的軋制變形率為30%?65%。
[0026]在進行工序(2)前，先將工序(I)中制備得到的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面接觸放置并進行軋制復合。
[0027]所述工序(I)為:將一條鎳帶與一條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘；
[0028]將完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
[0029]所述工序(I)為:將一條鎳帶與至少兩條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘；
[0030]將完成擴散退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
[0031]所述工序(I)為:將一條鎳帶與一條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軟化退火-軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘；
[0032]將完成軟化退火-軋制-軟化退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
[0033]所述工序(I)為:將一條鎳帶與至少兩條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘；
[0034]對完成所述擴散退火處理的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?9500C，退火速度為1-12米/分鐘；[0035]將完成軋制-軟化處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
[0036]每次進行軋制復合前，各卷帶材彼此間的厚度比為1:1?1: 5。
[0037]每次進行軋制復合前，各卷帶材的厚度大于或者等于0.5mm。
[0038]工序(I)、(2)和(3)中所述的還原氣氛是指氨分解氣氣氛或者氫氣氣氛；所述惰性氣氛是指氮氣氣氛或者氬氣氣氛。
[0039]所述超薄鎳復合銅帶中單層鎳層的比例低于總厚的8%。
[0040]本發(fā)明所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，工序(I)將鎳帶和至少兩條銅帶在還原氣氛或者惰性氣氛中進行軋制復合，制備得到鎳復合銅帶；在所述工序(I)中，所述鎳帶和至少兩條銅帶可以通過一次軋制復合進行處理，也可以將所述至少兩條銅帶分多次進行軋制復合，但分多次進行軋制復合時，每兩次軋制復合之間，應該對制備得到的鎳復合銅帶進行退火處理——如果進行的是鎳層與一層銅帶之間的軋制復合，那么應當進行軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘。通過所述軟化處理步驟，除了可消除復合加工后的加工硬化外，還使得銅層和鎳層進行了復合界面層與層之間的充分擴散燒結，即獲得界面牢固結合的銅/鎳復合金屬帶；如果進行的是銅層與銅帶之間的軋制復合，則應當進行擴散退火處理，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘。
[0041]本發(fā)明目的是制備得到超薄鎳復合銅帶，即在銅帶的表面復合一層超薄的鎳，因此本發(fā)明所述工序(I)中將鎳帶和至少二條的銅帶在還原氣氛或者惰性氣氛中進行軋制復合時，至少兩條銅帶的表面緊貼排列的，緊貼排列在一起的銅帶在后續(xù)的擴散退火處理中能夠形成一個整體。本發(fā)明工序(I)中進行所述軋制復合的溫度為250-700°C。無論工序(I)中是進行了一次軋制復合，還是分多次進行軋制復合，每次軋制復合的溫度范圍均為 250-700 °C。
[0042]作為優(yōu)選的實施方式，本發(fā)明還限定將所述至少兩條銅帶分多次與一條鎳帶進行軋制復合，并且在每兩次軋制復合之間，對前一次軋制復合制備得到的鎳復合銅帶擴散處理致密化后再進行一次或者多次軟化退火-軋制-軟化退火處理，這樣設置的優(yōu)點在于通過所述軟化退火-軋制-軟化退火處理，可以使得鎳復合銅帶的厚度變小，其中鎳層的厚度也隨之變小，這就使得在后續(xù)繼續(xù)與銅帶進行軋制復合的工序中，鎳復合銅帶與銅帶復合后，鎳層所占的比例更小，有利于制備超薄鎳層的復合帶材。同樣作為優(yōu)選的實施方式，本發(fā)明還限定當工序(I)中將一條鎳帶和至少兩條銅帶進行軋制復合時，在進行工序(2)前，先將工序(I)中制備得到的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面接觸放置并進行軋制復合。通過這種設置方式，也可以制備得到兩面都覆有鎳層的銅帶。
[0043]本發(fā)明的工序(2)對所述鎳復合銅帶進行致密一體化的擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘；本發(fā)明中進行擴散退火處理的目的是為了獲得致密一體化的銅層。在此過程中，退火前所存在的銅-銅界面均消失，即銅-銅層擴散退火后可以成為一個銅層整體。本發(fā)明通過控制軋制復合過程的軋制變形率及軋制溫度等工藝參數(shù)和氣氛條件，能夠獲得較高的銅層與銅層間的初始結合強度，然后在此基礎上限定擴散退火過程中的溫度和退火速度，可實現(xiàn)銅層之間的完全致密一體化，并完全可避免銅-銅復合界面附近(銅)吸氫破壞界面結合程度現(xiàn)象的出現(xiàn)。
[0044]本發(fā)明工序(3)對所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750?950°C，退火速度為1-12米/分鐘。通過工序(3)中的一次或者多次軋制-軟化退火處理，所述鎳復合銅帶的厚度達到實際所需要的厚度，同時在軋制過程中鎳層進一步變薄，形成超薄鎳層。
[0045]本發(fā)明限定上述工序中進行所述軋制-軟化退火處理時，其每兩次退火處理之間進行軋制的軋制總變形率為40%?60%。并限定每次軋制復合時，所述軋制變形率為30 %?65 %?，F(xiàn)有技術中，本領域技術人員對軋制變形率的關注較少，通常會使用軋制力參數(shù)對軋制過程進行限定，但是這種利用軋制力限定軋制過程是非常不科學的。例如，在軋制變形率不夠的情況下，如果顯著增加材料的寬度就能夠實現(xiàn)軋制力急劇增大，但此時并無法滿足復合金屬層與層之間牢固結合致密化的需要。而本發(fā)明通過限定軋制變形率在適宜的范圍內，使得層與層之間能夠牢固結合的同時，還能夠避免因銅與鎳層之間殘余應力迅速增大而導致鎳層破裂的露銅現(xiàn)象。
[0046]本發(fā)明設置軋制復合過程、軟化退火處理和擴散退火處理在氨分解氣或氮氣、氬氣或者氫氣氣氛條件下進行，避免了帶材表面氧化的現(xiàn)象，從而使得所述銅帶和鎳帶能夠有效復合。
[0047]總的來說，本發(fā)明所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法的優(yōu)點在于:
[0048]本發(fā)明所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，為實現(xiàn)超薄覆層結構所進行的兩次以上的連續(xù)軋制復合，實質上是將最終要求的占絕大多數(shù)厚度比例的銅層進行了拆分式的多次復合設計。此時復合過程無需采用很薄的帶材，帶材厚度增厚使得復合過程刮邊、斷帶、跑偏現(xiàn)象大為減小甚至消失，因此有利于復合過程的進行，從而顯著提高超薄覆層復合金屬帶材的成材率。為了復合過程順利，本發(fā)明設計了銅層厚度拆分的方案，同時本發(fā)明還通過進行復合后的銅-銅連續(xù)擴散退火工序，使得復合后的銅層與銅層之間能夠形成致密燒結成一體化的整個銅層。作為優(yōu)選的實施方式，本發(fā)明還限定每次復合時帶材厚度的比例都能控制在1:1?1: 5范圍內。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0049]如圖1所示是本發(fā)明中所述制備方法制備得到的所述超薄鎳復合銅帶；
[0050]其中，附圖標記為:
[0051]1-鎳復合銅帶；2_純鎳帶；3_純銅帶。
【具體實施方式】
[0052]實施例1
[0053]本實施例中制備所述超薄鎳復合銅帶如圖1所示，該超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0054](I)將厚度4mm的純銅帶3與一卷厚度為0.8mm的純鎳帶2進行復合，復合過程中通氨分解保護，軋制溫度為600°C,軋制變形率為50%,復合后可獲得厚度約為2.4mm左右的鎳復合銅帶I，此時鎳層占總厚約為19% ；
[0055]對所述鎳復合銅帶I進行連續(xù)軟化退火處理，退火溫度為925°C，退火速度為I米/分鐘，通氨分解氣進行保護。
[0056]所述鎳復合銅從2.4mm厚冷軋至1.3mm厚；然后進行軟化連續(xù)退火，退火溫度為925°C，退火速度為1.8米/分鐘，通入氨分解氣進行保護。
[0057]將得到的1.3mm厚的鎳復合銅帶I按帶材的長度對半分卷，將所述鎳復合銅帶I放置在一條4mm純銅帶2的上下兩面，在650°C條件下進行軋制復合，軋制變形率為60%，復合后可獲得厚度約為2.64_左右的多層結構的鎳復合銅帶，此時鎳層占總厚比例約為4%。
[0058](2)對完成工序(I)的所述鎳復合銅帶I進行擴散退火處理，退火溫度為850°C，退火速度為I米/分鐘，通氮氣保護。通過此過程，退火前所存在的兩個銅-銅界面均消失。
[0059](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶I進行四次軋制-退火處理，直至鎳復合銅帶達到0.2mm ；
[0060]其中退火處理的溫度均為800°C，退火速度則分別為1.5米/分鐘、2.5米/分鐘、5米/分鐘、6米/分鐘；
[0061 ] 第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶I厚度為1.3mm,第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶I厚度為0.6mm ;第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶I的厚度為0.3mm,第四次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶I的厚度為0.2_。
[0062]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶，其構成為鎳/銅/鎳(層厚比為4: 92: 4)，導電率達到98% IACS。
[0063]實施例2
[0064]本實施例中所述的一種超薄鎳復合純的生產制造方法，包括如下工序:
[0065](I)將一條2mm厚的純銅帶和一條0.5mm厚的純鎳帶在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到1.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為40%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為20% ；
[0066]對所述鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火處理，所述軟化退火處理在氫氣氣氛中進行，溫度為750°C，退火速度為I米/分鐘；
[0067]將完成所述軟化退火處理的所述鎳復合銅帶的銅層與一條2_銅帶接觸放置，在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到1.4mm的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為60% ;對1.4mm厚的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為600°C，退火速度為2米/分鐘；
[0068]將1.4mm厚的鎳復合銅帶的銅層再與一條2_厚純銅帶接觸放置，在300°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到1.36mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%，此時，所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為3.5%。
[0069](2)對完成軋制復合的所述1.36mm厚的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為600°C，退火速度為2米/分鐘；
[0070](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶重復進行三次軋制-軟化退火處理，直至鎳復合銅帶厚度為0.2mm,即得到所述超薄鎳復合銅帶；
[0071]其中三次軟化退火處理的溫度為750°C，退火速度分別為1.8米/分鐘、2.8米/分鐘、4.5米/分鐘；
[0072]第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.8mm,第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.35mm，第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0073]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶，其構成為鎳/銅(層厚比為3.5: 96.5)。
[0074]實施例3
[0075]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0076](I)將4_厚的純銅帶和0.5mm厚的純鎳帶在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.25mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為12% ；
[0077]對所述2.25mm厚的鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火處理，所述軟化退火處理的溫度為950°C，退火速度為1.2米/分鐘；將所述2.25_厚的鎳復合銅帶軋至厚度為0.9_，軋制的軋制總變形率為60% ;軋制后進行軟化退火處理，所述軟化退火處理的溫度為950°C，退火速度為2米/分鐘；將所述0.9mm的鎳復合銅帶的銅層與4mm厚的純銅帶接觸放置，在600°C條件下進行軋制復合，得到1.96mm厚的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%，此時，所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為2.2%。
[0078](2)對完成工序(I)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為850°C，退火速度為1.5米/分鐘；
[0079](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行三次軋制-退火處理，直至鎳復合銅帶達至Ij 0.2mm ；
[0080]其中退火處理的溫度為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.98mm，第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.5mm,第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0081]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶，其構成為鎳/銅(層厚比為2.2: 97.8)。
[0082]實施例4
[0083]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0084](I)將4mm厚的純銅帶和0.5mm厚的純鎳帶在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到3.15mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為30%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為12.5% ；
[0085]對所述鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火處理，所述軟化退火處理在氫氣氣氛中進行，溫度為750°C，退火速度為I米/分鐘；將3.15mm厚的所述鎳復合銅帶的銅層與4mm銅帶接觸放置，在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到2.5mm的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為65% ;再對所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為500°C，退火速度為I米/分鐘；
[0086]將2.5mm厚的鎳復合銅帶的銅層再與4_厚純銅帶接觸放置,在300°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到2.6mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%，此時，所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為1.9%。
[0087](2)對完成工序(I)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為500°C，退火速度為I米/分鐘；
[0088](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行三次軋制-退火處理，直至鎳復合銅帶達至Ij 0.2mm ；
[0089]其中退火處理的溫度為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.10mm，第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.5mm,第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0090]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0091]實施例5
[0092]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0093](I)將2mm厚的純銅帶和0.5mm厚的純鎳帶在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到1.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為40%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為20% ；
[0094]對所述鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火處理制備得到鎳復合銅帶，所述連續(xù)軟化退火處理在氫氣氣氛中進行，溫度為750°C，退火速度為I米/分鐘；將所述1.5mm厚的鎳復合銅帶的銅層與4_銅帶接觸放置，在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到2.2mm的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為60% ；
[0095]對所述多層結構的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0096]將擴散退火處理后的2.2mm厚的鎳復合銅帶分為兩段，將兩段所述鎳復合銅帶的銅層接觸放置，在700°C條件下進行軋制復合制備得到1.76mm厚的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為60% ；
[0097](2)再對所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0098](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行三次軋制-退火處理，直至鎳復合銅帶達至Ij 0.2mm ；
[0099]其中退火處理的溫度為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.98mm，第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.5mm,第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。成品中所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為6.7%。
[0100]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0101]實施例6
[0102]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0103](I)將兩條0.5mm厚的鎳帶放置在四條4mm厚的銅帶的兩面,在550°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到6.8mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中單層鎳層的厚度比例為2.9% ；
[0104](2)對所述完成工序(I)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0105](3)對所述鎳復合銅帶進行四次連續(xù)軟化退火-軋制處理，直至厚度達到0.2mm,其中四次軟化退火處理在氮氣氣氛中進行，四次連續(xù)軟化退火處理的溫度都為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘、6米/分鐘。第一次連續(xù)軟化退火-軋制處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為2.72mm，第二次連續(xù)軟化退火-軋制處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.09mm，第三次連續(xù)軟化退火-軋制處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為
0.44mm,第四次連續(xù)軟化退火-軋制處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2mm。
[0106]最后經分條，制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0107]實施例7
[0108]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0109](I)將一條4mm厚的純銅帶和一條0.5mm厚的純鎳帶在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到3.15mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為30%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為12.5% ；
[0110]對所述鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火處理，所述連續(xù)軟化退火處理在氫氣氣氛中進行，溫度為750°c，退火速度為I米/分鐘；將3.15mm厚的所述鎳復合銅帶的銅層與一條4_銅帶接觸放置，在250°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到2.5mm的多層結構的鎳復合銅帶，軋制變形率為65% ;再對所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為600°C，退火速度為I米/分鐘；
[0111]將2.5mm厚的鎳復合銅帶的銅層再與一條4mm厚純銅帶接觸放置,在300°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合得到2.6mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%，此時，所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為1.9%。對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為850°C，退火速度為6米/分鐘；
[0112]將擴散退火處理后得到的2.6mm厚的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面接觸放置，在700°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.1Omm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%。
[0113](2)將完成工序(I)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，所述擴散退火的溫度為500°C，退火速度為I米/分鐘；
[0114](3)對完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行三次軋制-軟化退火處理，直至鎳復合銅帶達到0.2mm ；
[0115]其中退火處理的溫度為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.10mm，第二次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.5mm,第三次軋制-退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2mm ;成品中所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為1.9%。
[0116]經分條后制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0117]實施例8
[0118]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0119](I)將一條1.0mm的純鎳帶與一條4.0mm的純銅帶在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為20% ；
[0120]對制備得到的所述鎳復合銅帶進行一次連續(xù)軟化退火-軋制-連續(xù)軟化退火處理，其中，所述連續(xù)軟化退火處理在氨分解氣氣氛中進行，連續(xù)軟化退火處理的溫度為950°C，退火速度為12米/分鐘；連續(xù)軟化退火-軋制-連續(xù)軟化退火處理后所述鎳復合銅帶的厚度為1.25mm，軋制變形率為50%。對制備得到的所述1.25mm厚的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500?850°C，退火速度為1-6米/分鐘；
[0121]將完成所述擴散退火處理的鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與三條緊貼排列的4.0mm厚銅帶的上下兩面接觸放置并在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到7.25mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中單層鎳層的厚度比例為3.4% ；
[0122](2)對所述完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0123](3)對所述鎳復合銅帶進行三次軋制-連續(xù)軟化退火處理，其中四次軟化退火處理在氮氣氣氛中進行，三次連續(xù)軟化退火處理的溫度都為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.09mm，第二次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.44mm，第三次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0124]最后經分條，制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0125]實施例9
[0126]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0127](I)將一條1.0mm的純鎳帶與一條4.0mm的純銅帶在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為20% ；
[0128]對制備得到的所述鎳復合銅帶進行連續(xù)軟化退火，所述連續(xù)軟化退火處理在氨分解氣氣氛中進行，連續(xù)軟化退火處理的溫度為950°C，退火速度為12米/分鐘；
[0129]將完成連續(xù)軟化退火后的所述2.5_厚鎳復合銅帶的銅層與一條4.0mm的純銅帶接觸放置，在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到3.25mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50% ;對制備得到的所述3.25mm厚的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為850°C，退火速度為3米/分鐘；
[0130]對完成所述擴散退火處理的鎳復合銅帶進行一次軋制-軟化退火處理，其中所述軟化退火處理的溫度為800°C，退火速度為3米/分鐘，完成所述軋制-軟化退火處理后，所述鎳復合銅帶的厚度為為1.3mm，軋制變形率為60%。
[0131]將1.3mm厚的鎳復合銅帶的銅層再與一條4.0mm的純銅帶接觸放置,在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.65mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50% ；
[0132](2)對所述完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0133](3)對所述鎳復合銅帶進行三次軋制-連續(xù)軟化退火處理，其中四次軟化退火處理在氮氣氣氛中進行，三次連續(xù)軟化退火處理的溫度都為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.09mm，第二次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.44mm，第三次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0134]最后經分條，制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0135]實施例10
[0136]本實施例中所述的一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，包括如下工序:
[0137](I)將一條1.0mm的純鎳帶與兩條4.0mm的純銅帶在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到4.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為50%，軋制復合后的所述鎳復合銅帶中鎳層的厚度比例為11.1% ;
[0138]對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氫氣氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為850°C，退火速度為3米/分鐘；
[0139]對完成所述擴散退火處理的鎳復合銅帶進行一次軋制-軟化退火處理，其中所述軟化退火處理的溫度為800°C，退火速度為3米/分鐘，完成所述軋制-軟化退火處理后，所述鎳復合銅帶的厚度為為2.25mm，軋制變形率為50%。
[0140]將所述2.25mm厚的鎳復合銅帶的銅層再與一條4.0mm的純銅帶接觸放置，在600°C、氨分解氣氣氛條件下進行軋制復合制備得到2.5mm厚的鎳復合銅帶，軋制變形率為60%;對制備得到的所述2.5mm厚的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在氬氣氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為850°C，退火速度為3米/分鐘；
[0141](2)對所述完成工序(2)的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理的溫度為700°C，退火速度為3米/分鐘。
[0142](3)對所述鎳復合銅帶進行三次軋制-連續(xù)軟化退火處理，其中四次軟化退火處理在氮氣氣氛中進行，三次連續(xù)軟化退火處理的溫度都為800°C，退火速度分別為2.8米/分鐘、4米/分鐘、5米/分鐘。第一次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為1.09mm，第二次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.44mm，第三次軋制-連續(xù)軟化退火處理結束后所述鎳復合銅帶厚度為0.2_。
[0143]最后經分條，制備得到成品尺寸規(guī)格為0.2mm(厚)*4mm(寬)的超薄鎳復銅帶。
[0144]本發(fā)明上述實施例中的軟化退火處理、擴散退火處理以及所述工序(I)中進行軟化退火-軋制-軟化退火處理時的退火工藝，均在帶材連續(xù)光亮退火爐中進行。本發(fā)明進行所述軋制復合時，溫度為250-70(TC ;而進行軋制時，采用的是冷軋工藝。
[0145]作為本領域技術人員，公知的是帶材在使用前需要進行預處理，本發(fā)明對上述實施例中的純銅帶和純鎳帶的預處理無特殊要求，可采用現(xiàn)有技術中的任意預處理方法。作為優(yōu)選的實施方式，本發(fā)明上述實施例工序(I)中的所述銅帶和鎳帶選用的是純度大于99%的純銅帶和純鎳帶。
[0146]顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。
【權利要求】
1.一種超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，至少包括如下工序: (1)將鎳帶和至少兩條銅帶在還原氣氛或者惰性氣氛中進行軋制復合，制備得到鎳復合銅帶，其中所述至少兩條銅帶表面緊貼排列； (2)對所述鎳復合銅帶進行致密一體化的擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500~850°C，退火速度為1-6米/分鐘； (3)對所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
2.根據(jù)權利要求1所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，工序(3)中進行一次或者多次軋制-軟化退火處理時，每兩次軟化退火處理之間進行軋制的軋制總變形率為40%~60%。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在工序(I)中，將一條鎳帶和至少兩條銅帶放置在一起，通過一次軋制復合制備得到鎳復合銅帶。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在工序(I)中，將兩條鎳帶放置在至少兩條銅帶的兩面，通過一次軋制復合制備得到鎳復合銅帶。
5.根據(jù)權利要求3或4所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在工序(I)中，進行所述軋制復合時的軋制變形率為30%~65%。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將一條銅帶與一條鎳帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行軟化退火處理·，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘； 將完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶再與一條或多條銅帶進行軋制復合。
7.根據(jù)權利要求6所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，對完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理后，再與至少一條或多條銅帶進行軋制復合。
8.根據(jù)權利要求6所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，將所述鎳復合銅帶再與多條銅帶進行軋制復合時，將所述多條銅帶分多次與所述鎳復合銅帶進行軋制復合，每兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500~850°C，退火速度為1-6米/分鐘。
9.根據(jù)權利要求8所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在任意兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理后，再對制備得到的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，所述軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
10.根據(jù)權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將至少三條銅帶分多次與一條鎳帶進行軋制復合，其中第一次與所述鎳帶進行軋制復合的銅帶至少為兩條，在每兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500~850°C，退火速度為1-6米/分鐘。
11.根據(jù)權利要求10所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在任意兩次軋制復合之間，對制備得到的鎳復合銅帶進行擴散退火處理后，再對制備得到的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，所述軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘。
12.根據(jù)權利要求7或8或9或11所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在工序(I)中進行一次或者多次軋制-軟化退火處理時，每兩次軟化退火處理之間進行軋制的軋制總變形率為40%~60%。
13.根據(jù)權利要求6-12任一所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在工序(I)中，每次進行軋制復合時的軋制變形率為30%~65%。
14.根據(jù)權利要求3或6或7或8或9或10或11或12或13所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，在進行工序(2)前，先將工序(I)中制備得到的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面接觸放置并進行軋制復合。
15.一種權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將一條鎳帶與一條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行軟化退火處理，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘； 將完成軟化退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
16.一種權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將一條鎳帶與至 少兩條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500~850°C，退火速度為1-6米/分鐘； 將完成擴散退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
17.—種權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將一條鎳帶與一條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行一次或者多次軟化退火-軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750~950°C，退火速度為1-12米/分鐘； 將完成軟化退火-軋制-軟化退火處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
18.—種權利要求1或2所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，所述工序(I)為:將一條鎳帶與至少兩條銅帶進行軋制復合制備得到鎳復合銅帶，對制備得到的所述鎳復合銅帶進行擴散退火處理，所述擴散退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，擴散退火處理的溫度為500~850°C，退火速度為1-6米/分鐘； 對完成所述擴散退火處理的鎳復合銅帶進行一次或者多次軋制-軟化退火處理，其中，所述軟化退火處理在還原氣氛或者惰性氣氛中進行，軟化退火處理的溫度為750~9500C，退火速度為1-12米/分鐘； 將完成軋制-軟化處理的所述鎳復合銅帶分為兩卷，將兩卷所述鎳復合銅帶的銅面再分別與一條或者多條銅帶的上下兩面接觸放置并進行軋制復合。
19.根據(jù)權利要求1-18所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，每次進行軋制復合前，各卷帶材彼此間的厚度比為1:1~1: 5。
20.根據(jù)權利要求1-19任一所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，每次進行軋制復合前，各卷帶材的厚度大于或者等于0.5_。
21.根據(jù)權利要求1-20所述的超薄鎳復合銅帶的生產制造方法，其特征在于，工序(I)、⑵和(3)中所述的還原氣氛是指氨分解氣氣氛或者氫氣氣氛；所述惰性氣氛是指氮氣氣氛或者氬氣氣氛。
22.根據(jù)權利要求1-21任一所述的超薄鎳復合銅帶的制造方法所生產的超薄鎳復銅帶，其特征在于，所 述超薄鎳復合銅帶中單層鎳層的比例低于總厚的8%。
【文檔編號】C21D8/02GK103707614SQ201410015108
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權日:2014年1月14日
【發(fā)明者】徐卓輝, 肖昌鵬, 覃超 申請人:深圳市中金嶺南科技有限公司