雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法，其將所述煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合均勻得到混合渣料；所述混合渣料在出半鋼時，隨半鋼流加入到鋼包內(nèi)，同時底吹攪拌以對鋼包內(nèi)的混合渣料進行預(yù)溶；出半鋼結(jié)束后，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行半鋼煉鋼。本方法對轉(zhuǎn)爐煉鋼渣料進行了預(yù)成渣,避免了轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)加入大量的各種渣料造成爐內(nèi)鋼水溫度波動頻繁，影響造渣的順利進行，穩(wěn)定了終點控制。本方法煉鋼尾渣本身為廢尾渣，自身成本低，熔化后經(jīng)煉鋼化學(xué)反應(yīng)直接進入金屬液中，能夠提高金屬收得率和節(jié)約能耗，有效降低生產(chǎn)成本。本方法加入物料熔化后覆蓋在液體表面上，解決了出鋼過程冒煙問題，保護了環(huán)境及職工健康。
【專利說明】雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法。
【背景技術(shù)】
[0002]對以釩鈦磁鐵礦為原料的鋼鐵企業(yè)，煉鋼用鐵水中含有一定量的釩、鈦等微量元素(簡稱含釩鐵水)，為提取含釩鐵水中的釩元素，采用雙聯(lián)工藝，即含釩鐵水經(jīng)提釩后采用半鋼煉鋼；由于提釩過程中鐵水中S1、Mn等元素大部分氧化進入釩渣中，半鋼中S1、Mn等元素含量為痕跡，煉鋼爐渣組分單一；因此，在半鋼煉鋼時存在成渣速度慢的問題。一直以來，螢石作為一種最常見的化渣劑，在雙聯(lián)工藝下半鋼煉鋼時，加入量一般為3~5kg/t鋼，螢石能夠顯著降低Ca0、2Ca0*Si02的熔點和爐渣的黏度，達到迅速化渣的目的；但存有持續(xù)時間短、易返干，大量使用會增加噴濺，加劇對爐襯的侵蝕等問題。同時，由于螢石的主要成分為CaF2,生產(chǎn)過程不利于環(huán)保，因此鋼企已基本淘汰。
[0003]而在現(xiàn)有技術(shù)中，已有文獻報道了在煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入各種復(fù)合造渣材料來做造渣及化渣劑，該類造渣材料隨渣料加入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)能縮短初期渣形成的時間，保證煉鋼的順利進行。然而，復(fù)合造渣材料隨渣料加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，易造成爐內(nèi)鋼水溫度頻繁波動，進而影響終點控制的缺陷。因此，為了有效解決半鋼煉鋼存在的問題，改善化渣條件，是提高半鋼煉鋼技術(shù)的重要內(nèi)容。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種避免造鋼水溫度頻繁波動、節(jié)能環(huán)保的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法；本發(fā)明還提供了一種雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的半鋼煉鋼方法。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是:所述煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合均勻得到混合渣料；所述混合渣料在出半鋼時，隨半鋼流加入到鋼包內(nèi)，同時底吹攪拌以對鋼包內(nèi)的混合渣料進行預(yù)溶；出半鋼結(jié)束后，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行半鋼煉鋼。
[0006]本發(fā)明所述煉鋼尾渣為煉鋼產(chǎn)生的爐下渣和/或大包產(chǎn)生的澆余回收物；所述煉鋼尾渣占混合渣料重量的50~70%。所述爐下渣中CaO含量為30~45wt%，SiO2含量為9~13wt% ;所述澆余回收物中CaO含量為35~47wt%，SiO2含量為15~23wt% ;當(dāng)爐下渣與澆余回收物同時使用時，爐下渣與包渣的重量比為2:1。優(yōu)選爐下渣中CaO含量為32~35wt%, SiO2含量為10~12wt% ;優(yōu)選澆余回收物中CaO含量為40~44wt%，SiO2含量為18 ~20wt%。
[0007]本發(fā)明所述含Si造渣材料為鐵礬土和/或石英砂。所述鐵礬土和石英砂同時使用時，鐵帆土與石英砂的重量比為2:1 ;所述鐵帆土理化指標(biāo)為:A1203 ≥ 40wt%, TFe 5~15wt%, SiO2 ≥ 40 wt% ;所述石英砂理化指標(biāo)為:Si02 90~95%。
[0008]本發(fā)明所述混合渣料的粒度為5~30mm。[0009]本發(fā)明所述混合渣料的加入量為9~12kg/t。
[0010]本發(fā)明半鋼煉鋼方法，采用上述的造渣方法:將半鋼兌入轉(zhuǎn)爐后，降下氧槍進行吹煉；吹煉過程加入料活性石灰、輕燒白云石及鎂球。
[0011]本發(fā)明半鋼煉鋼方法所述活性石灰和輕燒白云石均分兩批次加入；第一批在開吹O~3分鐘加完，加入量分別為活性石灰總量和輕燒白云石總量的1/4~1/2，槍位控制在
1.5~1.9m，供氧壓力為0.75~0.85Map ;第二批在開吹5~8分鐘加完，加入量為剩余的活性石灰和輕燒白云石，槍位控制在1.3~1.6m，供氧壓力為0.85~0.90Map。
[0012]采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于:本發(fā)明針對煉鋼造渣料加入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)存在爐溫波動的問題進行了大膽創(chuàng)新改進，提供了一種雙聯(lián)工藝下利用煉鋼尾渣輔助煉鋼造渣及在該造渣方法下進行半鋼進行的方法。首先利用提釩在出鋼過程中，向包內(nèi)加入煉鋼尾渣及其它造渣料輔助半鋼煉鋼進行造渣；利用提釩出鋼鋼流及吹氬攪拌作用進行熔化，經(jīng)預(yù)成渣后的半鋼兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)，降下氧槍進行吹煉，吹煉時合理控制槍位及供氧壓力進行吹煉，煉鋼過程只加入用活性石灰、輕燒白云石及鎂球，不再加入用于化渣的化渣材料，能夠保證煉鋼爐渣堿度為3~4，MgO含量為8~11%。
[0013]該發(fā)明能夠促進了轉(zhuǎn)爐煉鋼造渣穩(wěn)定、順利的進行，為加快轉(zhuǎn)爐化渣速度創(chuàng)造了條件。本發(fā)明具有如下顯著特點:1、對轉(zhuǎn)爐煉鋼渣料進行了預(yù)成渣，避免了轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)加入大量的各種渣料造成爐內(nèi)鋼水溫度波動頻繁，影響造渣的順利進行，穩(wěn)定了終點控制。2、煉鋼尾渣本身為廢尾渣，自身成本低，熔化后經(jīng)煉鋼化學(xué)反應(yīng)直接進入金屬液中，能夠提高金屬收得率和節(jié)約能耗，有效降低生產(chǎn)成本。3、加入物料熔化后覆蓋在液體表面上，解決了出鋼過程冒煙問題，保護了環(huán)境及職工健康。
【具體實施方式】`
[0014]本煉鋼造渣方法和半鋼煉鋼方法使用以含釩鐵水為原料，采用提釩一煉鋼雙聯(lián)生產(chǎn)工藝。以100煉鋼轉(zhuǎn)爐為例，煉鋼車間布置了三座轉(zhuǎn)爐，其中一座轉(zhuǎn)爐提釩，兩座轉(zhuǎn)爐煉鋼；含釩鐵水經(jīng)提釩轉(zhuǎn)爐提釩后生產(chǎn)的半鋼兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)再進行煉鋼。其中，提釩轉(zhuǎn)爐供氧結(jié)束出鋼時，向包內(nèi)加入煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合而成的混合渣料，出鋼時底吹攪拌保證對鋼包內(nèi)的混合渣料進行預(yù)溶。經(jīng)過上述預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)，加入煉鋼用活性石灰、輕燒白云石，供氧吹煉。
[0015]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。
[0016]1、本方法所述的煉鋼尾渣包括煉鋼產(chǎn)生的爐下渣和大包產(chǎn)生的澆余回收物(連鑄大包在澆注過程中會產(chǎn)生少部分澆余，澆鋼結(jié)束后這部分澆余被倒入渣罐內(nèi)進行回收；下稱包渣)。將煉鋼尾渣送至渣場，經(jīng)磁選、破碎，破碎后粒度至5~30mm ;其理化指標(biāo)見表1。
[0017]表1:煉鋼尾渣的理化指標(biāo)(wt%)
TFe \ CaO \ A 1:0: SiO: % MgQ MnO: -e
捵下S d0~75 30--45___9--13 卜2__
a.S__1、3 35、47 714 1523 SH 0.7I,.5
2、所述的爐下渣CaO含量優(yōu)選32~35wt%，SiO2含量優(yōu)選10~13wt% ;包渣含量優(yōu)選37~44wt%，SiO2優(yōu)選18~20wt% ;當(dāng)煉鋼尾渣爐下渣與包渣同時使用時，爐下渣與包渣的重量比為2:1。
[0018]3、本方法所述的含Si造渣材料，選鐵礬土、石英砂中的一種或混合，混合使用時二者重量比為2:1。鐵礬土理化指標(biāo):A1203≥40wt%, TFe 5~15wt%，SiO2≥40wt%，粒度5~30mm ;石英砂理化指標(biāo):SiO2 90~95wt%,粒度5~30mm。鐵帆土及石英砂在生產(chǎn)使用前進行烘干，去除水分。
[0019]4、本方法所述的煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合均勻得到混合渣料，其中，含Si造渣材料占混合渣料重量的30~50%。
[0020]5、本方法提供的利用該造渣方法下進行半鋼煉鋼的方法，將預(yù)成渣的半鋼兌入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球；其中，造渣料活性石灰和輕燒白云石均分兩批次同時加入；第一批在開吹O~3分鐘加完，加入量分別為活性石灰總量的1/4~1/2、輕燒白云石總量的1/4~1/2，槍位控制在1.5~1.9m，供氧壓力為0.75~0.85Map ；第二批在開吹5~8分鐘加完，加入量為剩余的造渣料，槍位控制在1.3~1.6m，供氧壓力為0.85~0.90Map。第一批煉鋼造渣料活性石灰和輕燒白云石的加入量較常規(guī)方法降低1/4，主要通過之前加入的煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合中的氧化物快速形成鋼渣；第二批造渣料活性石灰和輕燒白云石的較常規(guī)方法提高1/4 ;活性石灰和輕燒白云石的加入量每批次不超過500kg，同時吹煉時觀察聲吶化渣監(jiān)控系統(tǒng)，通過調(diào)整槍位及氧壓，防止過程“返干”，達到充分脫磷的效果?；钚允?、輕燒白云石及鎂球的加入保證終點爐渣堿度控制在3~4，MgO含量為8~11%。
[0021]實施例1:本雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法以及半鋼煉鋼方法采用下述工藝步驟。
[0022]( I)將煉鋼尾渣與含Si造渣材料組成的混合渣料送至提釩轉(zhuǎn)爐高位料倉，含Si造渣材料占混合物的50wt%。其中煉鋼尾渣為爐下渣，其成分:CaO 32.5%, SiO2 11.6%，加入量為6kg/t (即每噸半鋼中加入6kg爐下洛)；含Si造洛材料為鐵帆土,加入量為6kg/t (即每噸半鋼中加入6kg鐵帆土)；混合洛料的粒度為20mm。
[0023](2)混合渣料由高位料倉加入料車，提釩轉(zhuǎn)爐出鋼時，混合渣料由料車溜槽隨鋼流均勻加入包內(nèi)；出鋼時底吹攪拌保證對包內(nèi)的混合渣料進行預(yù)溶，如渣面結(jié)坨繼續(xù)吹氬至自形成流動性良好的鋼渣；從而使半鋼預(yù)成渣。
[0024](3)經(jīng)過預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，下降氧槍進行供氧吹煉，氧槍槍位1.5m,壓力為0.75Map,開始供氧時，加入活性石灰、輕燒白z?石及鎂球，加入量分別為12kg/t、4kg/t及3kg/t，并在開吹3分鐘之內(nèi)加完；待第一批渣料化渣完成后，氧槍槍位降至1.3m，壓力提高至0.87Map，加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球，加入量分別為14kg/t、5kg/t及4kg/t，并在開吹5~8分鐘之間加完。
[0025](4)爐終終渣堿度為3.92，MgO含量為9.02wt%。
[0026]實施例2:本雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法以及半鋼煉鋼方法采用下述工藝步驟。
[0027]( I)將煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合送至提釩轉(zhuǎn)爐高位料倉，含Si造渣材料占混合渣料的40wt%/ji鋼尾渣為包渣，其成分為=CaO 42.lwt%, SiO2 18%，加入量為6.9kg/t ；含Si造渣材料為石英砂，加入量為4.6kg/t ;混合渣料的粒度為15mm。
[0028]( 2 )本步驟同實施例1。[0029](3)經(jīng)過預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，下降氧槍進行供氧吹煉，氧槍槍位1.6m,壓力為0.80Map,開始供氧時，加入活性石灰、輕燒白z?石及鎂球，加入量分別為14kg/t、5kg/t及2kg/t ;待第一批渣料化渣完成后，氧槍槍位降至1.4m,壓力提高至
0.88Map,加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球,加入量分別為16kg/t、6kg/t及4kg/t,并在開吹5~8分鐘之內(nèi)加完。
[0030](4)爐終終渣堿度為3.77，MgO含量為8.15wt%。
[0031]實施例3:本雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法以及半鋼煉鋼方法采用下述工藝步驟。
[0032]( 1)將煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合送之提釩轉(zhuǎn)爐高位料倉，含Si造渣材料占混合渣料的30wt% ;煉鋼尾渣為爐下渣及包渣的混合，爐下渣中CaO 33wt%，SiO2 12.0wt%,包渣中CaO 43.2wt%, SiO2 20wt% ;二者重量比爐下渣:包渣=2: 1，加入量為6.3kg/t ;含Si造渣材料為鐵礬土和石英砂的混合，加入量為2.7kg/t，二者重量比鐵礬土:石英砂=2:1 ;混合渣料的粒度為5mm。
[0033]( 2 )本步驟同實施例1。
[0034](3)經(jīng)過預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，下降氧槍進行供氧吹煉，氧槍槍位1.7m,壓力為0.85Map,開始供氧時，加入活性石灰、輕燒白z?石及鎂球，加入量分別為10kg/t、3kg/1及2kg/t,并在開吹3分鐘之內(nèi)加完；待弟一批潘料化潘完成后，氧槍槍位降至1.5m，壓力提高至0.9Map，加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球，加入量分別為12kg/t、4kg/1及4kg/t,并在開吹5~8分鐘之內(nèi)加完。
[0035](4)爐終終渣堿度為3.96，MgO含量為9.23wt%。
[0036]實施例4:本雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法以及半鋼煉鋼方法采用下述工藝步驟。
[0037]( 1)將煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合送之提釩轉(zhuǎn)爐高位料倉，含Si造渣材料占混合渣料的45wt%;煉鋼尾渣為爐下渣及包渣的混合，爐下渣中CaO 32wt%，SiO2 10.8wt%，包渣中CaO 40.0wt%, SiO2 19.3wt% ;二者重量比爐下渣:包渣=2:1，加入量為5.5kg/t ;含Si造渣材料為鐵礬土和石英砂的混合，加入量為4.5kg/t，二者重量比鐵礬土:石英砂=2:1 ;混合渣料的粒度為30mm。
[0038]( 2 )本步驟同實施例1。
[0039](3)經(jīng)過預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，下降氧槍進行供氧吹煉，氧槍槍位1.80m,壓力為0.85Map,開始供氧時，加入活性石灰、輕燒白z?石及鎂球，加入量分別為6kg/t、2kg/t及2kg/t,并在開吹3分鐘之內(nèi)加完；待弟一批潘料化潘完成后，氧槍槍位降至1.40m，壓力提高至0.90Map，加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球，加入量分別為18kg/t、6kg/1及5kg/t,并在開吹5~8分鐘之內(nèi)加完。
[0040](4)爐終終渣堿度為3.62，MgO含量為9.78wt%。
[0041]實施例5:本雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法以及半鋼煉鋼方法采用下述工藝步驟。
[0042]( 1)將煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合送之提釩轉(zhuǎn)爐高位料倉，含Si造渣材料占混合渣料的35wt% ;煉鋼尾渣為爐下渣及包渣的混合，爐下渣中CaO 35wt%，SiO2 10.0wt%，&渣中CaO 44.0wt%, SiO2 18.2wt% ;二者重量比爐下渣:包渣=2: 1，加入量為6.5kg/t ;含Si造渣材料為鐵礬土和石英砂的混合，加入量為3.5kg/t，二者重量比鐵礬土:石英砂=2:1 ;混合渣料的粒度為10mm。
[0043](2)本步驟同實施例1。
[0044](3)經(jīng)過預(yù)成渣后的半鋼，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，下降氧槍進行供氧吹煉，氧槍槍位1.90m,壓力為0.8OMap,開始供氧時，加入活性石灰、輕燒白z?石及鎂球，加入量分別為13kg/t、5kg/1及3kg/t,并在開吹3分鐘之內(nèi)加完；待弟一批潘料化潘完成后，氧槍槍位降至1.60m，壓力提高至0.85Map，加入活性石灰、輕燒白云石及鎂球，加入量分別為13kg/t、5kg/t及4kg/t，并在開吹5~8分鐘之內(nèi)加完。
[0045](4)爐終終渣堿度為3.91，MgO含量為9.47wt%。
[0046]實施例6:除下述不同之處，其它同實施例3。
[0047]步驟(1)中，爐下渣中CaO 35wt%, SiO2 10wt%，包渣中 CaO 37wt%, SiO2 20wt% ;混合渣料的粒度為25mm。
[0048]所得爐終終渣堿度為3.98，MgO含量為9.22wt%。
[0049]實施例7:除下述不同之處，其它同實施例3。
[0050]步驟(1)中，爐下渣中CaO 32wt%, SiO2 13wt%，包渣中 CaO 44wt%, SiO2 18wt% ;混合渣料的粒度為18mm。
[0051]所得爐終終渣堿度為3.93，MgO含量為9.21wt%。
【權(quán)利要求】
1.一種雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合均勻得到混合渣料；所述混合渣料在出半鋼時，隨半鋼流加入到鋼包內(nèi)，同時底吹攪拌以對鋼包內(nèi)的混合渣料進行預(yù)溶；出半鋼結(jié)束后，兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行半鋼煉鋼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述煉鋼尾渣為煉鋼產(chǎn)生的爐下渣和/或大包產(chǎn)生的澆余回收物；所述煉鋼尾渣占混合渣料重量的50~70%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述爐下渣中CaO含量為30~45wt%，SiO2含量為9~13wt% ;所述澆余回收物中CaO含量為35~47wt%，SiO2含量為15~23wt% ;當(dāng)爐下渣與澆余回收物同時使用時，爐下渣與包渣的重量比為2:1。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述爐下渣中CaO含量為32~35wt%，SiO2含量為10~12wt% ;所述澆余回收物中CaO含量為 40 ~44wt%，SiO2 含量為 18 ~20wt%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述含Si造渣材料為鐵礬土和/或石英砂。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述鐵礬土和石英砂同時使用時，鐵礬土與石英砂的重量比為2:1 ;所述鐵礬土理化指標(biāo)為:Al2O3 ^ 40wt%, TFe 5 ~15wt%, SiO2 ^ 40wt% ;所述石英砂理化指標(biāo)為:Si02 90 ~95%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1一 6任意一項所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述混合渣料的粒度為5~30mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1 一 6任意一項所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法，其特征在于:所述混合渣料的加入量為9~12kg/t。
9.一種雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的半鋼煉鋼方法，采用權(quán)利要求1 — 8任意一項所述的造渣方法，其特征在于:將半鋼兌入轉(zhuǎn)爐后，降下氧槍進行吹煉；吹煉過程加入料活性石灰、輕燒白云石及鎂球。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的雙聯(lián)工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的半鋼煉鋼方法，其特征在于:所述活性石灰和輕燒白云石均分兩批次加入；第一批在開吹O~3分鐘加完，加入量分別為活性石灰總量和輕燒白云石總量的1/4~1/2，槍位控制在1.5~1.9m，供氧壓力為0.75~0.85Map ;第二批在開吹5~8分鐘加完，加入量為剩余的活性石灰和輕燒白云石，槍位控制在1.3~1.6m,供氧壓力為0.85~0.90Map。
【文檔編號】C21C5/36GK103805736SQ201410046091
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年2月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月10日
【發(fā)明者】李彥軍, 翁玉娟, 喬國平, 韓春良, 賀保堂, 王瑞軍 申請人:河北鋼鐵股份有限公司承德分公司