一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，第一步，將含鈦鐵礦和還原煤破碎后與粘結(jié)劑一起混勻并制成原料團塊；第二步，將原料團塊送入一個預還原爐中干燥、預熱和預還原；第三步，將一個燃煤爐中燃煤所產(chǎn)生的高溫火焰噴入一個熔融還原爐中，使熔融還原爐達到熔融還原所需的高溫，然后將預還原爐中的原料團塊送入熔融還原爐中還原、熔化和造渣，從而得到鐵水和爐渣。本發(fā)明可直接使用非焦煤冶煉含鈦鐵礦，提高冶煉爐渣中二氧化鈦的含量，實現(xiàn)含鈦鐵礦中的鈦資源的有效回收利用，并可顯著地簡化冶煉爐渣中二氧化鈦的回收工藝，提高含鈦鐵礦中的鈦資源回收利用的經(jīng)濟性。
【專利說明】一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鐵礦石冶煉工藝，尤其是涉及一種對釩鈦磁鐵礦的熔融還原煉鐵方法。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]目前，世界各國研究發(fā)展了很多的煉鐵方法，其中最主要的是采用鐵礦石作為主要原料的高爐煉鐵法，高爐煉鐵方法具有技術(shù)經(jīng)濟指標良好、工藝簡單、生產(chǎn)量大、勞動生產(chǎn)率高等優(yōu)點。我國具有較為豐富的釩鈦磁鐵礦，其分布廣泛，儲量豐富，已探明儲量98.3億噸，遠景儲量達300億噸以上。釩鈦磁鐵礦的主要有用組分為鐵45飛O %，鈦氧化物6~12%，釩0.2^0.8%，鉻0.1~2%0對于釩鈦磁鐵礦而言，如果采用高爐法煉鐵，當爐渣中的二氧化鈦含量超過百分之三十時，將會出現(xiàn)泡沫渣嚴重、爐渣粘稠、鐵水粘罐、渣鐵溝掛渣多等諸多問題，因此，為了保證高爐煉鐵時的順行，必須通過添加部分普通礦的方法使爐渣中二氧化鈦的含量控制在百分之二十五以下，由于爐渣中二氧化鈦的含量低，使鈦的回收利用成本高，經(jīng)濟性差，這樣，爐渣中的二氧化鈦難以得到有效的開發(fā)利用，大量的鈦資源白白浪費。
[0004]熔融還原方法是一種較為新穎的煉鐵方法，例如，在中國專利文獻上公開的“一種利用富氧頂吹熔融還原冶煉釩鈦磁鐵礦的方法”，公布號為CN102382919A，首先分別將爐料釩鈦磁鐵礦、白云石、石灰和非焦煤破碎后進行混勻并預熱，然后噴吹進入熔融還原爐內(nèi)；同時以富氧頂吹方式進行熔煉得到鐵水和爐渣；將爐渣與鈉鹽焙燒，使其中的釩、鈦轉(zhuǎn)化為釩酸鈉和鈦酸鈉，再對其進行水浸和酸浸，然后過濾，使釩酸鈉和鈦酸鈉分開，最后分別對釩酸鈉和鈦酸鈉以常規(guī)方法進行回收釩、鈦。該技術(shù)方案可以直接使用非焦煤和粉礦，從而減少了對寶貴的焦炭的需求以及對環(huán)境的污染。但是上述煉鐵方法存在如下問題:首先，由于熔融還原工藝能耗比高爐要高，也就是說，需要使用大量的煤用于提供熱量和還原鐵，因而爐渣中含有大量的煤灰，進而貧化爐渣中的二氧化鈦含量；其次，對爐渣中的鈦的回收工藝步驟多。因而增加了后續(xù)鈦的提煉回收難度和成本，經(jīng)濟性差。
[0005]
【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的之一在于解決現(xiàn)有的含鈦鐵礦煉鐵方法所存在的爐渣中二氧化鈦含量低、不利于對鈦的回收利用的問題，提供一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，一方面可直接使用非焦煤煉鐵，同時提高冶煉爐渣中二氧化鈦的含量，實現(xiàn)含鈦鐵礦中的鈦資源的有效回收利用。
[0007]本發(fā)明的另一個目的在于解決現(xiàn)有的含鈦鐵礦煉鐵方法所存在的爐渣中二氧化鈦的回收利用工藝復雜、成本高的問題，提供一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，可顯著地簡化冶煉爐渣中二氧化鈦的回收工藝，提高含鈦鐵礦中的鈦資源回收利用的經(jīng)濟性。[0008]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，包括如下步驟:
a.將含鈦鐵礦和還原煤破碎后與粘結(jié)劑一起混勻并制成原料團塊；
b.將原料團塊送入一個預還原爐中干燥、預熱和預還原；
c.將一個燃煤爐中燃煤所產(chǎn)生的高于1500°C的高溫火焰噴入一個熔融還原爐中，使熔融還原爐達到熔融還原所需的高溫，然后將預還原爐中的原料團塊送入熔融還原爐中還原、熔化和造渣，從而得到鐵水和爐渣。
[0009]現(xiàn)有的熔融還原冶煉工藝是將燃煤直接在熔融還原爐中燃燒產(chǎn)生熱量，從而實現(xiàn)含鈦鐵礦的還原的，而本發(fā)明的熔融還原爐系統(tǒng)中新增了燃煤爐，燃煤爐中的非焦煤燃燒所產(chǎn)生的高于1500°C的高溫火焰噴入熔融還原爐中，以便為熔融還原爐提供還原含鈦鐵礦所需要的熱量，而還原必須的碳可由原料團塊中的還原煤所提供，從而可極大地減少熔融還原爐中的煤灰，顯著地提高冶煉后形成的爐渣中二氧化鈦的含量，進而降低后續(xù)對爐渣中的鈦的回收利用成本，使爐渣中的二氧化鈦難以得到有效的開發(fā)利用。其中的預還原爐則可以是轉(zhuǎn)底爐、隧道窯或者帶式焙燒爐。
[0010]作為優(yōu)選，在步驟c后增加步驟d:
將爐渣送入一個碳化爐內(nèi)，該碳化爐內(nèi)部裝有由煤干餾形成的碳顆粒，碳化爐通過電加熱到1500°C~2500°C，爐渣中的二氧化鈦與高溫的碳顆粒反應(yīng)生成碳化鈦，碳化鈦附著在碳顆粒上，同時爐渣中的鐵氧化物、鉻氧化物和釩氧化物還原后生成鐵-鉻-釩合金。
[0011]本發(fā)明的熔融還原爐系統(tǒng)中還增加了碳化爐，以用于提取爐渣中的鈦、釩等資源，從熔融還原爐排出的高溫爐渣直接進入碳化爐，爐渣中的二氧化鈦與高溫的碳顆粒反應(yīng)后生成碳化鈦，并附著在碳顆粒上，以便于收集利用；而爐渣中的鉻氧化物、釩氧化物和剩余的鐵氧化物還原后形成的鐵-鉻-釩合金從碳化爐中流出后形成鑄錠，可作為鋼鐵企業(yè)的煉鋼原料。由于碳化鈦具有高硬度、耐腐蝕、熱穩(wěn)定性好的特點，因此是硬質(zhì)合金的重要成分，還可用作金屬陶瓷，或者可用來制造切削工具，在煉鋼工業(yè)中則可用作脫氧劑，因此，通過碳化爐回收利用爐渣中的鈦，不僅工藝簡單成本低，而且其生成物無需二次提煉即可直接利用，大大地提高了鈦資源回收利用的經(jīng)濟性，有利于實現(xiàn)含鈦鐵礦中的資源充分回收。
[0012]作為優(yōu)選，所述熔融還原爐和碳化爐的頂部分別設(shè)有煤氣出口，煤氣出口通過煤氣管道與預還原爐連接，以便為預還原爐提供熱量。
[0013]由于預還原爐所需的溫度要遠低于熔融還原爐和碳化爐所需的溫度，因此，用熔融還原爐內(nèi)高溫煙氣和碳化爐中高溫煤氣的余熱為預還原爐提供熱量，可充分地利用能源，從而降低冶煉的能耗和成本，提高其經(jīng)濟性。
[0014]作為優(yōu)選，所述燃煤爐由一個鼓風機通過送風管道提供燃煤所需的空氣，所述煤氣管道上連接有一個換熱裝置，該換熱裝置同時連接在送風管道上，以便利用煤氣管道內(nèi)的煙氣和煤氣的余熱使送風管道內(nèi)的空氣預熱升溫。
[0015] 燃煤爐需要燃燒大量的非焦煤以便為熔融還原爐提供足夠的高溫煙氣，使熔融還原爐維持一個合適的溫度，因此需要通過鼓風機提供大量的新鮮空氣，本發(fā)明通過一個換熱裝置，用熔融還原爐內(nèi)高溫煙氣和碳化爐中高溫煤氣的余熱去提升進入燃煤爐的空氣溫度，有效地利用了熔融還原爐內(nèi)高溫煙氣和碳化爐中高溫煤氣的余熱，并可顯著地降低燃煤爐的非焦煤消耗量，有利于進一步提高能源利用率，降低生產(chǎn)成本。[0016]作為優(yōu)選，所述原料團塊的制作方法如下:
第一步、將破碎后的含鈦鐵礦、還原煤、無機粘結(jié)劑和水用滾筒混料機混勻，從而形成初始混合料；
第二步、將初始混合料和有機粘結(jié)劑在碾砂機中碾細并混合，從而形成團塊混合料； 第三步、用壓塊機將團塊混合料壓制成原料團塊。
[0017]將含鈦鐵礦、還原煤壓制成原料團塊，有利于原料的投放，而原料團塊內(nèi)的含鈦鐵礦、還原煤是在破碎后混合均勻的，因此，有利于在熔融還原爐中充分地進行還原反應(yīng)，提高還原的效率。無機粘結(jié)劑可選用消石灰、膨潤土、粘土、水玻璃中一中或兩中以上的混合物，有機粘結(jié)劑可選用糖蜜和腐植酸鈉中的一種。
[0018]作為優(yōu)選，碳化爐的頂部設(shè)有爐渣入口，在碳化爐內(nèi)的碳顆粒上面設(shè)有壓板，壓板的外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配，壓板上均布有若干過渣孔。
[0019]由于碳顆粒的比重要小于爐渣的比重，因此，在碳化爐內(nèi)的碳顆粒上面設(shè)置壓板可防止爐渣進入碳化爐后出現(xiàn)碳顆粒的上浮現(xiàn)象，而壓板上的過渣孔則可確保爐渣順利地通過壓板。
[0020]作為優(yōu)選，碳化爐的頂部設(shè)有爐渣入口，在碳化爐內(nèi)部的底面設(shè)有上端開口的外分隔桶，外分隔桶內(nèi)設(shè)有等高的內(nèi)分隔桶，內(nèi)、外分隔桶開口端覆蓋有壓架，壓架包括間隔設(shè)置的上壓環(huán)和下壓環(huán)，上、下壓環(huán)的外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配，上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣與內(nèi)分隔桶的開口相適配，上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣之間連接有支撐套筒，在內(nèi)分隔桶的底部側(cè)壁上、以及下壓環(huán)上分別設(shè)有若干過渣孔，所述的碳顆粒位于內(nèi)、外分隔桶之間以及外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間的間隙內(nèi)。
[0021]壓架可起到和壓板相同的作用，避免碳顆粒的上浮。與此同時，進入碳化爐的爐渣首先通過壓架中間的支撐套筒進入內(nèi)分隔桶，并通過內(nèi)分隔桶底部的過渣孔進入到內(nèi)、外分隔桶之間的間隙內(nèi)，然后通過壓架的下壓環(huán)上的過渣孔進入到上、下壓環(huán)之間的空隙內(nèi)，最后再流入到外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間的間隙內(nèi)。這樣，一方面延長了爐渣在碳化爐內(nèi)的流動路徑，另一方面，爐渣在內(nèi)、外分隔桶之間的間隙內(nèi)是由下往上流動的，因此可降低爐渣的流動速度，使爐渣與碳顆粒充分接觸，從而有利于爐渣內(nèi)含有的二氧化鈦與碳顆粒之間充分反應(yīng)并形成碳化鈦，提高鈦資源的回收率。
[0022]作為優(yōu)選，所述熔融還原爐的側(cè)壁設(shè)有氧槍，通過氧槍向熔融還原爐供氧，以調(diào)節(jié)熔融還原爐的溫度并控制爐渣的氧化度。
[0023]通過控制氧槍的供氧量，既可控制熔融還原爐的溫度，又可控制爐渣中氧化鐵的含量，進而可減少從熔融還原爐中流出的爐渣中碳化鈦的生成量。
[0024]因此，本發(fā)明具有如下有益效果:可直接使用非焦煤冶煉含鈦鐵礦，提高冶煉爐渣中二氧化鈦的含量，實現(xiàn)含鈦鐵礦中的鈦資源的有效回收利用，并可顯著地簡化冶煉爐渣中二氧化鈦的回收工藝，提高含鈦鐵礦中的鈦資源回收利用的經(jīng)濟性。
[0025]【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]圖1是本發(fā)明所采用的熔融還原爐系統(tǒng)示意圖。
[0027]圖2是本發(fā)明的碳化爐的一種結(jié)構(gòu)示意圖。[0028]圖3是本發(fā)明的碳化爐的另一種結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖中:1、預還原爐2、熔融還原爐21、煤氣出口 3、燃煤爐4、碳化爐41、爐渣入口 42、碳顆粒 43、壓板431、過渣孔44、外分隔桶 45、內(nèi)分隔桶 46、壓架461、上壓環(huán)462、下壓環(huán)463、支撐套筒47、出鐵口 48、出渣口 5、煤氣管道6、鼓風機7、送風管道8、換熱爐
【具體實施方式】
[0030]下面結(jié)合附圖與【具體實施方式】對本發(fā)明做進一步的描述。
[0031]一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，是對現(xiàn)有的含鈦鐵礦熔融還原煉鐵工藝的一種改進，其中的含鈦鐵礦為含鈦磁鐵礦，主要有用組分為鐵45飛O %，鈦氧化物6~12 %，釩
0.2^0.8%，鉻0.1~2%，所采用的熔融還原爐系統(tǒng)如圖1所示，其包括一個熔融還原爐2、為熔融還原爐提供熱量的燃煤爐3、以及用于回收鈦資源的碳化爐4。燃煤爐可設(shè)置4個，并分別布置在熔融還原爐的四角，以便燃煤爐的高溫火焰從熔融還原爐的四角送入，確保熔融還原爐具有足夠的熔融還原溫度。碳化爐的頂部設(shè)有爐渣入口 41，碳化爐內(nèi)部裝有由煤干餾形成的碳顆粒42，碳化爐采用電加熱，其爐內(nèi)溫度控制在2000°C，熔融還原爐和碳化爐的頂部分別設(shè)置煤氣出口 21，煤氣出口通過煤氣管道5與預還原爐I連接，以便利用熔融還原爐煙氣以及碳化爐煤氣的余熱為預還原爐提供熱量，而燃煤爐是由一個鼓風機6通過送風管道7提供燃煤所需的空氣。為了降低燃煤爐的煤耗，提高熔融還原爐和碳化爐的余熱利用效率，我們可在煤氣管道上連接一個用于換熱的換熱爐8，相應(yīng)地，送風管道也經(jīng)過該換熱爐，這樣，送風管道內(nèi)的空氣與煤氣管道內(nèi)的煙氣和煤氣在換熱爐內(nèi)進行充分的熱交換，煤氣管道內(nèi)的煙氣和煤氣的余熱使送風管道內(nèi)的空氣預熱升溫至800°C。含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法 具體包括如下步驟:
a.先將含鈦鐵礦和還原煤破碎至粒度小于100微米，還原煤可以是一種煤或者是幾種煤的混合，還原煤中的固定碳作為含鈦鐵礦中的鐵氧化物熔融還原時所需的碳源，破碎后的含鈦鐵礦、還原煤與無機粘結(jié)劑和水用滾筒混料機混勻，從而形成初始混合料，其中的無機粘結(jié)劑選用消石灰，其加入量為含鈦鐵礦重量的百分之二點五；然后將初始混合料和有機粘結(jié)劑在碾砂機中碾細并混合，從而形成團塊混合料，其中的有機粘結(jié)劑選用糖蜜，其加入量為含鈦鐵礦重量的百分之八；最后用對輥壓塊機將團塊混合料壓制成40mm X 30mm X 25mm的原料團塊。需要說明的是，原料團塊中還原煤的用量可少于熔融還原時所需的實際還原煤用量，以有利于原料團塊的成型，確保原料團塊的落下強度大于3次/0.5米，抗壓強度達到250N/個，具體可控制原料團塊的還原煤中固定碳的含量為原料團塊的含鈦鐵礦中鐵氧化物直接還原所需碳量的0.5倍；
b.將原料團塊送入預還原爐中，利用熔融還原爐煙氣以及碳化爐煤氣對原料團塊干燥、預熱至1200°C并預還原。需要說明的是，為了確保預還原爐的溫度，如圖1所示，我們還可將煤氣管道與燃煤爐相連接，以便將燃煤爐產(chǎn)生的高溫煙氣的一部分送入煤氣管道中，并通過控制高溫煙氣進入煤氣管道的流量調(diào)節(jié)預還原爐的溫度；
c.將燃煤爐中燃煤所產(chǎn)生的高于1500°C的高溫火焰噴入熔融還原爐中，使熔融還原爐達到熔融還原所需的高溫，然后將預還原爐中的原料團塊送入熔融還原爐中還原、熔化和造渣，從而得到鐵水和爐渣，鐵水經(jīng)過熔融還原爐的出鐵口，流入鑄鐵機鑄成鐵塊?？梢岳斫獾氖?，我們需要向熔融還原爐中投放石灰之類的造渣用熔劑，以有利于爐渣的形成。另外，由于原料團塊中的還原煤用量少于熔融還原所需的實際還原煤用量，因此，我們還需要向熔融還原爐中適當?shù)匮a充一些還原煤，補充的還原煤一方面作為還原時的碳源，另一方面則起到輔助燃燒升溫的作用，使熔融還原爐的溫度維持在1600°C。
[0032]我們知道，用還原煤直接還原鐵氧化物時會形成大量的一氧化碳，因此，我們可在熔融還原爐的側(cè)壁設(shè)置氧槍9，通過氧槍向熔融還原爐供氧，以燃燒一氧化碳，為熔融還原爐提供輔助的熱量，并調(diào)節(jié)熔融還原爐的溫度、以及控制爐渣的氧化度，氧氣純度應(yīng)大于百分之九十；
d.將熔融還原爐中流出的爐渣通過碳化爐頂部的爐渣入口直接送入如圖2所示的碳化爐內(nèi)，此時爐渣中的二氧化鈦與高溫的碳顆粒反應(yīng)生成碳化鈦，碳化鈦附著在碳顆粒上。當碳顆粒附著的碳化鈦達到一定量時，可將其倒出碳化爐，并通過選分獲得碳化鈦。同時，爐渣中剩余的鐵氧化物、鉻氧化物和釩氧化物被碳顆粒還原后生成鐵-鉻-釩合金，并從碳化爐下部的出鐵口 47流出形成鑄錠，以作為鋼鐵企業(yè)的煉鋼原料。剩余的爐渣則從碳化爐的出渣口 48排出，該爐渣可作為水泥廠的原料。
[0033]由于碳顆粒的比重要小于爐渣的比重，因此，為了防止碳化爐中碳顆粒的上浮，我們可在碳化爐內(nèi)的碳顆粒上面設(shè)置外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配的壓板43，以便將碳顆粒壓住。與此同時，在壓板上均布若干過渣孔431，以便于從碳化爐上部流入的爐渣能順利地通過壓板上的過渣孔并均勻地流經(jīng)碳化爐內(nèi)的碳顆粒，從而使爐渣與碳顆粒充分反應(yīng)生成碳化鈦。
[0034]進一步地，為了盡量延長爐渣在碳化爐內(nèi)的流動行程，如圖3所示，作為上述壓板的一種替代結(jié)構(gòu)，我們可在碳化爐內(nèi)部的底面設(shè)置一個上端開口的外分隔桶44，再在外分隔桶內(nèi)設(shè)置一個與外 分隔桶等聞的內(nèi)分隔桶45,從而在內(nèi)、外分隔桶之間以及外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間形成放置碳顆粒的間隙，碳顆粒則填充于內(nèi)、外分隔桶之間以及外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間的間隙內(nèi)。然后在內(nèi)、外分隔桶開口端覆蓋一個壓架46，壓架總體呈工字形骨架狀，其包括間隔設(shè)置的上壓環(huán)461和下壓環(huán)462，上、下壓環(huán)的外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配，從而可壓住碳顆粒，避免碳顆粒的上浮。上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣則與內(nèi)分隔桶的開口相適配，并且在上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣之間連接一個支撐套筒463，從而使支撐套筒和內(nèi)分隔桶順滑連接。當然，我們還需在內(nèi)分隔桶的底部側(cè)壁上、以及下壓環(huán)上分別設(shè)置若干過渣孔431，這樣，從上部進入碳化爐的爐渣受到上壓環(huán)的阻擋后通過壓架中間的支撐套筒進入內(nèi)分隔桶，并通過內(nèi)分隔桶底部的過渣孔進入到內(nèi)、外分隔桶之間的間隙內(nèi)，隨著流入碳化爐的爐渣的逐步增多，內(nèi)、外分隔桶之間的間隙內(nèi)的爐渣液面逐步上升，最終通過壓架的下壓環(huán)上的過渣孔進入到上、下壓環(huán)之間的空隙內(nèi)，再通過下壓環(huán)上的過渣孔均勻地流入到外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間的間隙內(nèi)。從而可有效地延長爐渣在碳化爐內(nèi)的流動路徑和時間，使爐渣與碳顆粒充分接觸并形成碳化鈦，提高鈦資源的回收率。同時，爐渣中剩余的鐵氧化物、鉻氧化物和釩氧化物被碳顆粒還原后生成鐵-鉻-釩合金，并從碳化爐下部的出鐵口流出形成鑄錠，剩余的爐渣則從碳化爐的出渣口排出。
【權(quán)利要求】
1.一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，包括如下步驟: a.將含鈦鐵礦和還原煤破碎后與粘結(jié)劑一起混勻并制成原料團塊； b.將原料團塊送入一個預還原爐中干燥、預熱和預還原； c.將一個燃煤爐中燃煤所產(chǎn)生的高于1500°C的高溫火焰噴入一個熔融還原爐中，使熔融還原爐達到熔融還原所需的高溫，然后將預還原爐中的原料團塊送入熔融還原爐中還原、熔化和造渣，從而得到鐵水和爐渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，在步驟c后增加步驟d: 將爐渣送入一個碳化爐內(nèi)，該碳化爐內(nèi)部裝有由煤干餾形成的碳顆粒，碳化爐通過電加熱到1500°C~2500°C，爐渣中的二氧化鈦與高溫的碳顆粒反應(yīng)生成碳化鈦，碳化鈦附著在碳顆粒上，同時爐渣中的鐵氧化物、鉻氧化物和釩氧化物還原后生成鐵-鉻-釩合金。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，所述熔融還原爐和碳化爐的頂部分別設(shè)有煤氣出口，煤氣出口通過煤氣管道與預還原爐連接，以便為預還原爐提供熱量。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，所述燃煤爐由一個鼓風機通過送風管道提供燃煤所需的空氣，所述煤氣管道上連接有一個換熱裝置，該換熱裝置同時連接在送風管道上，以便利用煤氣管道內(nèi)的煙氣和煤氣的余熱使送風管道內(nèi)的空氣預熱升溫。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，所述原料團塊的制作方法如下: 第一步、將破碎后的含鈦鐵礦、還原煤、無機粘結(jié)劑和水用滾筒混料機混勻，從而形成初始混合料； 第二步、將初始混合料和有機粘結(jié)劑在碾砂機中碾細并混合，從而形成團塊混合料； 第三步、用壓塊機將團塊混合料壓制成原料團塊。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或3或4所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，碳化爐的頂部設(shè)有爐渣入口，在碳化爐內(nèi)的碳顆粒上面設(shè)有壓板，壓板的外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配，壓板上均布有若干過渣孔。
7.根據(jù)權(quán)利要求2或3或4所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，碳化爐的頂部設(shè)有爐渣入口，在碳化爐內(nèi)部的底面設(shè)有上端開口的外分隔桶，外分隔桶內(nèi)設(shè)有等高的內(nèi)分隔桶，內(nèi)、外分隔桶開口端覆蓋有壓架，壓架包括間隔設(shè)置的上壓環(huán)和下壓環(huán)，上、下壓環(huán)的外形與碳化爐的內(nèi)壁相適配，上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣與內(nèi)分隔桶的開口相適配，上、下壓環(huán)的內(nèi)邊緣之間連接有支撐套筒，在內(nèi)分隔桶的底部側(cè)壁上、以及下壓環(huán)上分別設(shè)有若干過渣孔，所述的碳顆粒位于內(nèi)、外分隔桶之間以及外分隔桶與碳化爐內(nèi)側(cè)壁之間的間隙內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種含鈦鐵礦外燃煤熔融還原方法，其特征是，所述熔融還原爐的側(cè)壁設(shè)有氧槍，通過氧槍向熔融還原爐供氧，以調(diào)節(jié)熔融還原爐的溫度并控制爐渣的氧化度。
【文檔編號】C22B7/04GK103898264SQ201410053841
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年2月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月18日
【發(fā)明者】章烈成, 鄭少波, 潘尚森, 周立波 申請人:雨田集團有限公司