一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變x80雙相鋼板的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于低合金高強度管線鋼領(lǐng)域，更具體的講是一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板，其由下述按重量百分比計的組分組成，C：0.05~0.07%，Si：0.25~0.35%，Mn：1.40~1.80%，P≤0.01%，S≤0.003%，Nb：0.01~0.04%，Ti：0.01~0.02%，Mo≤0.35%，Cu≤030%：Cr≤0.35%，Ni≤0.030%，N≤40ppm，O≤20ppm，H≤1.2ppm其余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明軋制工藝?yán)酶邏核畬︿摪寮铀倮鋮s，有效細(xì)化晶粒和提高生產(chǎn)效率，未再結(jié)晶區(qū)采用低溫大壓下多道次冷卻軋制，最終得到先共析鐵素體+板條貝氏體組織，所得鋼板屈服強度Rt0.5為480MPa～560MPa，抗拉強度Rm為770MPa～800MPa，屈強比Rt0.5/Rm≤0.75，-20℃夏比沖擊功≥350J，-15℃落錘剪切面積≥95%，均勻延伸率UEL≥12，鋼板抗變形能力強，應(yīng)力比為Rt2.0/Rt1.0≥1.09，Rt1.5/Rt0.5≥1.15。
【專利說明】一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于低合金高強度管線鋼制造【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體的講一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著我國石油石化行業(yè)的快速發(fā)展，在今后的一段時期內(nèi)，國家將新建大量的輸油管線，以滿足國民經(jīng)濟的發(fā)展需要，今后越來越多的管線服役條件更為苛刻，地質(zhì)環(huán)境越來越復(fù)雜，對管線鋼的質(zhì)量要求也越來越高。由于油氣輸送管道不斷向永久凍土或地震區(qū)域延伸，在這些區(qū)域敷設(shè)管線時，地層移動可能引起鋼管較大應(yīng)變，因此，所用管線鋼必須具有防止局部彎曲和管線對接環(huán)焊縫斷裂的變形能力。提高油氣輸送管線用鋼管抗變形能力的方法是增加鋼管的壁厚，但這勢必增加管的建設(shè)成本，采用具有抗大變形鋼管可以在不增加壁厚的前提下獲得高的鋼管抗變形能力。
[0003]高性能管線鋼的組織經(jīng)歷了鐵素體-珠光體型、針狀鐵素體型、粒狀貝氏體型和下貝氏體型等類型組織的轉(zhuǎn)變。國內(nèi)外研究表明，由硬相和相對軟的相組成的雙相顯微組織可獲得較大的應(yīng)變強化性能，日本等國家鋼鐵企業(yè)已開發(fā)出鐵素體+貝氏體和貝氏體+馬氏體(MA)兩類抗大變形管線鋼，目前國內(nèi)鋼廠及管廠已經(jīng)成功研制X70鋼級抗大變形管線鋼，并成功地應(yīng)用于中緬天然氣/原油管道工程，實現(xiàn)了抗大變形管線鋼國產(chǎn)化。
[0004]近年來，特別是中亞管線鋼鋪設(shè)，為提高輸氣效率和石油輸送的安全性能，更高級另IJ、更厚、韌性指標(biāo)等綜合性能要求更高基于的應(yīng)變設(shè)計原則的X80大應(yīng)變管線鋼受到青睞，越來越多的專家學(xué)者進行研究分析
為滿足X80管線鋼強度、`韌性、抗應(yīng)變性能、焊接性、強度均勻性等要求，必須從生產(chǎn)工藝和成分設(shè)計之初就按照抗大變形管線鋼標(biāo)準(zhǔn)來制定，采用這些技術(shù)能夠提供安全可靠的系統(tǒng)，同時保證經(jīng)濟的解決方案，基于應(yīng)變設(shè)計的創(chuàng)新性設(shè)計解決了高強度管線鋼在工程輸送中應(yīng)用的實際問題。本發(fā)明針對生產(chǎn)抗大變形管線鋼項目中的諸多難題，結(jié)合現(xiàn)場的生產(chǎn)實踐和工藝裝備，采用合適的控制軋制、控制冷卻工藝(TMCP工藝)，使鋼板最終得到軟、硬雙相組織類型，并嚴(yán)格控制軟、硬相組織比例，通過軟、硬雙相顯微組織獲得較大的應(yīng)變強化性能，形成了從成分設(shè)計到低溫大壓下軋制和層流冷卻工藝過程控制的先進高效合理工藝控制技術(shù)，實現(xiàn)了抗大變形管線鋼板的穩(wěn)定、大批量生產(chǎn)。為推進抗大變形管線鋼的國產(chǎn)化、大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)起到了積極重要的作用。
[0005]日本JFE公司有關(guān)抗大變形X80熱軋鋼板的研究，但日本抗大變形X80/X100鋼板的組織設(shè)計為貝氏體+馬奧島(B+M/A)雙相組織，工藝設(shè)計為TMCP+H0P工藝，因此它們生產(chǎn)的抗大變形X80/X100管線鋼板是通過HOP工藝得到的，它們的組織是由貝氏體+馬奧島(B+M/A)雙相顯微組織構(gòu)成，HOP工藝特點是鋼板在經(jīng)過精軋制之后直接進入熱處理設(shè)備進行相應(yīng)的熱處理工藝，這種工藝條件下生產(chǎn)的鋼板強度穩(wěn)定，性能波動小但成型性能和韌性差；而國內(nèi)正在提出申請的這種雙相組織可通過低C的多元微合金化設(shè)計和低溫大壓下技術(shù)獲得，雙相組織則是由鐵素體+板條貝氏體雙相顯微組織構(gòu)成，可以實現(xiàn)鋼板強度和韌性的良好匹配。
[0006]與本發(fā)明較為相近的發(fā)明專利有:1)中國專利，申請(專利)號:CN200910076066.8，一種生產(chǎn)X80級抗大變形管線鋼中厚板的方法；2)中國專利，申請(專利)號:201310022403.1，一種獲取X80鋼級雙相組織大變形管線鋼的方法；3)中國專利，申請(專利)號:20121003018.8，一種低成本高性能X80管線鋼及其生產(chǎn)方法；4)中國專利，申請(專利)號:201010530202.9，一種低成本、高韌性X80抗大變形管線鋼及生產(chǎn)方法；5)中國專利，申請(專利)號:200910048140.5，一種X80管線鋼用寬厚板及其制造方法；6)中國專利，申請(專利)號:201310230259.0，一種X80管線鋼的生產(chǎn)方法；7)中國專利，申請(專利)號:200610096513.2，低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝。
[0007]以上專利文獻中1)、2)、4)、7)是基于應(yīng)力設(shè)計的X80管線鋼，具有抗大變形性能，其余均是單一組織管線鋼。1)公布的產(chǎn)品成分設(shè)計中P含量最大值為0.012%，S含量最大值
0.004%，碳含量為0.02、.05，屈強比不大于0.80，均勻延伸率≥10%，連鑄坯厚度為230mm，軋制采用常規(guī)兩階段軋制；2)公布的產(chǎn)品生產(chǎn)參數(shù)工藝主要是在實驗室模擬實驗獲得；4)公布的產(chǎn)品工藝中再結(jié)晶區(qū)軋制道次率≥60%，精軋開軋溫度為880°C、50°C，產(chǎn)品性能屈強比不大于0.80，均勻延伸率≥ 10%,以上或者在鋼板純凈度、鋼板的性能或者在生產(chǎn)工藝上均具有一定的缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的發(fā)明目的在于針對以上不足，提供一種一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板，在提高現(xiàn)場生產(chǎn)效率和降低合金成本的前提下，生產(chǎn)出具有優(yōu)異的落錘性能、低的屈強比、高的應(yīng)力比和均勻延伸率等綜合性能的X80雙相管線鋼板，本發(fā)明產(chǎn)品成分設(shè)計中P含量最大值0.010%, S含量最大值0.003%，鋼質(zhì)更純凈，技術(shù)實施后鋼板的-20°C夏比沖擊功達到350J以上，_15°C落錘剪切面積≥95%，均勻延伸率UEL≥12，同時在成分設(shè)計中采用低鈮加鉻成分設(shè)計，在保證鋼板性能的前提下，有效節(jié)約了貴重合金元素鑰的加入，軋制工藝上巧妙利用高壓水對鋼板加速冷卻，有效細(xì)化晶粒和提高生產(chǎn)效率，采用超厚中間坯，有效減輕粗軋機負(fù)擔(dān)，未再結(jié)晶區(qū)采用低溫大壓下多道次冷卻軋制，兼顧鋼板性能和生產(chǎn)節(jié)奏，更適宜大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
[0009]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板，其由下述按重量百分比計的組分組成，C:0.05~0.07%, Si:0.25~0.35%, Mn:1.40~1.80%, P ≤0.01%, S ≤0.003%, Nb:
0.Ο1~Ο.04%, Ti:0.Ο1~Ο.02%,Mo ≤0.35%, Cu ≤030%:Cr≤0.35%, Ni≤0.030%，N≤ 40ppm，
0≤ 20ppm,h ≤1.2ppm其余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)。
[0010]所述鋼板的化學(xué)成分滿足:Pcm=C+Si/30+Ni/60+(Mn+Cr+Cu) /20+Mo/15+V/10+5B ^ 0.20%ο
[0011]其成分設(shè)計中各個元素的作用如下:
C:碳是提高強度最主要也是最廉價的元素，隨著碳含量的增加，鋼的強度增加，但同時鋼板的焊接性能及塑韌性變差，因此本發(fā)明選用低碳成分設(shè)計，使得鋼板具有良好的塑韌性和優(yōu)良的焊接性能。
[0012]Mn:錳是提高強度和韌性的有效元素，它是弱碳化物形成元素，它在冶煉中的作用是脫氧和消除硫的影響，還可以降低奧氏體轉(zhuǎn)變溫度，細(xì)化鐵素體晶粒，對提高鋼板強度和韌性有益；同時還能固溶強化鐵素體和增加鋼的淬透性；在低碳條件下它對貝氏體轉(zhuǎn)變有顯著的促進作用；但胞含量過高時，則鋼硬化而延展性變壞；Mn因其效果明顯，成本低廉在高性能鋼板生產(chǎn)中成為主要的添加元素之一。
[0013]S1:硅起到脫氧劑的作用，同時有固溶強化作用，還可以極大的延緩碳化物的形成，滯后滲碳體的長大，增加了奧氏體穩(wěn)定性；但是Si含量高，鋼種易出現(xiàn)夾雜物，鋼材易生銹，熱軋生產(chǎn)中鐵銹容易被軋入鋼板表層，熱鍍鋅性能差，同時Si都顯示出對多線程焊接時局部脆性區(qū)域有危害性。
[0014]Cu:銅元素的析出強化是提高鋼的強度的重要手段，此外，Cu對鋼的耐蝕性、改善焊接性、低溫韌性、成型性與機加工性能等都非常有益；但是另一方面，Cu含量高時連鑄鋼坯加熱或熱軋時易產(chǎn)生裂紋，惡化鋼板表面性能，必須根據(jù)強度級別和鋼板厚度的不同添加適量的Ni以阻止這種裂紋的產(chǎn)生。[0015]N1:鎳對焊接熱影響區(qū)硬化性及韌性沒有不良影響，又可使母材的強度提高，并使低溫韌性大大提高；但它是較貴重元素，導(dǎo)致鋼的成本大幅度上升，經(jīng)濟性差；在鋼中添加Ni元素的目的主要是阻止含Cu量高的鋼坯在加熱或熱軋時產(chǎn)生裂紋的傾向；根據(jù)Cu的含量，將Ni含量控制在Cu含量的0.7-1倍。
[0016]T1:加入微量的鈦，是為了固定鋼中的氮元素；另外Ti有強烈的析出強化作用，可以提高鋼的強度，對焊接熱影響區(qū)處的硬度也有好的影響作用在最佳狀態(tài)下，Ti的氮化物顆粒的存在可抑制焊接熱影響區(qū)的晶粒粗化阻止鋼坯在加熱、軋制、焊接過程中晶粒的長大，改善母材和焊接熱影響區(qū)的韌性；Ti低于0.005%時，固N效果差，超過0.03%時，固N效果達到飽和，過剩的Ti可以單獨或與Nb —起形成碳氮化物，強化鋼材，但有時會形成大塊的析出相，將會使鋼的韌性惡化；當(dāng)鋼中的T1、N原子之比為1:1時，TiN粒子最為細(xì)小且分布彌散，對高溫奧氏體晶粒的細(xì)化作用最強，不僅可獲得優(yōu)良的韌性，而且能夠?qū)崿F(xiàn)30KJ/cm以上的大線能量焊接；但是，過多的Ti含量會引起鈦的氮化物的粗化，對低溫韌性不利；因此，一般將Ti成分控制在0.02%左右。
[0017]Cr:鉻的添加可以降低鋼種的相變點，細(xì)化組織，有效的提高強度，還可以提高鋼種抗氧化性及高溫耐腐蝕性能等，但是Cr過多則析出粗大，導(dǎo)致鋼的脆化，對焊接性能不好，因此Cr含量設(shè)計為< 0.30%。
[0018]本發(fā)明的另一目的是提供一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80管線鋼板的制造方法，該方法是在上述成分設(shè)計的基礎(chǔ)上，通過控制板坯加熱溫度和加熱時間，采用全新厚中間坯的低溫大壓下多道次軋制工藝，獲得具有良好強韌性和抗大變形性能的熱軋X80雙相鋼板。
[0019]該發(fā)明所采用的生產(chǎn)工藝步驟為:備料一鐵水KR脫硫處理一轉(zhuǎn)爐冶煉一CAS吹気一LF+RH雙聯(lián)法精煉一板還連鑄一板還再加熱一橫向展寬一縱向成型一精軋一預(yù)矯直—ACC模式層流冷卻一矯直一堆垛緩冷一超聲波探傷工序。
[0020]本發(fā)明鋼冶煉過程工藝控制合金元素加入順序:Nb、Ti是較貴重的合金元素，在真空處理后期或真空處理完畢后再加，一方面能極大提高微合金元素吸收率，同時也可以減少鋼中氫的含量。
[0021]上述一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其具體步驟為:
(1)原料鐵水KR預(yù)處理后,經(jīng)過轉(zhuǎn)爐冶煉,鋼包吹IS后再送入LF精煉爐精煉,然后在VD爐中進行真空處理，保真空時間20分鐘，處理結(jié)束后喂入鈣鐵線2m/t，喂線后軟吹氬10分鐘；
(2)VD爐破真空后上連鑄機澆注，鑄坯下線后堆垛緩冷48小時；
(3)鑄坯經(jīng)加熱爐均熱，鑄坯在爐時間4-5小時，出爐溫度為1110-1130°C，出爐后，進行高壓水除磷，除去鑄坯表面氧化鐵皮，除磷后鑄坯表面溫度控制在1040°C~1050°C ；
(4)鑄坯軋制選擇橫-縱軋制模式，先對除磷后的連鑄坯進行橫向展寬和縱向成型，橫向展寬軋制4道次，每道次壓下率> 12%、累計壓下率> 40%，縱向成型軋制I道次，道次壓下率≤16%，縱向成型軋制溫度控制在950°C~1050°C，得中間坯。
[0022](5)縱向成型軋制結(jié)束后，利用粗軋機高壓水對中間坯進行連續(xù)除鱗冷卻降溫3道次，防止晶粒在粗軋機和精軋機之間待溫時間過長，晶粒長大，每次除鱗冷卻前確保中間坯溫度返紅，降溫后鑄坯溫度控制在880°C~900°C，空冷待溫至820°C精軋，精軋采用單道次軋制，軋制14道次，最后I道為空過道次，軋機速度設(shè)置為1.0m/s，機后輥道速度0.5 m/s，精軋累計道次壓下率≤75%，終軋溫度控制在730°C~750°C ；
(6)在所述的ACC模式層流冷卻中，層流冷卻目標(biāo)冷速21°C /S，目標(biāo)終冷溫度200°C以下，水凸度偏置值:+15% ;邊部遮蔽OS:40 ；DS:-40。
[0023]水凸度指冷卻水在鋼板的邊緣區(qū)域中使用比在中間區(qū)域中大的水量，并且在中心使用更小的水量，水流呈現(xiàn)出凸型，成為水凸度，偏置值指邊緣部分比中間部分大15%的水量。
[0024]上述步驟(2)中連鑄機澆注過程采用扇形段電磁攪拌以及鑄坯輕壓下工藝。
[0025]上步驟(2)中所得鑄坯厚度為250mm。
[0026]上述步驟(4)中所述中間坯厚度為120mm，以保證未再結(jié)晶區(qū)軋制大累計壓下率； 上述步驟(3)和步驟(5)中高壓水的壓力為20Mp。
[0027]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明產(chǎn)品成分設(shè)計中P含量最大值0.010%, S含量最大值0.003%，鋼質(zhì)更純凈，同時在成分設(shè)計中采用低鈮加鉻成分設(shè)計，在保證鋼板性能的前提下，有效節(jié)約了貴重合金元素鑰的加入，軋制工藝上巧妙利用高壓水對鋼板加速冷卻，有效細(xì)化晶粒和提高生產(chǎn)效率，采用超厚中間坯，有效減輕粗軋機負(fù)擔(dān)，未再結(jié)晶區(qū)采用低溫大壓下多道次冷卻軋制，兼顧鋼板性能和生產(chǎn)節(jié)奏，更適宜大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，最終得到先共析鐵素體+板條貝氏體組織，所得鋼板屈服強度Rt0.5為480MPa~560MPa，抗拉強度Rm為770MPa~800MPa，屈強比Rt0.5/Rm ^ 0.75，_20°C夏比沖擊功≤350J，-15°C落錘剪切面積≤95%，均勻延伸率UEL≤12，鋼板抗變形能力強，應(yīng)力比為Rt2.0/ Rtl.0 ^ 1.09，Rtl.5/Rt0.5 ≤ 1.15。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0028]圖1為本發(fā)明大應(yīng)變X80雙相鋼板的組織結(jié)構(gòu)圖。
【具體實施方式】
[0029]通過以下具體實施例來進一步說明本發(fā)明:實施例一
本實施例的低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板是由以下質(zhì)量百分比的組分制備而成:c:0.05%, Si:0.25%, Mn:1.7%, P:0.008%, S:0.002%, Cr:0.25%, N1:0.022%, T1:
0.015%，Pcm=0.19，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0030]本實施例的低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的生產(chǎn)制備方法如下:
1)冶煉工藝:原料鐵水KR預(yù)處理后,經(jīng)過210t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉,鋼包吹IS后再送入LF精煉爐精煉，然后在VD爐中進行真空處理，保真空時間20分鐘，處理結(jié)束后喂入鈣鐵線2m/t,喂線后軟吹IS 10分鐘；
2)澆鑄工藝:VD爐破真空后上270mmX2100mm斷面板坯連鑄機澆注，澆注過程中鑄機采用扇形段電磁攪拌以及鑄坯輕壓下工藝，連鑄坯下線后堆垛緩冷48小時；
3)加熱工藝:鑄坯在爐時間4.5小時，出爐溫度1120°C，出爐后進行I道高壓水除磷，除去鑄坯表面氧化鐵皮，除磷后鑄坯表面溫度1045°C。
[0031]4)軋制工藝:采用橫向展寬、縱向成型和精軋分階段軋制，橫向展寬軋制4道次，4道次下壓率分別為12.2%、13.7%、14.5%和13.6%、累計壓下率54%，縱向成型軋制I道次，道次壓下率17% ;精軋開軋溫度820°C，軋制成品鋼板規(guī)格為26.4mm，精軋道次累計壓下率76%。
[0032]6)經(jīng)檢測，本實例的主要性能如下:Rt0.5為520MPa，抗拉強度Rm為780MPa，屈強比 Rt0.5/Rm=0.67，，_20°C夏比沖擊功為 356J, 380J, 387J ;_15°C落錘剪切面積=95%, 100% ；均勻延伸率 UEL=12.5，Rt2.0/ Rtl.0=1.10，Rtl.5/ Rt0.5=1.210
[0033]實施例二
實施例的低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板是由以下質(zhì)量百分比的組分制備而成:C:0.065%, Si:0.23%, Mn:1.70%, P:0.010%, S:0.001%, Cr:0.22%, N1:0.022%, T1:0.015%，Pcm=0.18，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0034]本實施例的低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的生產(chǎn)制備方法同實施例一，區(qū)別在于鑄坯在爐時間為4小時，除磷后鑄坯表面溫度1048°C，橫向展寬軋制4道次，4道次下壓率分別為12.8%、13.8%、13.9%和13.4%，累計壓下率53.9%，縱向成型軋制I道次，道次壓下率17.7%，精軋累計變形率為77%。
[0035]經(jīng)檢測，本實例的主要性能如下:Rt0.5為510MPa，抗拉強度Rm為770MPa，屈強比Rt0.5/Rm=0.66，-20°C夏比沖擊功為 348J，385J，365J ;_15°C落錘剪切面積=100%，100% ;均勻延伸率 UEL=13.5，Rt2.0/ Rtl.0=1.12，Rtl.5/ Rt0.5=1.19。
【權(quán)利要求】
1.一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板，其由下述按重量百分比計的組分組成:C:0.05~0.07%, Si:0.25~0.35%, Mn:1.40~1.80%, P ≤ 0.01%, S ≤ 0.003%, Nb:0.01 ~0.04%, Ti:0.01 ~0.02%, Mo ( 0.35%, Cu ( 030%:Cr ( 0.35%, Ni ( 0.030%，其余部分為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板，其特征在于:所述鋼板的化學(xué)成分滿足:Pcm=C+Si/30+Ni/60+ (Mn+Cr+Cu) /20+Mo/15+V/10+5B ^ 0.20%ο
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其工藝步驟包括:備料一鐵水KR脫硫處理一轉(zhuǎn)爐冶煉一CAS吹氬一LF+RH雙聯(lián)法精煉—板還連鑄一鑄還再加熱一橫向展寬一縱向成型一精軋一預(yù)矯直一ACC模式層流冷卻一矯直一堆垛緩冷一超聲波探傷工序。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其具體步驟為: (O原料鐵水KR預(yù)處理后,經(jīng)過轉(zhuǎn)爐冶煉,鋼包吹IS后再送入LF精煉爐精煉,然后在VD爐中進行真空處理，保真空時間20分鐘，處理結(jié)束后喂入鈣鐵線2m/t，喂線后軟吹氬10分鐘； (2)VD爐破真空后上連鑄機澆注，鑄坯下線后堆垛緩冷48小時； (3)鑄坯經(jīng)加熱爐均熱，鑄坯在爐時間4-5小時，出爐溫度為1110-1130°C，出爐后，進行高壓水除磷，除去鑄坯表面氧化鐵皮，除磷后鑄坯表面溫度控制在1040°C~1050°C ； (4)鑄坯軋制選擇橫-縱軋制模式，先對除磷后的連鑄坯進行橫向展寬和縱向成型，橫向展寬軋制4道次，每道次壓下率> 12%、累計壓下率> 40%，縱向成型軋制I道次，道次壓下率≤16%，縱向成型軋制溫度控制在950°C~1050°C，得中間坯； (5)縱向成型軋制結(jié)束后，利用粗軋機高壓水對中間坯進行連續(xù)除鱗冷卻降溫3道次，每次除鱗冷卻前確保中間坯溫度返紅，降溫后鑄坯溫度控制在880°C~900°C，空冷待溫至820°C精軋，精軋采用單道次軋制，軋制14道次，最后I道為空過道次，軋機速度設(shè)置為1.0m/s，機后輥道速度0.5 m/s，精軋累計道次壓下率≤75%，終軋溫度控制在730°C~750 0C ； (6)ACC模式層流冷卻中，層流冷卻目標(biāo)冷速21°C/S，目標(biāo)終冷溫度200°C以下，水凸度偏置值:+15% ;邊部遮蔽OS:40 ；DS:-40。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其特征在于:所述步驟2中連鑄機澆注過程采用扇形段電磁攪拌以及鑄坯輕壓下工藝。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其特征在于:步驟2中所得鑄坯厚度為250mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低溫大壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙相鋼板的制造方法，其特征在于:步驟4中所述中間坯厚度為120mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低溫打壓下工藝生產(chǎn)的大應(yīng)變X80雙向鋼板的制造方法，其特征在于:所述步驟3和步驟5中高壓水的壓力為20MP。
【文檔編號】C21D8/02GK103866204SQ201410068111
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年2月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月27日
【發(fā)明者】孫衛(wèi)華, 牛延龍, 夏佃秀, 劉曉東, 宋國棟, 劉志剛, 王振華, 郭朝海, 霍自美, 劉海波 申請人:濟鋼集團有限公司