一種冷軋鋼板及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、光整和拉矯，其中，所述板坯的組成為：C：0.001-0.006重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.2-0.65重量％，P：0.02-0.07重量％，S：≤0.015重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.001-0.025重量％，Nb：0.02-0.07重量％，F(xiàn)e：99.02-99.74重量％，余量為不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明還公開由上述方法制得的冷軋鋼板。所得鋼板的ReL為200-250MPa，Rm為≥320MPa，A80≥36％，r90≥1.8，n90≥0.2，BH2≥35MPa，具有優(yōu)良的市場前景。
【專利說明】一種冷軋鋼板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種冷軋鋼板及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展，市場對汽車用板的要求不斷提高，為了滿足市場深拉延的成形要求，特超深沖冷軋鋼板的需求顯得愈加迫切。
[0003]目前，作為制備特超深沖冷軋鋼板的方法，CN101514392A公開了一種深沖與超深沖鋼板的連續(xù)退火工藝。該工藝包括:鋼板在退火前經(jīng)過清洗，進入連續(xù)退火爐，速度150~350m/min，采用氮氫混合氣體噴出鋼板表面，對鋼板進行保護、防止氧化，同時使鋼板溫度加熱至120~180°C ;再次對鋼板加熱，使其溫度達到750~780°C，并保溫40~70s ;然后對鋼板進行冷卻至400~460°C，并保溫60~300s進行過時效處理，隨后冷卻至常溫。由于采用過時效退火工藝，使鋼中的碳化物得到充分析出，保證了家電鋼板和汽車板沖壓性能和超深沖性能。但是，該工藝的并未能良好地控制強化工藝，不能得到強度高和成形性能兼具的冷軋鋼板，成本較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的冷軋鋼板制備方法難以獲得強度和成形性能兼具的冷軋鋼板且成本較高的缺陷，提供了一種能夠獲得強度較高和成形性能較好且成本較低的冷軋鋼板的制備方法及其制備的冷軋鋼板。
[0005]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、光整和拉矯，其中，
[0006]在熱軋之后且在卷取之前，先以65_95°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至700-850°C，再以10-30°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；
[0007]所述卷取的溫度為650_750°C ；
[0008]所述冷軋的壓下率為55-74% ；
[0009]所述退火的方式為連續(xù)退火，在所述退火的過程中，冷軋后得到的中間板坯依次經(jīng)過加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時效段和二次冷卻段，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分另Ij 為 750-850 0C >850-900 V、140-280 °C >260-350 °C、100°C 以下，停留時間分別為20-80s、20-50s、240-480s、50-100s、100-200s ；
[0010]所述板坯的組成成分的重量百分比為::C:0.001-0.006重量％，S1:0.01-0.06重量％，Mn:0.2-0.65 重量％，P:0.02-0.07 重量％，S S 0.015 重量％，Al:0.01-0.08 重fi%, Ti:0.001-0.025 重量％，Nb:0.02-0.07 重量％，F(xiàn)e:99.02-99.74 重量％，余量為不
可避免的雜質(zhì)。
[0011]本發(fā)明還提供由上述方法制備的冷軋鋼板。
[0012]采用本發(fā)明的制備方法可以簡單地制得具有成品力學性能達到屈服強度為200-250MPa，抗拉強度Rm≥320MPa，斷后伸長率A8tl≥36%，塑性應(yīng)變比r9(l≥1.8，加工硬化指數(shù)n9(l ≥ 0.2，烘烤硬化值BH2 ≥35MPa的冷軋鋼板，具有優(yōu)良的市場前景。
[0013]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的【具體實施方式】一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中:
[0015]圖1是本發(fā)明實施例1制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0016]圖2是本發(fā)明實施例2制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0017]圖3是本發(fā)明實施例3制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0018]圖4是本發(fā)明對比例I制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0019]圖5是本發(fā)明對比例2制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0020]圖6是本發(fā)明對比例3制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
[0021]圖7是本發(fā)明對比例4制備的冷軋鋼板的顯微組織照片。
【具體實施方式】 [0022]以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0023]本發(fā)明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、光整和拉矯，其中，在熱軋之后且在卷取之前，先以65-95°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至700-850°C，再以10-30°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；所述卷取的溫度為650-750°C ;所述冷軋的壓下率為55-74% ;所述退火的方式為連續(xù)退火，在所述退火的過程中，冷軋后得到的中間板坯依次經(jīng)過加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時效段和二次冷卻段，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分別為750-850°C、850-90(TC、140-280°C>260-350°C> 100°C 以下，停留時間分別為 20-80s、20-50s、240-480s、50_100s、100-200s ;所述板坯的組成成分的重量百分比為:C:0.001-0.006重量％，S1:0.01-0.06重量％，Mn:0.2-0.65 重量％，P:0.02-0.07 重量％，S S 0.015 重量％，Al:0.01-0.08 重fi%, Ti:0.001-0.025 重量％，Nb:0.02-0.07 重量％，F(xiàn)e:99.02-99.74 重量％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
[0024]在本發(fā)明中，盡管當板坯的組成在上述范圍內(nèi)時就可以獲得較好強度和較優(yōu)良的成形性能的冷軋鋼板，但是為了獲得增強所獲得的冷軋鋼板的性能，優(yōu)選情況下，所述板坯的組成為:C:0.001-0.006 重量％，Si:0.01-0.06 重量％，Mn:0.2-0.65 重量％，P:
0.02-0.07 重量％，S:0.005-0.015 重量％，Al:0.025-0.075 重量％，T1:0.005-0.025 重量％，恥:0.025-0.065重量％，F(xiàn)e:99.06-99.71重量％，余量為不可避免雜質(zhì)。更優(yōu)選地，所述板坯的組成為:C:0.002-0.005 重量％，Si:0.01-0.04 重量％，Mn:0.29-0.55 重量％，P:0.025-0.055 重量 ％，S:0.008-0.013 重量 ％，Al:0.03-0.07 重量％，Ti:0.009-0.013重量％，Nb:0.034-0.065重量％，F(xiàn)e:99.18-99.6重量％，余量為不可避免雜質(zhì)。所述板坯的組成成分在上述范圍內(nèi)時，可以在經(jīng)過本發(fā)明的熱軋、卷取、冷軋、退火、光整和拉矯工藝后，制得強度更高和成形性能更好的冷軋鋼板。
[0025]在本發(fā)明中，考慮鋼質(zhì)純凈度和產(chǎn)品的綜合性能，所述板坯中的碳含量需要控制在上述范圍內(nèi)，如果碳(C)含量超過0.005重量％，則鋼板的塑性降低，成形性能惡化；再者，硅(Si)的含量需要控制在比較低的范圍；猛(Mn)可以增加所述板坯的強度，并且可以與硫(S)結(jié)合成MnS，同時防止因FeS所造成的熱裂紋，但是Mn含量過高，會影響鋼的焊接性能，因此，需要將Mn的含量控制在上述范圍內(nèi)。此外，磷(P)作為強化元素，需要添加至上述范圍內(nèi)。考慮到煉鋼工序的經(jīng)濟性和鈣處理的效果，將S控制在< 0.015重量％的范圍下。鋁(Al)主要是作為脫氧元素添加的，要實現(xiàn)完全脫氧，其含量要求在0.01重量％以上，但過高的鋁將影響鋼的焊接性能以及鍍層附著力并且不經(jīng)濟，因此，Al含量選擇為
0.01-0.08重量％為宜。鈮(Nb)主要固定間隙C原子，鈦(Ti)主要是固定間隙N原子，使間隙原子得以清除，得到純凈的鐵素體基 體。
[0026]所述板坯可以采用本領(lǐng)域的公知的連鑄坯的方法進行制備，例如可以通過高爐煉鐵、鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包內(nèi)脫氧、合金化爐后精煉、LF電加熱、RH真空處理以及板坯連鑄后獲得所述連鑄坯。其具體制備的條件為本領(lǐng)域所公知。
[0027]根據(jù)本發(fā)明，所述熱軋包括粗軋和精軋。所述粗軋的開扎溫度可以為1150-1250°C，優(yōu)選為1190-1240°C ;所述粗軋的終軋溫度可以為1070-1120°C，更優(yōu)選為1080-1110°C。此外，所述粗軋后的中間板坯的厚度可以為31-35mm，優(yōu)選為32_34mm。
[0028]此外，所述精軋的開扎溫度可以為990-1030°C，優(yōu)選為1000_1025°C ;所述精軋的終軋溫度可以為870-950°C，優(yōu)選為890-940°C ;所述精軋后的中間板坯的厚度優(yōu)選為3-4_。為了達到熱軋的粗軋所需要的開扎溫度，可以在粗軋前先將連鑄坯在加熱機中進行加熱，加熱至連鑄坯進行粗軋時所需的開扎溫度。所述熱軋后得到的中間板坯的厚度為這里的所述精軋后的中間板坯的厚度，而所述熱軋后即是指精軋完成后。
[0029]根據(jù)本發(fā)明，在熱軋后采用兩次冷卻進行冷卻，優(yōu)選情況下，在熱軋之后且在卷取之前，先以70-90°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至750-810°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。更優(yōu)選情況下，在熱軋之后且在卷取之前，先以70-850C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至781-805°C，再以18_22°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。
[0030]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述冷卻通過層流水進行或先以層流水以較快的冷卻速度冷卻再以空氣以較慢的冷卻速度冷卻。
[0031]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述卷取的溫度為670-730°C。
[0032]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述冷軋的壓下率為60-70%。
[0033]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分別為760-820°C、860-890 V、150-250 V、270-320 V、75-95 °C，停留時間分別為 30_60s、30_40s、300_360s、60-80s、120-180s。更優(yōu)選地，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分別為783-815°C、865-888°C、158-241°C、274-297°C、87-92°C，分別為 33-51s、32-36s、339-358s、68_75s、148_174s。
[0034]在此，所述加熱段的終點溫度是指所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所述加熱段進入所述均熱段時的溫度；所述均熱段的終點溫度是指所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所述均熱段進入所述一次冷卻段時的溫度；所述一次冷卻段的終點溫度是指所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所述一次冷卻段進入所述過時效段時的溫度；所述過時效段的終點溫度是指所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所述過時效段進入所述二次冷卻段時的溫度；所述二次冷卻段的終點溫度是指所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過二次冷卻段進入下一步處理時的溫度。
[0035]根據(jù)本發(fā)明，所述冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所述一次冷卻段通過所述過時效段時，在過時效段會進行升溫，在溫度達到設(shè)定的最高溫度后(升溫時間通常為2-5s)，會進進行降溫(通過鼓風機進行)，經(jīng)過降溫后再進入所述二次冷卻段。所述設(shè)定的最高溫度例如可以為300-350°C。
[0036]根據(jù)本發(fā)明，所述加熱段的加熱方式可以本領(lǐng)域所公知的各種加熱方法，針對本發(fā)明，優(yōu)選采用火焰燃燒(無氧加熱)的加熱方法。
[0037]根據(jù)本發(fā)明，所述均熱段的加熱方式可以本領(lǐng)域所公知的各種加熱方法，例如可以采用用電加熱輻射管的加熱方法。
[0038]根據(jù)本發(fā)明，所述一次冷卻段的冷卻方式可以為本領(lǐng)域所公知的各種冷卻方法，例如可以用流動的冷卻氣體，如用風機噴氣冷卻。所用冷卻氣體可以為本領(lǐng)域常用于噴氣冷卻的氣體，例如，氮氣和氫氣的混合氣體，其中氫氣的體積百分比為2-8 %。
[0039]根據(jù)本發(fā)明，所述二次冷卻段的冷卻方式可以為本領(lǐng)域所公知的各種冷卻方法，例如上述噴氣冷卻。
[0040]根據(jù)本發(fā)明，所述控制過時效段的溫度的方法可以為常規(guī)的控溫方法，只要所述過時效段使得板坯的溫度為260-350°C的范圍內(nèi)即可。例如所述控制過時效段的溫度的方法為用電加熱輻射管對過時效段進行加熱；需要進行降溫時，可以通過鼓風機進行冷卻。
[0041]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述光整的延伸率為0.7-1.3%，更優(yōu)選為1-1.25%。
[0042]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述拉矯的延伸率為0.2-0.7 %，更優(yōu)選為
0.3-0.65%。
[0043]根據(jù)本發(fā)明，通過使所述光整的延伸率和所述拉矯的延伸率在上述范圍內(nèi)，能夠具有保證鋼板表面質(zhì)量和板形良好的效果。
[0044]本發(fā)明還提供上述制備方法制備的冷軋鋼板。
[0045]本發(fā)明提供的冷軋鋼板具有優(yōu)良的力學性能，優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的L為200-250MPa,更優(yōu)選為205_245MPa ;優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的抗拉強度Rni ^ 320MPa,更優(yōu)選為320-360MPa ;優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的斷后伸長率A8tl ^36%,更優(yōu)選為37-42%;優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的塑性應(yīng)變比r9(l ^ 1.8，更優(yōu)選為1.8-2.4 ;優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的加工硬化指數(shù)n9(l≥0.2，更優(yōu)選為0.2-0.25。優(yōu)選地，所述冷軋鋼板的烘烤硬化值BH2≥35MPa，更優(yōu)選為35-65MPa。
[0046]本發(fā)明提供的冷軋鋼板的顯微組織為100 %的鐵素體組織，鐵素體晶粒度為
7.5-9.5級，鐵素體晶粒尺寸為14-24 μ m。
[0047]本發(fā)明提供的冷軋鋼板由于強度高且成形性能優(yōu)良，因此，在制作成為指定強度的鋼帶時，本發(fā)明中的冷軋鋼板可以具有更薄的厚度，從而減少了對鋼材消耗，而降低了生產(chǎn)成本，具有優(yōu)良的市場前景。
[0048]以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。[0049]以下實施例和對比例中的屈服強度L、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl的測試方法按照GBT228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法進行；塑性應(yīng)變比r9(l的測試方法按照GBT5027-2007金屬材料薄板和薄帶塑性應(yīng)變比(r值)的測定方法進行；加工硬化指數(shù)n9Q的測試方法按照GBT5028-2008金屬薄板和薄帶拉伸應(yīng)變硬化指數(shù)(η值)試驗方法進行；烘烤硬化值(BH2)的測試方法按照GBT20564.1-2007汽車用高強度冷連軋鋼板及鋼帶的第I部分烘烤硬化鋼試驗方法進行。
[0050]以下實施例和對比例中所使用的連續(xù)退火機組依次包括加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時效段和二次冷卻段。所述加熱段為無氧化爐(NOF)通過煤氣直火進行加熱，所述均熱段通過電加熱輻射管進行加熱；所述一次冷卻段通過噴氣進行冷卻；所述過時效段通過用電加熱輻射管進行控溫；所述二次冷卻段通過噴氣進行冷卻。
[0051]實施例1-3
[0052]本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法。
[0053]在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得本發(fā)明的連鑄坯，其組成成分見表1。將該連鑄板坯在加熱爐中加熱至粗軋的開扎溫度并進入可逆粗軋機組，經(jīng)過粗軋后的中間坯進入熱卷箱，使帶鋼頭、尾調(diào)換，然后進行精軋，精軋后并按照指定的冷卻速度快速冷卻至終冷溫度，然后以層冷 速度層流冷卻到卷取溫度后進行卷取(熱軋工藝和冷卻工藝按照表2中的條件進行)。再按照表3所示的冷軋和連續(xù)退火工藝對板坯進行冷軋和退火處理，即將卷取后的板坯在冷軋機上以指定的冷軋壓下率扎成指定厚度的冷軋板，然后再控制連續(xù)退火機的機組速度對該冷軋鋼板進行退火，所述連續(xù)退火依次經(jīng)過加熱段(NOF)、均熱段(RTH)、一次冷卻段(GJS)、過時效段段(OAS)以及二次冷卻段(FCS)，然后冷卻至室溫后再按照表3中的工藝進行光整和拉矯。最終得到的冷軋鋼板的力學性能和顯微組織的數(shù)據(jù)見表4，其顯微組織的照片分別見圖1-3。
[0054]對比例I
[0055]根據(jù)實施例1中所述的方法，所述不同的是，在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得的連鑄坯的組成成分不同，見表1所示，得到鋼板的性能測試結(jié)果見表4所示，其顯微組織的照片分別見圖4。
[0056]對比例2
[0057]根據(jù)實施例1中所述的方法，所不同的是，熱軋工藝中所采取的冷卻速度為50°C /s，得到鋼板的性能測試結(jié)果見表4所示，其顯微組織的照片分別見圖5。
[0058]對比例3
[0059]根據(jù)實施例1中所述的方法，所不同的是，冷軋工藝中所采取的冷軋壓下率為50%，得到鋼板的性能測試結(jié)果見表4所示，其顯微組織的照片分別見圖6。
[0060]對比例4
[0061]根據(jù)實施例1中所述的方法，所不同的是，按照表3所示的連續(xù)退火工藝對板坯進行退火處理，得到鋼板的性能測試結(jié)果見表4所示，其顯微組織的照片分別見圖7。
[0062]表1
[0063]
【權(quán)利要求】
1.一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、光整和拉矯，其特征在于， 在熱軋之后且在卷取之前，先以65-95°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至700-850°C，再以10-30°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度； 所述卷取的溫度為650-750°C ； 所述冷軋的壓下率為55-74% ； 所述退火的方式為連續(xù)退火，在所述退火的過程中，冷軋后得到的中間板坯依次經(jīng)過加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時效段和二次冷卻段，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分別為 750-850 V、850-900 V、140-280 V、260-350°C、100°C 以下，停留時間分別為 20_80s、20-50s、240-480s、50-100s、100-200s ； 所述板坯的組成為:C:0.001-0.006 重量％，S1:0.01-0.06 重量％，Mn:0.2-0.65 重fi%,P:0.02-0.07 重量％，S≤ 0.015 重量％，A1:0.01-0.08 重量％，T1:0.001-0.025 重量％，Nb:0.02-0.07重量％，F(xiàn)e:99.02-99.74重量％，余量為不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熱軋包括粗軋和精軋；所述粗軋的開扎溫度為1150-1250°C，所述粗軋的終軋溫度為1070-1120°C ;所述精軋的開扎溫度為990-1030°C，所述精軋的終軋溫度為870-950°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在熱軋之后且在卷取之前，先以70-90°C/s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至750-810°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；所述卷取的溫度為670-730°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述冷軋的壓下率為60-70%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述冷軋后得到的中間板坯在所述加熱段、所述均熱段、所述一次冷卻段、所述過時效段和所述二次冷卻段內(nèi)的終點溫度分別為760-820 V、860-890 V、150-250 V、270-320 V、75-95 °C，停留時間分別為 30_60s、30_40s、300-360s、60_80s、120_180s。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項所述的制備方法，其中，所述光整的延伸率為0.7-1.3% ;所述拉矯的延伸率為0.2-0.7%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述板坯的組成成分的重量百分比為:C:0.001-0.006 重量 ％，Si:0.01-0.06 重量 ％，Mn:0.20-0.65 重量 ％，P:0.02-0.07 重量 ％，S:0.005-0.015 重量 ％，Al:0.025-0.075 重量 ％，Ti:0.005-0.025 重量 ％，Nb:0.025-0.065重量％，F(xiàn)e:99.06-99.71重量％，余量為不可避免雜質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任意一項所述的制備方法制備的冷軋鋼板。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的冷軋鋼板，其中，所述冷軋鋼板的屈服強度1^為200-250MPa，抗拉強度Rm≥320MPa，斷后伸長率A8tl≥36%，塑性應(yīng)變比r9(l≥1.8，加工硬化指數(shù)n9Q≥0.2，烘烤硬化值BH2≥35MPa。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的冷軋鋼板，其中，所述冷軋鋼板的顯微組織為100%的鐵素體組織，鐵素體晶粒度為7.5-9.5級,鐵素體晶粒尺寸為14-24 μ m。
【文檔編號】C22C38/14GK103993147SQ201410196962
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年5月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月12日
【發(fā)明者】王敏莉, 鄭之旺, 梁英, 張功庭, 董君, 寸海紅, 余燦生, 付佑春, 于秀 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司