油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及其應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，所述原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；所述氧化保護(hù)劑含有Al粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉，Al粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為1:0.01-0.1:0.01-0.1:0.01-0.1。還公開了如上所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法。本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，能保證鈦錠在1000℃高溫下恒溫8h表面不被氧化開裂，能極大減少溶氧層的形成；具有環(huán)保功效；制備工藝簡單；可以采用多種涂覆方式。本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法在鈦板及鈦管生產(chǎn)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
【專利說明】油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及其應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬耐高溫涂料領(lǐng)域，具體地，涉及一種油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，及 該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用，以及一種鈦錠的生產(chǎn)方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 鈦錠在生產(chǎn)過程中一般要經(jīng)過退火處理，退火一般要在900°C左右的高溫下進(jìn)行， 而在高溫下，氧會進(jìn)入鈦錠表面，形成堅硬的溶氧層，鈦錠在900°C加熱4h以上表面就會出 現(xiàn)深度20mm左右的深裂紋。為保證鈦管的后續(xù)軋制和熱軋鈦板的表面質(zhì)量，在軋制過程中 需要對鈦錠進(jìn)行切削和打磨處理，以除去裂紋和溶氧層，這樣損失較大。由于鈦錠是由海綿 鈦反應(yīng)制得，將加熱過程中鈦錠的開裂部分及溶氧層去掉，嚴(yán)重影響鈦材的成本及成材率， 因此需要對鈦錠進(jìn)行高溫保護(hù)。
[0003] 對鈦錠進(jìn)行高溫保護(hù)，據(jù)研究鈦表面鉬離子電鍍能保護(hù)鈦在650°C不被氧化，但遠(yuǎn) 遠(yuǎn)不能滿足退火的高溫要求；具有優(yōu)秀抗氧化性的MCrAlY合金通過噴射或者蒸發(fā)鍍膜到 鈦基體上，但這也存在與鈦形成共熔化合物增加和鈦生產(chǎn)加熱過程中相互擴(kuò)散層的形成問 題；傳統(tǒng)的抗氧化保護(hù)涂料硼硅酸鹽玻璃基涂料運(yùn)用于鈦時，對氧化物的形成有一定的作 用，但不能達(dá)到防止溶氧層形成的目的。目前有用鋁作為抗氧劑的鋁基氧化保護(hù)涂料，用于 鈦上，對氧化物及溶氧層的形成有一定的作用，但效果仍不理想，而且由于粘性較低，使用 時只能噴射，不能刷涂，限制了其應(yīng)用。
[0004] 因此，需要一種能有效防止鈦錠表面溶氧層和裂紋形成，從而極大降低鈦錠生產(chǎn) 成本的1?溫保護(hù)涂料。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有高溫保護(hù)涂料對鈦錠的保護(hù)不夠理想的缺陷，提供 一種新的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及其應(yīng)用和鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0006] 本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，含有A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉作為氧化保護(hù)劑， 且A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1，含有該氧化保 護(hù)劑以及油性成膜劑的原料混合物混合均勻后得到的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，能保證鈦 錠在1000°C高溫下恒溫8h表面不被氧化開裂，且能極大減少溶氧層的形成，能有效降低生 產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效益，且該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂 等多種涂覆方式，使用方便。
[0007] 因此，為了實現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種油性抗高溫氧化保護(hù)涂料， 所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，所述原料混合物含有氧 化保護(hù)劑和油性成膜劑；所述氧化保護(hù)劑含有A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉，A1粉、Sn粉、Cu 粉和 Fe 粉的重量比為 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1。
[0008] 優(yōu)選地，A1 粉、Sn 粉、Cu 粉和 Fe 粉的重量比為 1:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04。
[0009] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng) 用。
[0010] 第三方面，本發(fā)明提供了一種鈦錠的生產(chǎn)方法，所述方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處 理前，在鈦錠的表面涂覆油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料為如上 所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料。
[0011] 本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，能保證鈦錠在1000°C高溫下恒溫8h表面不 被氧化開裂，且能極大減少溶氧層的形成，能有效降低生產(chǎn)成本，提高鈦材的成材率和生 產(chǎn)效率。例如，以攀鋼為例，乳制鈦材產(chǎn)品，設(shè)計年產(chǎn)1萬噸產(chǎn)能，以每個鈦錠（坯子）7. 5 噸計算，每年要生產(chǎn)1300個左右的鈦坯錠，每個鈦錠尺寸為：厚度0. 28m，長度7. 5m，寬度 1. 25m ;每個鈦錠全面積約為25m2,每年大約生產(chǎn)32500m2,本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂 料的涂層厚度為0. 2-0. 4_ ;每平米大約使用200-400g，累計全年使用涂料約6. 5噸-13 噸。以每個鈦錠出現(xiàn)氧化層開裂20mm深度計算，每個鈦錠要切削掉100-200公斤，以鈦錠 80000元/噸計算，每個鈦錠因氧化切削部分損失在8000-16000元之間，同時，還要花費(fèi)大 量的人力、物力進(jìn)行切削，額外增加生產(chǎn)成本和生產(chǎn)時間，而采用本發(fā)明的油性抗高溫氧化 保護(hù)涂料，涂料的價格按200元/Kg計算，每年將節(jié)省生產(chǎn)成本約1365萬元。
[0012] 本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，涂料中不含有RoHS質(zhì)量中限制的有害元素， 同時，該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在空氣中沒有有毒物質(zhì)揮發(fā)，不影響施工環(huán)境等的環(huán)保 功效。
[0013] 本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料制備工藝簡單，可以使用時現(xiàn)場配制，配制時 間短，簡單可行；也可以配制生產(chǎn)后，在室溫下儲存，涂料穩(wěn)定放置穩(wěn)定性可達(dá)到6個月以 上，會出現(xiàn)沉淀、分層現(xiàn)象，但是，使用時搖勻或重新進(jìn)行攪拌即可使用。
[0014] 本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂等多種涂 覆方式，使用方便。
[0015] 本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益，在鈦板及鈦管生產(chǎn)行 業(yè)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
[0016] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017] 圖1為實施例1軋制后鈦錠表面的照片。
[0018] 圖2為對比例1車L制后鈦錠表面的照片。
[0019] 圖3為對比例2乳制后欽徒表面的照片。
[0020] 圖4為各實施例和對比例軋制后鈦錠表面的硬度分布。

【具體實施方式】
[0021] 以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描 述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0022] -方面，本發(fā)明提供了一種油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，該油性抗高溫氧化保護(hù) 涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑； 氧化保護(hù)劑含有A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉，A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. Ιο
[0023] 根據(jù)本發(fā)明，盡管該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料由一種原料混合物混合均勻后 得到，原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；氧化保護(hù)劑含有Α1粉、Sn粉、Cu粉 和 Fe 粉，A1 粉、Sn 粉、Cu 粉和 Fe 粉的重量比為 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1，艮P 可實現(xiàn)本發(fā)明的目的，即能保證鈦錠在1〇〇〇°C高溫下恒溫8h表面不被氧化開裂，極 大減少溶氧層的形成，且該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷 涂等多種涂覆方式，使用方便。但優(yōu)選情況下，A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為 1:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04,能夠進(jìn)一步減少溶氧層的形成。因此，優(yōu)選地，A1粉、 Sn 粉、Cu 粉和 Fe 粉的重量比為 1:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04。
[0024] 本發(fā)明中，對于Sn粉、Cu粉和Fe粉的含量，可以相同，也可以不同，只要含量在上 述比值范圍內(nèi)即可。
[0025] 本發(fā)明中，相對于1重量份的氧化保護(hù)劑，以固體計，油性成膜劑的用量優(yōu)選為 0. 025-0. 1重量份。在該優(yōu)選情況下，可使本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料的pH值為 7. 5-9. 5,固含量為85-90重量％，在線直接涂覆在鈦錠表面，能迅速固化，形成自干型涂 層，且由于固含量高，不會出現(xiàn)膜層流淌現(xiàn)象，涂層附著性非常好，無論在濕膜還是干膜時， 涂層附著性都能滿足鈦錠輥道振動機(jī)摩擦的需要，不會出現(xiàn)涂層掉皮或掉粉現(xiàn)象。
[0026] 本發(fā)明中，對于油性成膜劑無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常用的各種油性成膜劑， 例如，油性成膜劑可以選自油性環(huán)氧樹脂、聚氨酯漆、丙烯酸乳膠漆和醇酸漆中的至少一 種。但本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)油性成膜劑優(yōu)選為油性環(huán)氧樹脂時，能夠進(jìn)一步減 少溶氧層的形成。因此，油性成膜劑優(yōu)選為油性環(huán)氧樹脂，對于油性環(huán)氧樹脂的固含量無 特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常用的油性環(huán)氧樹脂，油性環(huán)氧樹脂的固含量優(yōu)選為40-60重 量％。
[0027] 為了進(jìn)一步提高本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠表面的附著性，本發(fā)明 的原料混合物優(yōu)選還含有固化劑、分散劑和稀釋劑中的一種或多種，更優(yōu)選含有固化劑、分 散劑和稀釋劑，相對于1重量份的氧化保護(hù)劑，固化劑的用量優(yōu)選為〇. 001-0. 003重量份， 分散劑的用量優(yōu)選為〇. 0005-0. 001重量份，稀釋劑的用量優(yōu)選為0. 003-0. 008重量份。
[0028] 本發(fā)明中，對于固化劑、分散劑、稀釋劑各自的具體物質(zhì)無特殊要求，可以采用本 領(lǐng)域常用的各種固化劑、分散劑、稀釋劑。例如，固化劑可以為Si0 2，分散劑可以為聚乙烯 醇、聚乙烯基吡咯烷酮、聚氧化乙烯等，稀釋劑可以根據(jù)所用的油性成膜劑選用適合的稀釋 齊U，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。
[0029] 對于本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料的制備方法無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域 常用的各種方法，只要將各組分混合均勻即可。但本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，采用如下 方法制備油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，能夠使各組分混合得更均勻。具體方法為：先將油性成 膜劑與稀釋劑混合進(jìn)行稀釋，然后在攪拌下，緩慢加入氧化保護(hù)劑，然后再加入固化劑，攪 拌均勻，再加入分散劑，攪拌至呈均勻穩(wěn)定相即可。
[0030] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng) 用。
[0031] 第三方面，本發(fā)明提供了一種鈦錠的生產(chǎn)方法，該方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處理 前，在鈦錠的表面涂覆油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，油性抗高溫氧化保護(hù)涂料為如上所述的 油性抗高溫氧化保護(hù)涂料。
[0032] 本發(fā)明中，對于退火處理無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的退火處理工藝，例 如，退火溫度為800-1000°C，退火時間為4_8h。
[0033] 本發(fā)明中，對于涂覆的方式無特殊限定，例如可以包括氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂 等。
[0034] 本發(fā)明中，油性抗高溫氧化保護(hù)涂料涂覆的量優(yōu)選使得油性抗高溫氧化保護(hù)涂料 固化后形成的干膜層的厚度為〇. 2-0. 4_。當(dāng)干膜層的厚度小于0. 2_時，鈦錠得不到充分 的高溫保護(hù)，當(dāng)干膜層的厚度超過0. 4mm時，成本升高。
[0035] 本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，鈦錠進(jìn)行退火處理后要進(jìn)行軋制處理，對于軋制 處理的條件無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域的常規(guī)條件，例如，乳制的條件包括：退火后進(jìn)行 10個道次的軋制，每個道次壓下率大約為20mm。
[0036] 實施例
[0037] 以下的實施例將對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0038] 在以下實施例和對比例中：
[0039] 鈦錠：厚度0· 28m，長度7. 5m，寬度1. 25m。
[0040] 油性環(huán)氧樹脂：購于北京振川建筑工程有限公司。
[0041] 固含量測定方法：GB-T2793-1995。
[0042] pH值測定方法：采用pH計（購于上海儀電科學(xué)儀器股份有限公司，雷磁PHSJ-5 型）進(jìn)行測定。
[0043] 鈦錠表面硬度測定方法：GB/T14235. 5-1993。
[0044] 乳制均為退火后進(jìn)行10個道次的乳制，每個道次壓下率為20mm。
[0045] 實施例1
[0046] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0047] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取100g油性環(huán)氧樹脂（固含量50重量％ ) 置于容器中；
[0048] (2)加入5g聚丙二醇二縮水甘油醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號： 207)，攪拌均勻；
[0049] (3)稱取800g A1粉、30g Sn粉、20g Cu粉和25g Fe粉，在攪拌下，緩慢加入容器 中；
[0050] (4)稱取lg Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0051] (5)稱取0.5g聚乙烯醇（購于青島安茂國際貿(mào)易有限公司，Z-200)加入容器中， 攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A1。
[0052] 測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A1的固含量為90%，pH值為8. 1。
[0053] 將油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A1用自動化噴槍（購于天津市拓寶科技有限公司，型 號：006_1589,以下實施例和對比例同）噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油性抗高溫氧化保 護(hù)涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 3mm，在常溫常壓下放置5min后自然固化，然后將 鈦錠送入退火爐，在l〇〇〇°C下恒溫加熱8h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片見圖1， 鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0054] 實施例2
[0055] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0056] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取54g油性環(huán)氧樹脂（固含量40重量％ ) 置于容器中；
[0057] (2)加入2. 6g環(huán)氧丙烷丁基醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號：501)， 攪拌均勻；
[0058] (3)稱取800g A1粉、16g Sn粉、16g Cu粉和16g Fe粉，在攪拌下，緩慢加入容器 中；
[0059] (4)稱取1. 7g Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0060] (5)稱取0. 68g聚乙烯基吡咯烷酮（購于廣州巴泰化工有限公司，PVPK90)加入容 器中，攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A2。
[0061] 測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A2的固含量為85%，pH值為8. 3。
[0062] 將油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A2用自動化噴槍噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油 性抗高溫氧化保護(hù)涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 2_，在常溫常壓下放置5min后自 然固化，然后將鈦錠送入退火爐，在90(TC下恒溫加熱4h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面 的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0063] 實施例3
[0064] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0065] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取141g油性環(huán)氧樹脂（固含量60重量％ ) 置于容器中；
[0066] (2)加入6. 8g乙二醇二縮水甘油醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號： 669)，攪拌均勻；
[0067] ⑶稱取767g A1粉、30g Sn粉、30g Cu粉和23g Fe粉，在攪拌下，緩慢加入容器 中；
[0068] (4)稱取2. 55g Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0069] (5)稱取0.85g聚氧化乙烯（購于攻碧克新材料科技（上海）有限公司，PE0-5) 加入容器中，攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A3。
[0070] 測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A3的固含量為86%，pH值為8. 5。
[0071] 將油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A3用自動化噴槍噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油 性抗高溫氧化保護(hù)涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 4_，在常溫常壓下放置5min后自 然固化，然后將鈦錠送入退火爐，在80(TC下恒溫加熱6h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面 的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0072] 實施例4
[0073] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0074] 按照實施例1的方法制備油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是， A1粉的用量為848g，Sn粉的用量為9g，Cu粉的用量為9g，F(xiàn)e粉的用量為9g。得到油性抗 高溫氧化保護(hù)涂料A4,測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A4的固含量為87%，pH值為7. 5。軋 制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0075] 實施例5
[0076] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0077] 按照實施例1的方法制備油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是， A1粉的用量為674g，Sn粉的用量為67g，Cu粉的用量為67g，F(xiàn)e粉的用量為67g。得到油性 抗高溫氧化保護(hù)涂料A5,測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A5的固含量為88%，pH值為9. 5。 軋制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0078] 實施例6
[0079] 本實施例用于說明本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0080] 按照實施例1的方法制備油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是， 將油性環(huán)氧樹脂替換為聚氨酯漆（購于廣州市迪孚卡樂進(jìn)出口貿(mào)易有限公司，PK-336)，并 將聚丙二醇二縮水甘油醚替換為聚氨酯稀釋劑（購于武漢化工）。得到油性抗高溫氧化保 護(hù)涂料A6,測定油性抗高溫氧化保護(hù)涂料A6的固含量為87%，pH值為8. 6。軋制后鈦錠表 面的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0081] 對比例1
[0082] 按照實施例1的方法制備油性抗高溫氧化保護(hù)涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是， 將Sn粉、Cu粉和Fe粉替換為等重量的A1粉，得到油性抗高溫氧化保護(hù)涂料D1，測定油性 抗高溫氧化保護(hù)涂料D1的固含量為89%，pH值為8. 5。軋制后鈦錠表面的照片見圖2,鈦 錠表面的硬度分布見圖4。
[0083] 對比例2
[0084] 鈦錠表面不噴涂油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，直接送入退火爐，在1000°C下恒溫加 熱8h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片見圖3,鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0085] 將圖1、圖2、圖3進(jìn)行比較可以看出，噴涂本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，乳 制后鈦錠表面光滑，無裂紋；噴涂氧化保護(hù)劑均為A1粉的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，乳制 后鈦錠表面出現(xiàn)裂紋；鈦錠表面不噴涂油性抗高溫氧化保護(hù)涂料直接進(jìn)行退火處理，乳制 后鈦錠表面出現(xiàn)較深裂紋，甚至部分脫落。
[0086] 鈦錠的正常硬度Hv為120左右，如果在退火過程中形成溶氧層，則會使鈦錠表面 的硬度增加。從圖4可以看出，涂覆本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，可使軋制后的鈦錠 在表面深度在至多1mm時，即可使硬度Hv達(dá)到120左右，說明采用本發(fā)明的油性抗高溫氧 化保護(hù)涂料，可使鈦錠在退火過程中形成的溶氧層的厚度至多為1_ ;而采用對比例1的氧 化保護(hù)劑均為A1粉的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，表面深度在2. 5_時才使硬度Hv達(dá)到120 左右，說明形成的溶氧層的厚度為2. 5_ ;對比例2,鈦錠表面不涂覆油性抗高溫氧化保護(hù) 涂料，直接進(jìn)行退火處理，在表面深度為6mm時才使硬度Hv達(dá)到120左右，說明不涂覆油性 抗高溫氧化保護(hù)涂料，鈦錠在退火過程中將形成約6_的溶氧層?？梢?，涂覆本發(fā)明的油性 抗高溫氧化保護(hù)涂料，能極大減少溶氧層的形成。
[0087] 將實施例1分別與實施例4和實施例5進(jìn)行比較可以看出，油性抗高 溫氧化保護(hù)涂料所用的氧化保護(hù)劑中A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為 1:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04,能夠進(jìn)一步減少溶氧層的形成。將實施例1與實施例 6進(jìn)行比較可以看出，油性抗高溫氧化保護(hù)涂料所用的油性成膜劑采用油性環(huán)氧樹脂，能夠 進(jìn)一步減少溶氧層的形成。
[0088] 本發(fā)明的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，能保證鈦錠在1000°C高溫下恒溫8h表面不 被氧化開裂，且能極大減少溶氧層的形成，能有效降低生產(chǎn)成本，提高鈦材的成材率和生產(chǎn) 效率；涂料中不含有RoHS質(zhì)量中限制的有害元素，同時，該油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在空 氣中沒有有毒物質(zhì)揮發(fā)，不影響施工環(huán)境等的環(huán)保功效；制備工藝簡單，可以使用時現(xiàn)場配 制，配制時間短，簡單可行，也可以配制生產(chǎn)后，在室溫下儲存，涂料穩(wěn)定放置穩(wěn)定性可達(dá)到 6個月以上，會出現(xiàn)沉淀、分層現(xiàn)象，但是，使用時搖勻或重新進(jìn)行攪拌即可使用；可以采用 氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂等多種涂覆方式，使用方便。本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法具有良好 的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益，在鈦板及鈦管生產(chǎn)行業(yè)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
[0089] 以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實 施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡 單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0090] 另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0091] 此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1. 一種油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其特征在于，所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料由 一種原料混合物混合均勻后得到，所述原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；所 述氧化保護(hù)劑含有A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉，A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉的重量比為 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1:0. 01-0. 1〇
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其中，A1粉、Sn粉、Cu粉和Fe粉 的重量比為 1:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04:0. 02-0. 04。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其中，相對于1重量份的所述 氧化保護(hù)劑，以固體計，所述油性成膜劑的用量為0. 025-0. 1重量份。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其中，所述油性成膜劑為油性 環(huán)氧樹脂、聚氨酯漆、丙烯酸乳膠漆和醇酸漆中的至少一種。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其中，所述原料混合物還含有 固化劑、分散劑和稀釋劑中的一種或多種。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其中，所述原料混合物含有 固化劑、分散劑和稀釋劑，相對于1重量份的所述氧化保護(hù)劑，所述固化劑的用量為 0.001-0. 003重量份，所述分散劑的用量為0.0005-0. 001重量份，所述稀釋劑的用量為 0. 003-0. 008 重量份。
7. 權(quán)利要求1-6中任意一項所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用。
8. -種鈦錠的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處理前，在鈦錠的 表面涂覆油性抗高溫氧化保護(hù)涂料，其特征在于，所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料為權(quán)利要 求1-6中任意一項所述的油性抗高溫氧化保護(hù)涂料。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，涂覆的方式包括氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料涂覆的量使得所 述油性抗高溫氧化保護(hù)涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 2-0. 4_。
【文檔編號】C21D1/68GK104151908SQ201410311927
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年7月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月2日
【發(fā)明者】許哲峰, 王瑩, 彭琳, 肖聰, 李軍 申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司