軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，主要包括以下步驟：(1)結(jié)晶器對(duì)弧控制，(2)控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，(3)控制結(jié)晶器銅板平面度誤差，(4)控制中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力及流速，(5)選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，(6)控制結(jié)晶器液位波動(dòng)，(7)控制板坯拉速；本發(fā)明未增加新的設(shè)備或工藝步驟，通過(guò)把控裝置精度及各工藝環(huán)節(jié)的實(shí)施過(guò)程，實(shí)現(xiàn)了鑄坯表面質(zhì)量的控制及內(nèi)部質(zhì)量的提升，表面微裂紋由原來(lái)的3.85％下降至0.70％，實(shí)施過(guò)程簡(jiǎn)便易行，效果十分顯著。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于鋼材生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法。 軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)建設(shè)和社會(huì)發(fā)展，對(duì)鋼材產(chǎn)品的品種和規(guī)格要求更加廣泛。目前國(guó) 內(nèi)軋制的厚板所存在的問(wèn)題多表現(xiàn)在表面缺陷及內(nèi)部性能不合兩方面，這主要是由于目前 尚無(wú)生產(chǎn)厚板的成形系統(tǒng)、成形工藝及相關(guān)工藝控制方法，因而，使連鑄板坯生產(chǎn)工藝和措 施系統(tǒng)化及可控化，對(duì)提高厚板生產(chǎn)質(zhì)量，提升連鑄板坯的生產(chǎn)效率有極大的促進(jìn)作用，對(duì) 加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)與增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力具有十分重要的作用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種可提高鑄坯質(zhì)量的連鑄板坯生產(chǎn)控制方 法。
[0004] 為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制 方法，主要包括以下步驟：
[0005] (1)結(jié)晶器對(duì)弧控制，使彎曲段與結(jié)晶器間的對(duì)弧弧差在0?0.3mm之間；
[0006] (2)控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，使垂直區(qū)段首輥與末輥間的鉛垂點(diǎn)偏差 a ^ 0. 6mm ；
[0007] (3)結(jié)晶器銅板平面度誤差彡0· 3mm ;
[0008] (4)中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其 中吹入中間包上水口的氬氣流量彡81/min，上下水口接觸面板間氬氣流量彡61/min ;
[0009] (5)選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO為38%?45%、Si02S 20%? 25%、A1203 為 1.5%?5%、Mg0 為 1.5% ?4%、R20 為 4% ?10% (其中 Li20 占 1%? 3% )、C(固定碳）為 3%?10%、F 為 6%?10%、R 為 1.65 ?1. 85、吸附 H20 彡 0· 5% ;
[0010] 主要物理性能包含：①粘度：1300°c :0. 01?0. 15Pa. S，②半球點(diǎn)溫度：1050? 1150°C，③熔速：1250°C :30?50s，④鋪展性：彡150mm，⑤轉(zhuǎn)折溫度：1150?12KTC，⑥結(jié) 晶率（粗晶）：75%?100% ;
[0011] (6)控制中間包的澆注速度，保證結(jié)晶器液位高度波動(dòng)在-5?5mm ;
[0012] (7)澆注坯從結(jié)晶器中出來(lái)的拉速與典型拉速之差為-0· 03?0· 03m/min。
[0013] 進(jìn)一步，鑄造低合金鋼板坯時(shí)，鋼水在進(jìn)入鋼包前先進(jìn)行RH處理；鑄造軋制厚度 彡80mm的碳素鋼板坯時(shí)，鋼水在進(jìn)入鋼包前先進(jìn)行RH處理。
[0014] 進(jìn)一步，控制鋼種合金成分，對(duì)于含Cu鋼，鋼種的化學(xué)成分應(yīng)滿(mǎn)足 Ni-Cu 彡 0· 05% ;當(dāng) Cu 彡 0· 2%時(shí)，Alt 的含量彡 0· 04%。
[0015] 進(jìn)一步，結(jié)晶器振動(dòng)偏擺控制在如下范圍內(nèi)：Y方向偏擺值彡|〇.15|mm，總偏擺 彡|0.3|臟，乂方向偏擺值彡|0.2|臟，乂方向總偏擺彡|0.4|111111 ;結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異常時(shí)，不 進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
[0016] 本發(fā)明的有益效果在于：未增加新的設(shè)備或工藝步驟，通過(guò)把控裝置精度及各工 藝環(huán)節(jié)的實(shí)施過(guò)程，有效防止了板坯表面微裂紋和內(nèi)裂的出現(xiàn)，提高了凝固組織的致密性； 實(shí)現(xiàn)了鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的控制及表面質(zhì)量的提升，大于40mm厚鋼板的表面微裂紋由原來(lái)的 3. 85 %下降至0. 70 %，40-80mm厚鋼板探傷合格率穩(wěn)定在98. 80%以上，實(shí)施過(guò)程簡(jiǎn)便易 行，效果十分顯著。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017] 為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖進(jìn)行 說(shuō)明：
[0018] 圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019] 圖2為橫裂紋檢查位置示意圖；
[0020] 圖3為縱裂紋檢查位置示意圖；
[0021] 圖4為角部裂紋檢查位置示意圖；
[0022] 圖5為結(jié)晶器振動(dòng)水平面偏擺示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0023] 下面將結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。
[0024] 要獲得高質(zhì)量的連鑄板坯，需對(duì)在整個(gè)連鑄板坯的生產(chǎn)工藝進(jìn)行嚴(yán)格控制，主要 包括以下幾個(gè)方面：
[0025] 如圖1所示，首先，檢測(cè)設(shè)備的精準(zhǔn)度，包括對(duì)結(jié)晶器1的銅板表面平面度、結(jié)晶器 1對(duì)弧進(jìn)行測(cè)量，檢查并調(diào)整控制結(jié)晶器1的振動(dòng)偏擺量等內(nèi)容；對(duì)于直弧形連鑄機(jī)而言， 如圖所示，結(jié)晶器銅板平面度誤差< 〇. 3_ ;結(jié)晶器1對(duì)弧應(yīng)滿(mǎn)足彎曲段2與結(jié)晶器1間的 對(duì)弧弧差在〇?〇. 3_之間；控制彎曲段2中上部垂直區(qū)段21的鉛垂度，使垂直區(qū)段21首 輥31與末輥32間的鉛垂點(diǎn)偏差a < 0. 6_ ;有效保證了連鑄機(jī)拉坯過(guò)程中鑄坯的質(zhì)量。
[0026] 其次，工藝條件的檢查及控制，（1)根據(jù)鋼種要求進(jìn)行成分微調(diào)，對(duì)于含Cu鋼，鋼 種的化學(xué)成分應(yīng)滿(mǎn)足Ni-Cu彡0. 05%;當(dāng)Cu彡0. 2%時(shí)，Alt的含量< 0. 04%，可降低鑄坯 表面裂紋發(fā)生幾率；（2)對(duì)澆注過(guò)程進(jìn)行控制，中間包4的上下水口接觸面板5間及上水口 6中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其中吹入中間包4上水口 6的氬氣流量彡81/min，上 下水口接觸面板5間氬氣流量< 61/min，可有效防止表面裂紋問(wèn)題出現(xiàn)；控制結(jié)晶器1的 液位高度波動(dòng)量在-5?5_之間，防止其影響結(jié)晶器保護(hù)渣的正常流入；因拉速波動(dòng)會(huì)影 響生產(chǎn)平穩(wěn)性，冷卻強(qiáng)度的變化會(huì)引起裂紋率增加，因而需保證澆注坯從結(jié)晶器1中出來(lái) 的拉速與典型拉速之差為-〇. 03?0. 03m/min。
[0027] 第三，選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO 為 38%?45%、Si02S 20%?25%、A1203 為 1. 5%?5%、Mg0 為 1. 5%?4%、R20 為 4%? 10% (其中Li20占1%?3% )、C(固定碳）為3%?10%、F為6%?10%、R為1.65? 1. 85、吸附H20彡0. 5% ;主要物理性能包含：①粘度：1300°C :0. 01?0. 15Pa. s，②半球點(diǎn) 溫度：1050?1150°C，③熔速：1250°C:30?50s，④鋪展性：彡150mm，⑤轉(zhuǎn)折溫度：1150? 1210°C，⑥結(jié)晶率（粗晶）：75%?100%;亞包晶鋼鑄坯表面縱裂紋率可有效控制在1. 5% 以?xún)?nèi)，鋼板表面小縱裂紋率控制在〇. 4 %以?xún)?nèi)，有效提高鑄坯表面質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)了傳熱與潤(rùn)滑 的良好平衡，在控制鑄坯表面裂紋的同時(shí)結(jié)晶器銅板與坯殼的粘結(jié)機(jī)率也控制在較低的水 平，防止發(fā)生漏鋼事故。
[0028] 第四，鋼坯堆冷時(shí)間彡72小時(shí)，帶溫清理鋼種（鑄坯溫度大于250°C )不小于60 小時(shí)，按此時(shí)間表完成后再整理鑄坯，對(duì)肉眼可見(jiàn)的表面缺陷（主要包含針孔、凹陷、劃痕、 裂紋等）進(jìn)行火焰清理，直到清除完畢。針對(duì)不同的微裂紋形式，選擇不同的待檢區(qū)域：（1) 橫裂紋檢查，待檢區(qū)域?yàn)殍T坯內(nèi)、外弧中（從一條棱邊走向另一條棱邊）的"S"形區(qū)域（如 圖2所示），（2)縱裂紋檢查，待檢區(qū)域?yàn)閮?nèi)、外弧中部700_范圍（由中心線(xiàn)向兩側(cè)各偏移 350mm)內(nèi)的矩形區(qū)域（如圖3所示），（3)角部裂紋檢查，內(nèi)、外弧兩邊部50mm范圍內(nèi)的矩 形區(qū)域（如圖4所示），抽查出微裂紋的板坯在該區(qū)域進(jìn)行全面清理，微裂紋嚴(yán)重時(shí)對(duì)整爐 鑄坯的該區(qū)域進(jìn)行清理。
[0029] 第五，生產(chǎn)前和生產(chǎn)后均需確認(rèn)鑄坯低倍質(zhì)量，滿(mǎn)足：低倍無(wú)A類(lèi)偏析，B類(lèi)< 1. 5 級(jí)偏析，C類(lèi)< 2. 5級(jí)偏析，中間裂紋裂紋< 0. 5級(jí)偏析，三角區(qū)裂紋< 0. 5級(jí)偏析。
[0030] 在鑄造低合金鋼板坯時(shí)，鋼水在進(jìn)入鋼包7位置前先進(jìn)行RH處理；鑄造軋制厚度 > 80mm的碳素鋼板坯時(shí)，鋼水在進(jìn)入鋼包7位置前先進(jìn)行RH處理；根據(jù)不同鋼種及規(guī)格， 選擇性的進(jìn)行RH處理，消除鋼水中的氫和氮對(duì)鑄坯和鋼板質(zhì)量的影響，避免澆注或軋制產(chǎn) 生廢品。
[0031] 結(jié)晶器在上下運(yùn)動(dòng)時(shí)，還會(huì)伴隨有水平方向上的偏擺（分別沿X、Y方向上的位置 偏移），為防止結(jié)晶器在水平方向上產(chǎn)生平面移動(dòng)超差，造成坯殼產(chǎn)生前切應(yīng)力，引發(fā)鑄坯 表面和內(nèi)部裂紋問(wèn)題，還需對(duì)結(jié)晶器的水平方向運(yùn)動(dòng)進(jìn)行振動(dòng)偏擺控制，控制范圍為：Y方 向偏擺值（單側(cè)最大偏差值）彡|〇. 15 |_，總偏擺彡| 0.3 |mm，X方向偏擺值（單側(cè)最大偏 差值）彡|0· 2|mm，X方向總偏擺彡|0.4|mm;其中，原點(diǎn)為結(jié)晶器的中心點(diǎn)，偏擺值表示結(jié) 晶器在某一方向上的偏移量（如圖5所示）。
[0032] 結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異常時(shí)，不進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
[0033] 上述控制方法主要是針對(duì)軋制鋼板厚度彡40mm、鑄坯厚度在250mm以上、寬度在 2000mm?2500mm之間、鋼種為低合金鋼和碳素鋼的連鑄板坯；采用該控制過(guò)程生產(chǎn)出的鑄 坯表面微裂紋由原來(lái)的3. 85%下降至0. 70%，效果顯著。
[0034] 實(shí)施例1
[0035] 一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，主要包括以下步驟：
[0036] (1)結(jié)晶器對(duì)弧控制，使彎曲段與結(jié)晶器間的對(duì)弧弧差為0. 1mm ;
[0037] (2)控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，使垂直區(qū)段首輥與末輥間的鉛垂點(diǎn)偏差為 0. 2mm ；
[0038] (3)結(jié)晶器銅板平面度誤差為0. 1mm ;
[0039] (4)中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其 中吹入中間包上水口的氦氣流量51/min,上下水口接觸面板間氦流量為41/min ;
[0040] (5)選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO為40%、Si02為22. 86%、A1203 為2%、]\%0為2%、馬0為6.8%(其中1^20占2.1%)、(：（固定碳）為7.5%、？為8.3% ; R 為 1. 75,吸附 H20 為 0· 25% ;
[0041] 主要物理性能包含：①粘度：130(TC :0. 022Pa. s，②半球點(diǎn)溫度：1080°C，③熔速： 1250°〇：358，@鋪展性 ：185臟，?轉(zhuǎn)折溫度：11751：，?結(jié)晶率（粗晶）：100%;
[0042] (6)控制中間包的澆注速度，保證結(jié)晶器液位高度波動(dòng)量為3mm ;
[0043] (7)澆注坯從結(jié)晶器中出來(lái)的拉速與典型拉速之差為-0. 015m/min。
[0044] 進(jìn)一步，控制鋼種合金成分，對(duì)于含Cu鋼，鋼種的化學(xué)成分Ni-Cu為0. 06%;當(dāng)Cu 為0· 3%時(shí)，Alt的含量為0· 03%。
[0045] 進(jìn)一步，結(jié)晶器上下振動(dòng)時(shí)水平方向上的偏擺：Y方向偏擺最大為0. 1mm，總偏擺 最大為〇· 2mm，X方向偏擺最大為0· 15mm，X方向總偏擺最大為0· 3mm ;結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異常 時(shí)，不進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
[0046] 實(shí)施例2
[0047] 一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，主要包括以下步驟：
[0048] (1)結(jié)晶器對(duì)弧控制，使彎曲段與結(jié)晶器間的對(duì)弧弧差為0. 15mm ;
[0049] (2)控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，使垂直區(qū)段首輥與末輥間的鉛垂點(diǎn)偏差為 0. 35mm ；
[0050] (3)結(jié)晶器銅板平面度誤差為0. 2mm ;
[0051] (4)中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其 中吹入中間包上水口的氦氣流量61/min,上下水口接觸面板間氦氣流量為51/min ;
[0052] (5)選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO為42.5%、Si02S 24. 71 %、 A1203 為 2. 19% %、MgO 為 1. 78%、R20 為 7. 2% (其中 Li20 占 1. 89% )、C(固定碳）為 6. 5%、F 為 8.2%，R 為 1.71，吸附 H20 為 0.35% ;
[0053] 主要物理性能包含：①粘度：1300°C :0. 045Pa. s，②半球點(diǎn)溫度：1128°C，③熔速： 1250°〇：328，@鋪展性 ：189臟，?轉(zhuǎn)折溫度：11891：，?結(jié)晶率（粗晶）：100%;
[0054] (6)控制中間包的澆注速度，保證結(jié)晶器液位波動(dòng)為2. 81mm ;
[0055] (7)澆注坯從結(jié)晶器中出來(lái)的拉速與典型拉速之差為0· 023m/min。
[0056] 進(jìn)一步，控制鋼種合金成分，Alt的含量為0· 035%。
[0057] 進(jìn)一步，結(jié)晶器上下振動(dòng)時(shí)水平方向上的偏擺：Y方向偏擺最大為0. 05mm，總偏擺 最大為〇· lmm，X方向偏擺最大為-0· 15mm，X方向總偏擺最大為-0· 3mm ;結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異 常時(shí)，不進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
[0058] 實(shí)施例3
[0059] -種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，主要包括以下步驟：
[0060] (1)結(jié)晶器對(duì)弧控制，使彎曲段與結(jié)晶器間的對(duì)弧弧差為0. 2mm ;
[0061] (2)控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，使垂直區(qū)段首輥與末輥間的鉛垂點(diǎn)偏差為 0. 5mm ；
[0062] (3)結(jié)晶器銅板平面度誤差為0· 25mm ;
[0063] (4)中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其 中吹入中間包上水口的氦氣流量為71/min,上下水口接觸面板間氦氣流量為31/min ;
[0064] (5)選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO為42%、Si02*24%、Al 203 S 4%、MgO 為 3. 8%、R20 為 8. 5% (其中 Li20 占 2. 15% )、C(固定碳）為 7.2%、F 為 9%;R 為1.8,吸附H20為0. 4% ;
[0065] 主要物理性能包含：①粘度：1300°C :0. 055Pa. s，②半球點(diǎn)溫度：1102°C，③熔速： 1250°C :38s，④鋪展性：182mm，⑤轉(zhuǎn)折溫度：1170°C，⑥結(jié)晶率（粗晶）：87% ;
[0066] (6)控制中間包的澆注速度，保證結(jié)晶器液位波動(dòng)為3mm ;
[0067] (7)澆注坯從結(jié)晶器中出來(lái)的拉速與典型拉速之差為0. 02m/min。
[0068] 進(jìn)一步，控制鋼種合金成分，Alt的含量為0. 029%。
[0069] 進(jìn)一步，結(jié)晶器上下振動(dòng)時(shí)水平方向上的偏擺：Y方向偏擺最大為-0. 1mm，總偏擺 最大為-0. 2mm，X方向偏擺最大為0. 05mm，X方向總偏擺最大為0. 1mm ;結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異 常時(shí)，不進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
[〇〇7〇] 最后說(shuō)明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通 過(guò)上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在 形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)所限定的范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，其特征在于主要包括以下步驟： (1) 結(jié)晶器對(duì)弧控制，使彎曲段與結(jié)晶器間的對(duì)弧弧差在0?0. 3mm之間； (2) 控制彎曲段中垂直區(qū)段的鉛垂度，使垂直區(qū)段首輥與末輥間的鉛垂點(diǎn)偏差 a ^ 0. 6mm ； (3) 結(jié)晶器銅板平面度誤差< 0. 3mm ; (4) 中間包上下水口接觸面板間及上水口中的氬氣壓力保持在微正壓范圍內(nèi)，其中吹 入中間包上水口的氦氣流量彡81/min,上下水口接觸面板間氦氣流量彡61/min ; (5) 選取合適的結(jié)晶器保護(hù)渣，主要成分包含：CaO為38 %?45 %、Si02S 20 %? 25%、A1203 為 1.5%?5%、MgO 為 1.5% ?4%、R20 為 4% ?10% (其中 Li20 占 1%? 3% )、C(固定碳）為 3%?10%、F 為 6%?10%、R 為 1.65 ?1. 85、吸附 H20 彡 0· 5% ; 主要物理性能包含：①粘度：1300°C :0.01?0. 15Pa. s，②半球點(diǎn)溫度：1050? 1150°C，③熔速：1250°C :30?50s，④鋪展性：彡150mm，⑤轉(zhuǎn)折溫度：1150?12KTC，⑥結(jié) 晶率（粗晶）：75%?100% ; (6) 控制中間包的澆注速度，保證結(jié)晶器液位高度波動(dòng)在-5?5mm ; (7) 澆注坯從結(jié)晶器中出來(lái)的拉速與典型拉速之差為-0. 03?0. 03m/min。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，其特征在于：鑄造低合 金鋼板坯時(shí)，鋼水在進(jìn)入鋼包前先進(jìn)行RH處理；鑄造軋制厚度> 80mm的碳素鋼板坯時(shí)，鋼 水在進(jìn)入鋼包前先進(jìn)行RH處理。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，其特征在于：控制鋼種 合金成分，對(duì)于含Cu鋼，鋼種的化學(xué)成分應(yīng)滿(mǎn)足Ni-Cu彡0. 05% ;當(dāng)Cu彡0. 2%時(shí)，Alt的 含量彡(λ 04%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制厚板的連鑄板坯生產(chǎn)控制方法，其特征在于：結(jié)晶器 振動(dòng)偏擺控制在如下范圍內(nèi)：Υ方向偏擺值彡|〇· 15|mm，總偏擺彡|0.3|mm，X方向偏擺值 彡|0.2|mm，X方向總偏擺彡|0.4|_;結(jié)晶器振動(dòng)出現(xiàn)異常時(shí)，不進(jìn)行鑄坯生產(chǎn)。
【文檔編號(hào)】B22D11/111GK104084550SQ201410362773
【公開(kāi)日】2014年10月8日 申請(qǐng)日期:2014年7月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月28日
【發(fā)明者】何宇明, 胡兵, 張創(chuàng)舉, 張建國(guó), 王謙, 凌代萬(wàn) 申請(qǐng)人:重慶鋼鐵(集團(tuán))有限責(zé)任公司