一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法，其中，該方法包括以下步驟：(1)將釩鉻渣和含鈣物料進行鈣化焙燒；(2)在pH值為3.2以下的條件下，將步驟(1)得到的焙燒產物進行酸浸后并固液分離，得到第一固相和第一液相；(3)將所述第一固相與氧化劑和硫酸鹽在溶劑中進行接觸反應，并將得到的接觸后的產物固液分離，得到第二固相和第二液相；其中，所述氧化劑為過硫酸鹽、過氧化物和堿金屬氧化物中的一種或多種，所述硫酸鹽為硫酸鈉、硫酸鉀和硫酸鋰中的一種或多種；所述第一液相為含釩浸出液，所述第二液相為含鉻浸出液。采用本發(fā)明的方法，可以選擇性地先將釩浸出來，然后再將鉻分離出來。
【專利說明】一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。

【背景技術】
[0002] 釩和鉻是重要的戰(zhàn)略資源，廣泛應用于國防、冶金、材料及化工等領域。但在釩和 鉻的生產、利用過程中，不可避免的要產生五價釩和六價鉻。眾所周知，五價釩和六價鉻作 為重金屬，其化合物具有強毒性，嚴重危害環(huán)境并對人體產生巨大損傷。根據媒體報道，在 重金屬污染較重的區(qū)域，癌癥的發(fā)病率明顯較高?；诃h(huán)境危害及對人體健康以及重金屬 本身附加值的考慮，五價釩和六價鉻在排放之前必須進行處理回收。由于釩和鉻性質極其 相近，其在濕法冶金中流向基本相同，因此如何實施釩鉻分離是釩鉻回收的關鍵。
[0003] 到目前為止，分離釩鉻的方法基本都是先將釩和鉻同時溶解入溶液中，在該溶液 中分別將釩鉻分離出來，而對分步溶解釩和鉻的研究很少。
[0004] CN102329964B公開了一種從釩鉻還原廢渣中分離回收釩和鉻的工藝方法，其中， 該方法主要包括：（1)用水洗滌釩鉻還原廢渣中的水溶性鹽，經過濾后分別得到濾餅（I)與 洗滌液，洗滌液蒸發(fā)結晶后析出水溶性鹽晶體；(2)將濾餅（I)置于堿性溶液中，并加入氧 化劑進行釩的氧化浸出，浸出后得到的漿料經過濾后得到濾餅（II)及浸出液；（3)將步驟 (2)得到的濾餅（II)用水進行洗滌，經過濾后分別得到含釩洗滌液及濾餅（III) ; (4)對步 驟（3)得到的含釩洗滌液進行蒸發(fā)濃縮，得到濃縮溶液；(5)將步驟（2)得到的浸出液及 步驟（4)得到的濃縮溶液進行合并，冷卻結晶獲得正釩酸鈉晶體；(6)對步驟（3)的濾餅 (III)在硫酸溶液中浸出以提取其中的鉻，得到液固混合漿料；（7)向步驟（6)得到的漿料 中加入氧化劑氧化其中的鐵離子并調節(jié)pH值以沉淀雜質，進行過濾分離，分別得到酸性浸 出液及終渣；(8)對步驟（7)得到的酸性浸出液進行蒸發(fā)結晶，析出物為堿式硫酸鉻。該方 法制得的正釩酸鈉產品純度在93%以上，堿式硫酸鉻中Cr 203含量可達到24%，Fe含量小 于0. 1 %，符合HG/T2678-2007中對于堿式硫酸鉻I類產品的要求。然而，該方法處理的對 象為釩鉻還原廢渣，釩鉻還原廢渣中釩以四價或三價態(tài)的氫氧化物或氧化物形式存在，可 以在上述方法中的條件下氧化，而在釩鉻渣中釩鉻物相為釩鉻尖晶石，很難在上述方法的 條件下選擇性氧化釩。此外，該工藝步驟繁多較為復雜，不利于工業(yè)化生產。


【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于克服現有的從釩鉻渣中分離釩和鉻的方法中存在步驟繁多、難 以實現工業(yè)化生產的缺陷，提供一種步驟更少且更利于工業(yè)化生產的從釩鉻渣中分離回收 釩和鉻的方法。
[0006] 為此，本發(fā)明提供一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法，其中，該方法包括以下 步驟：
[0007] (1)將釩鉻渣和含鈣物料進行鈣化焙燒；
[0008] (2)在pH值為3. 2以下的條件下，將步驟（1)得到的焙燒產物進行酸浸后并固液 分離，得到第一固相和第一液相；
[0009] (3)將所述第一固相與氧化劑和硫酸鹽在溶劑中進行接觸反應，并將得到的接觸 后的產物固液分離，得到第二固相和第二液相；
[0010] 其中，所述氧化劑為過硫酸鹽、過氧化物和堿金屬氧化物中的一種或多種，所述硫 酸鹽為硫酸鈉、硫酸鉀和硫酸鋰中的一種或多種；所述第一液相為含釩浸出液，所述第二液 相為含鉻浸出液。
[0011] 通過采用本發(fā)明的方法，可以選擇性地先將焙燒后的釩鉻渣中的釩浸出來，然后 再將鉻分離出來，實現了從釩鉻渣中對釩和鉻的分步提取，且步驟少，操作簡單，并且根據 本發(fā)明的方法，釩的浸出率為89重量％以上，鉻的浸出率為89重量％以上。
[0012] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。

【具體實施方式】
[0013] 以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0014] 本發(fā)明提供一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法，其中，該方法包括以下步 驟：
[0015] (1)將釩鉻渣和含鈣物料進行鈣化焙燒；
[0016] (2)在pH值為3. 2以下的條件下，將步驟（1)得到的焙燒產物進行酸浸后并固液 分離，得到第一固相和第一液相；
[0017] (3)將所述第一固相與氧化劑和硫酸鹽在溶劑中進行接觸反應，并將得到的接觸 后的產物固液分離，得到第二固相和第二液相；
[0018] 其中，所述氧化劑為過硫酸鹽、過氧化物和堿金屬氧化物中的一種或多種，所述硫 酸鹽為硫酸鈉、硫酸鉀和硫酸鋰中的一種或多種；所述第一液相為含釩浸出液，所述第二液 相為含鉻浸出液。
[0019] 根據本發(fā)明的方法可以適用于對本領域各種釩鉻渣的釩和鉻分離和回收處理，例 如所述釩鉻渣可以是從含釩鉻鐵水吹煉的釩鉻渣，也可是其它含釩鉻的還原廢渣。并且，本 發(fā)明的方法對釩鉻渣中的釩和鉻含量沒有特別的要求，可以適用于任意釩和鉻含量的釩鉻 渣的處理，優(yōu)選情況下，本發(fā)明的方法特別適用于處理釩元素的含量為2-20重量％、鉻元 素的含量為1-30重量％的釩鉻渣。
[0020] 根據本發(fā)明，步驟（1)是對釩鉻渣和含鈣物料進行鈣化焙燒的步驟。本發(fā)明對所 述鈣化焙燒并沒有特別的限定，可以采用本領域常規(guī)的鈣化焙燒的方法進行。優(yōu)選情況下， 所述鈣化焙燒的條件包括：溫度為850-920°C，時間為90-240min。
[0021] 通常為了使得所述釩鉻渣中的釩充分氧化，在焙燒過程中需要通入空氣或氧氣， 而根據本發(fā)明的方法，在步驟（1)中，可以在進行所述鈣化焙燒中通入空氣和/或氧氣。本 發(fā)明對通入空氣和/或氧氣的氣流量并沒有特別地限定，保證有空氣或氧氣氣氛的情況下 均可。
[0022] 根據本發(fā)明，所述含鈣物料可以為鈣的含量較高的物料，例如氧化鈣、石灰石、石 灰、方解石和白云石中的一種或多種，本發(fā)明優(yōu)選采用氧化鈣。所述含鈣物料中的鈣的含量 可以在較寬的范圍內變動。以CaO計，所述含鈣物料中的鈣的含量優(yōu)選為20-100重量％。 所述含鈣物料中的鈣的含量可以通過本領域常規(guī)的測定方法進行測定，在此不再贅述。
[0023] 根據本發(fā)明，在步驟⑴中，對所述釩鉻渣和含鈣物料的用量并沒有特別的限定， 可以為本領域含釩物料的鈣化焙燒方法中常規(guī)的用量。優(yōu)選情況下，所述釩鉻渣中的釩 元素和鉻元素的總重量與以氧化鈣計的含鈣物料的重量比為100 :50_160,更優(yōu)選為100 : 100-120。
[0024] 根據本發(fā)明，步驟（2)中，將經過步驟（1)的鈣化焙燒的物料，在pH值為3. 2以 下的條件下，進行酸浸后并固液分離，得到第一固相和第一液相（第一液相即為含釩浸出 液）。在本發(fā)明中，固液分離后的第一固相中殘留著不溶于酸和水的含鉻物料。
[0025] 根據本發(fā)明，在步驟（2)中，優(yōu)選情況下，所述酸浸采用的溶液為pH為3. 2以下的 且濃度為50重量％以下的酸溶液（優(yōu)選為酸的水溶液），當采用大于50重量％的酸溶液進 行酸浸時，將會存在浸出液雜質元素含量高且難以固液分離的問題；當采用pH高于3. 2以 上的酸溶液時，將會存在浸出液中含有較多的鉻且釩浸出率低的問題。更優(yōu)選情況下，更優(yōu) 選采用pH為2. 8-3. 2的酸溶液。優(yōu)選情況下，所述酸浸的條件包括：溫度為40-80°C，時間 為0. 5-2h。更優(yōu)選地，所述酸浸的條件包括：溫度為40-60°C，時間為0. 5-lh。此外，本發(fā) 明對所述酸浸所采用的酸并沒有特別地限定，例如可以為有機酸、無機酸，優(yōu)選為無機酸， 例如鹽酸、硫酸、硝酸等中的一種或多種。
[0026] 根據本發(fā)明，在步驟（2)中，為了將釩和鉻更好地分離，以及獲得更高的釩浸出 率，優(yōu)選所述酸浸采用的酸溶液與所述步驟（1)所得的焙燒產物的重量比（液固重量比） 為 1. 5-2:1。
[0027] 根據本發(fā)明，優(yōu)選的情況下，該方法還包括從第一液相中提取釩，作為從第一液相 中提取釩的方法可以為本領域所公知的沉釩的方法，例如為銨鹽沉釩、水解沉釩等。
[0028] 根據本發(fā)明，將步驟⑵中固液分離所得的第一固相進行步驟（3)的接觸反應，即 可提取鉻。所述第一固相是將步驟（2)的酸浸后物料進行固液分離而得，而該第一固相可 以進行干燥后再使用也可以直接用于步驟（3)的接觸反應中，為了操作的便利性，優(yōu)選直 接使用。在直接使用固液分離而得到的第一固相時，所述第一固相的含水量優(yōu)選為35重 量％以下，例如為5-35重量％。
[0029] 根據本發(fā)明，在步驟（3)中，將所述第一固相與氧化劑和硫酸鹽在溶劑中進行接 觸反應，就可將大部分的鉻氧化為高價鉻并形成可溶性的鉻鹽，經過固液分離后進行第二 液相中。其中，所述溶劑可以為水、稀硫酸溶液等中的一種或多種，優(yōu)選為水。
[0030] 另外，所述氧化劑為過硫酸鹽、過氧化物和堿金屬氧化物中的一種或多種，優(yōu)選為 過硫酸銨、過硫酸鉀、過硫酸鈉、過氧化鈉、雙氧水、氧化鈉和單過硫酸氫鉀中一種或多種， 更優(yōu)選為過硫酸鈉、過氧化鈉、氧化鈉和雙氧水中一種或多種。
[0031] 所述硫酸鹽優(yōu)選為硫酸鈉和/或硫酸鉀，更優(yōu)選為硫酸鈉。
[0032] 根據本發(fā)明，在步驟⑶中，由于步驟（2)中固液分離所得的第一固相與氧化劑進 行的反應為放熱反應，而且氧化劑反應活躍又易分解，因此，優(yōu)選情況下，所述接觸反應包 括將所述第一固相和所述氧化劑在所述溶劑中進行第一接觸反應后，再將所述第一接觸反 應后的產物和所述硫酸鹽進行第二接觸反應。
[0033] 其中，優(yōu)選情況下，所述第一接觸反應的條件包括：溫度為20-60°C，時間為 8-50min。更優(yōu)選地，所述第一接觸反應的條件包括：溫度為25-50°C，時間為10_30min。
[0034] 優(yōu)選情況下，所述第二接觸反應的條件包括：溫度為70_95°C，時間為0. 5_4h。更 優(yōu)選地，所述第二接觸反應的條件包括：溫度為85-95°C，時間為60-120min。
[0035] 根據本發(fā)明，在步驟（3)中，所述氧化劑的用量可以在較寬的范圍內變動，優(yōu)選情 況下，相對于100重量份的所述第一固相，所述氧化劑的用量為〇. 01-0. 1重量份，更優(yōu)選為 0. 03-0. 05重量份，更進一步優(yōu)選為0. 04-0. 05重量份。
[0036] 根據本發(fā)明，在步驟（3)中，所述硫酸鹽的用量可以在較寬的范圍內變動，例如所 述硫酸鹽與以鉻元素計的所述釩鉻渣的摩爾比為〇. 3-2 :1，優(yōu)選為0. 5-1. 2 :1，更優(yōu)選為 1-1. 2 :1。
[0037] 根據本發(fā)明，在步驟（3)中，優(yōu)選所述溶劑為水，將所述第一固相與氧化劑和硫酸 鹽進行接觸反應，從而在使得鉻充分氧化的條件下，又能夠使得生成的鉻鹽能充分地溶解 在水中。本發(fā)明對水的用量并沒有特別的限定，水的用量可以為第一固相和所述氧化劑的 總重量的1. 5-2. 5倍。
[0038] 根據本發(fā)明，將步驟（3)的所述接觸反應后的產物進行固液分離，得到第二固相 和第二液相，所述第二液相即為含鉻浸出液。此外，優(yōu)選的情況下，本發(fā)明的方法還包括從 第二液相中提取鉻。
[0039] 從第二液相中提取鉻的方法可以采用本領域所公知的還原沉鉻的方法，例如通過 采用亞硫酸鈉、硫磺、焦亞硫酸鈉、草酸、葡萄糖等作為還原性物質將水溶液中六價態(tài)的鉻 還原成三價鉻。
[0040] 通過采用本發(fā)明的方法，可以成功地將鉻和釩進行分離和回收，其中，釩的浸出率 可以達到89重量％以上，鉻的浸出率可以達到89重量％以上。
[0041] 以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。
[0042] 以下實施例和對比例中，
[0043] 釩浸出率是指所得釩的浸出液中釩的含量/釩鉻渣中的釩的含量X 100重量％ ;
[0044] 鉻浸出率是指所得鉻的浸出液中鉻的含量/釩鉻渣中的鉻的含量X 100重量％。
[0045] 實施例1
[0046] 本實施例用于說明本發(fā)明的從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。
[0047] 將500g f凡鉻漁（f凡元素的含量為8. 5重量％，鉻元素的含量為1. 7重量％，由含 釩鉻鐵水吹煉的釩鉻渣）和105. 84g生石灰（氧化鈣的含量為53重量％ )，通入空氣且在 900°C下焙燒2h ;將焙燒后的物料在50重量％的硫酸水溶液（液固比為1. 5 :1)中、于40°C 下進行酸浸30min，并進行過濾，獲得740mL濾液即為釩的浸出液，其中，釩濃度為52. 83g/ L，鉻濃度0. 35g/L，釩浸出率為92重量％;將所得濾渣（540g，水含量為10重量％ )與0. 27g 的過氧化氫在水中（水的用量與濾渣和過氧化氫的總重量的重量比為1.5:1)在25°C下進 行攪拌20min，然后加入9. 4g的硫酸鈉，在70°C下反應3h，過濾得到800mL濾液即為鉻的浸 出液，其中，鉻的濃度為9. 56g/L，釩的濃度為0. 04g/L，鉻浸出率為89. 95重量％。
[0048] 實施例2
[0049] 本實施例用于說明本發(fā)明的從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。
[0050] 將500gf凡鉻漁（f凡元素的含量為5. 95重量％，鉻元素的含量為6. 05重量％，由含 釩鉻鐵水吹煉的釩鉻渣）和66g氧化鈣，通入空氣且在880°C下焙燒2h ;將焙燒后的物料在 pH為1的硫酸水溶液（液固比為1.5 :1)中、于70°C下進行酸浸60min，并進行過濾，獲得 755mL濾液即為釩的浸出液，其中，釩濃度為36. 08g/L，鉻濃度0. 04g/L，釩浸出率為91. 56 重量％ ;將所得濾渣（588g，水含量為12重量％ )與0. llg的氧化鈉和0. 2g過硫酸銨在水 中（水的用量與濾渣和過氧化氫的總重量的重量為2:1)在30°C下進行攪拌30min，然后加 入81g的硫酸鈉，在80°C下反應2h，過濾得到800mL濾液即為鉻的浸出液，其中，鉻的濃度 為33. 67g/L，釩的濃度為0. 035g/L，鉻浸出率為89重量％。
[0051] 實施例3
[0052] 本實施例用于說明本發(fā)明的從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。
[0053] 將500g f凡鉻漁（f凡元素的含量為15重量％，鉻元素的含量為30重量％,f凡鉻還 原渣）和140. 63g生石灰（氧化鈣的含量為80重量％ )，通入空氣且在850°C下焙燒1. 5h ; 將焙燒后的物料在pH為3.2的鹽酸水溶液（液固比為2 :1)中、于40°C下進行酸浸30min， 并進行過濾，獲得900mL濾液即為釩的浸出液，其中，釩濃度為74. 2g/L，鉻濃度0. 23g/L，釩 浸出率為89. 05重量％ ;將所得濾渣（510g，水含量為15重量％ )與0. 052g的過氧化鈉在 水中（水的用量與濾渣和過氧化氫的總重量的重量為2.5:1)在50°C下進行攪拌lOmin，然 后加入225g的硫酸鈉，在95°C下反應4h，過濾得到1300mL濾液即為鉻的浸出液，其中，鉻 的濃度為102. 7g/L，釩的濃度為0. 03g/L，鉻浸出率為89. 01重量％。
[0054] 實施例4
[0055] 本實施例用于說明本發(fā)明的從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。
[0056] 將500g f凡鉻漁（f凡元素的含量為8. 5重量％，鉻元素的含量為1. 7重量％，由含 釩鉻鐵水吹煉的釩鉻渣）和105. 84g生石灰（氧化鈣的含量為53重量％ )，通入空氣且在 900°C下焙燒2h ;將焙燒后的物料在35重量％的硫酸水溶液（液固比為1. 5 :1)中、于40°C 下進行酸浸30min，并進行過濾，獲得740mL濾液即為釩的浸出液，其中，釩濃度為52. 83g/ L，鉻濃度0. 35g/L，釩浸出率為92重量％;將所得濾渣（540g，水含量為10重量％ )與0. 27g 的過氧化氫在水中（水的用量與濾渣和過氧化氫的總重量的重量為1.5:1)在40°C下進行 攪拌20min，然后加入9. 4g的硫酸鈉，在70°C下反應3h，過濾得到800mL濾液即為鉻的浸出 液，其中，鉻的濃度為9. 56g/L，釩的濃度為0. 04g/L，鉻浸出率為89. 95重量％。
[0057] 實施例5
[0058] 本實施例用于說明本發(fā)明的從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法。
[0059] 將500g f凡鉻漁（f凡元素的含量為2. 1重量％，鉻元素的含量為1. 4重量％，由含 釩鉻鐵水吹煉的釩鉻渣）和33. 02g生石灰（氧化鈣的含量為53重量％ )，通入空氣且在 920°C下焙燒4h ;將焙燒后的物料在pH為0. 5的硫酸水溶液（液固比為2 :1)中、于50°C 下進行酸浸90min,并進行過濾，獲得900mL濾液即為fL的浸出液，其中，鑰;濃度為10. 52g/ L，鉻濃度0. Olg/L，釩浸出率為90. 2重量％ ;將所得濾渣（570g)與0. 28g的過氧化氫在水 中（水的用量與濾渣和過氧化氫的總重量的重量為2:1)在30°C下進行攪拌30min，然后加 入8. 4g的硫酸鉀，在85°C下反應2h，過濾得到1026mL濾液即為鉻的浸出液，其中，鉻的濃 度為6. 14g/L，釩的濃度為0. Olg/L，鉻浸出率為90重量％。
[0060] 對比例1
[0061] 根據實施例1所述的方法，所不同的是，所述酸浸采用的是pH值為3. 5的硫酸溶 液，獲得800mL的釩的浸出液，其中，釩濃度為43. 56g/L，鉻濃度0. 03g/L，釩浸出率為82%; 得到795mL的鉻的浸出液，其中，鉻的濃度為9. 35g/L，釩的濃度為0. 56g/L，鉻浸出率為 84%。
[0062] 以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中 的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這 些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0063] 另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0064] 此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內容。
【權利要求】
1. 一種從釩鉻渣中分離回收釩和鉻的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟： (1) 將釩鉻渣和含鈣物料進行鈣化焙燒； (2) 在pH值為3. 2以下的條件下，將步驟（1)得到的焙燒產物進行酸浸后并固液分離， 得到第一固相和第一液相； (3) 將所述第一固相與氧化劑和硫酸鹽在溶劑中進行接觸反應，并將得到的接觸后的 產物固液分離，得到第二固相和第二液相； 其中，所述氧化劑為過硫酸鹽、過氧化物和堿金屬氧化物中的一種或多種，所述硫酸鹽 為硫酸鈉、硫酸鉀和硫酸鋰中的一種或多種；所述第一液相為含釩浸出液，所述第二液相為 含鉻浸出液。
2. 根據權利要求1所述的方法，其中，相對于100重量份的所述第一固相，所述氧化劑 的用量為〇. 01-0. 1重量份，優(yōu)選為〇. 03-0. 05重量份，更優(yōu)選為0. 04-0. 05重量份。
3. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述硫酸鹽與以鉻元素計的所述釩鉻渣的摩爾 比為0. 3-2 :1，優(yōu)選為0. 5-1. 5 :1，更優(yōu)選為1-1. 2 :1。
4. 根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述氧化劑為過硫酸銨、過硫酸鉀、過硫酸 鈉、過氧化鈉、雙氧水、氧化鈉和單過硫酸氫鉀中的一種或多種，優(yōu)選為過硫酸鈉、過氧化 鈉、氧化鈉和雙氧水中的一種或多種。
5. 根據權利要求1或3所述的方法，其中，所述硫酸鹽為硫酸鈉和/或硫酸鉀。
6. 根據權利要求1所述的方法，其中，所述接觸反應包括將所述第一固相和所述氧化 劑在所述溶劑中進行第一接觸反應后，再將所述第一接觸反應后的產物和所述硫酸鹽進行 第二接觸反應。
7. 根據權利要求6所述的方法，其中，所述第一接觸反應的條件包括：溫度為20-60°C， 時間為8-50min ;所述第二接觸反應的條件包括：溫度為70-95°C，時間為0. 5-4h ;優(yōu)選地， 所述溶劑為水。
8. 根據權利要求1所述的方法，其中，步驟（1)中，所述鈣化焙燒的條件包括：溫度為 850-920°C，時間為 90-240min。
9. 根據權利要求1所述的方法，其中，步驟⑵中，所述酸浸采用的溶液為pH為3. 2以 下的且濃度為50重量％以下的酸溶液；所述酸為鹽酸、硫酸和硝酸中的一種或多種。
10. 根據權利要求1或9所述的方法，其中，步驟（2)中，所述酸浸采用的酸溶液與所述 步驟（1)所得的焙燒產物的重量比為1.5-2:1。
11. 根據權利要求1所述的方法，其中，該方法還包括：從所述第一液相中提取釩，從所 述第二液相中提取鉻。
【文檔編號】C22B7/04GK104152703SQ201410374702
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年7月31日 優(yōu)先權日:2014年7月31日
【發(fā)明者】伍珍秀, 蔣霖, 郭繼科, 高官金, 李千文 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司