一種鐵水、鋼水脫硫用材料及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鐵水、鋼水脫硫用材料及其制備方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。其為絲狀，從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶；所述的內(nèi)芯的材料為鎂絲或者鈣絲，其中鎂絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：Al：0.01～1.20％，Si：0～2.10％，Mn：0～0.8％，F(xiàn)e：0.01～3.20％，余量為Mg；所述的鈣絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：Al：0.40～1.80％，Si：0～1.20，Mn：0～0.60％，F(xiàn)e：0.03～2.50％，余量為Ca；所述的鎂帶的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：Al：0.1～1.5％，Si：0.1～1.5％，F(xiàn)e：0.1～1.5％，余量為Mg。加入鐵液和鋼液中，因正相關(guān)作用，可以提高反應(yīng)活性，脫硫效率大幅提高。
【專利說明】一種鐵水、鋼水脫硫用材料及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體地說，涉及一種鐵水、鋼水脫硫用材料及其制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鋼鐵冶金方面，為了使鋼中硫含量達到很低的程度，減少鋼中有害夾雜和提高鋼的綜合性能，人們往往采用的方法是:一是對鐵水進行優(yōu)化處理，一是對鋼水進行深度脫硫，現(xiàn)行所用材料和方法有其缺點是:(一)脫硫劑的設(shè)計很難做到精確，導(dǎo)致脫硫成本和脫硫精度差異很大。(二)現(xiàn)行的鐵水脫硫就是噴粉法和攪拌法，需要幾千萬元至數(shù)億元巨大的設(shè)備設(shè)施投入。同時運行成本高。(三)現(xiàn)行鐵水脫硫工藝周期相對較長，效率相對較低，脫硫工藝調(diào)控性不足，適應(yīng)性不廣。(四)向鋼水中直接加入現(xiàn)行用的脫硫劑，很難做到鋼水深脫硫，脫硫精度也不可控，目前鋼水深脫硫均采用鋼包爐精練來完成(其周期長，成本很高)。
[0003]關(guān)于鐵水、鋼水脫硫的方式有很多，但是效果都不盡理想，例如中國專利號:201410140096.1，專利名稱為:脫硫劑及其加入方法，該發(fā)明公開了一種脫硫劑及其加入方法，根據(jù)該發(fā)明的實施例的脫硫劑是由15wt%~ 20wt%的鎂、40wt%~ 45wt%的招和35wt%~ 40wt%的鐵組成的合金，根據(jù)該發(fā)明的脫硫劑的熔點為500°C~550°C。根據(jù)該發(fā)明的脫硫劑的加入方法是在RH真空精煉時以喂線方式加入到鋼液中，將根據(jù)該發(fā)明的脫硫劑加工成直徑為1mm~15mm的金屬線,加入量為2~5kg/噸鋼。根據(jù)該發(fā)明的脫硫劑不含腐蝕性成分，在一定程度上減小了鋼水的溫降，提高了脫硫率。
[0004]再如:中國專利號:201410118031.7，專利名稱為:一種鐵水包內(nèi)頂?shù)讖?fù)吹鐵水預(yù)脫硫的方法，該方法中所使用的設(shè)備主要由頂吹噴粉罐、底吹噴粉罐、鐵水包、頂吹噴槍、底吹透氣元件組成，其中頂吹噴槍的槍體與鐵水包中心軸線之間保持的夾角a = 10~20°，頂吹噴槍的一端與頂吹噴粉罐相連,頂吹噴槍的另一端插入鐵水的深度距鐵水包底面200~300mm，頂吹噴槍的槍口中心位于鐵水包中心軸線上，頂吹噴槍的槍體中心線和底吹透氣元件中心線均處于經(jīng)過鐵水包底面直徑的同一垂直立面上，底吹噴粉罐與底吹透氣元件相連同，底吹透氣元件中心位于鐵水包底面半徑的二分之一處；使用上述設(shè)備進行鐵水預(yù)脫硫時采取如下方法:(I)頂吹噴槍以氮氣為載體，在噴吹壓力為0.18~0.22MPa、氮氣流量為噸鐵0.05~0.08Nm3/min的條件下，以噸鐵0.00~0.08kg/min的噴吹強度將頂吹噴粉罐內(nèi)的鎂粉噴吹到鋼液中，鎂粉噴吹量為O~0.5kg/t鐵水，噴吹時間O~6min，粉氣比約為1.0kg/Nm3 ； (2)底吹以氮氣為載氣通過底吹透氣元件將底吹噴粉罐內(nèi)脫硫粉劑噴吹至鐵水包中，噴吹壓力0.3~0.5MPa、氮氣流量為噸鐵0.05~0.1NmVmin,噴吹強度為噸鐵O~0.4kg/min，脫硫粉劑的噴吹量為O~4kg/t鐵水，噴吹時間為8~lOmin，粉氣比約為 3kg/Nm3。
[0005]以上兩份專利都存在脫硫效果差，材料消耗大的問題，尤其是直接加入現(xiàn)行用的脫硫劑，很難做到鋼水深脫硫，脫硫精度也不可控。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]1.要解決的問題
[0007]針對現(xiàn)有鐵水、鋼水脫硫存在很難做到鋼水深脫硫，脫硫精度也不可控、材料消耗大的問題，本發(fā)明提供一種鐵水、鋼水脫硫用材料及其制備方法，其能可以提高反應(yīng)活性，脫硫效率大幅提聞，同時具有消耗低、禮:量小等特點。
[0008]2.技術(shù)方案
[0009]為了解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
[0010]一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其為絲狀，從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶；所述的內(nèi)芯的材料為鎂絲或者鈣絲，其中鎂絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.01~1.20%，S1:0~2.10% ,Mn:0~0.8%，F(xiàn)e:0.01~3.20%，余量為Mg ;所述的鈣絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40 ~L 80%, Si:0 ~L 20，Mn:0 ~0.60%, Fe:0.03 ~2.50%，余量為Ca ;所述的鎂帶的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1~1.5%，S1:0.1~1.5%，F(xiàn)e:0.1~1.5%，余量為Mg;所述的鋼帶的成分及質(zhì)量百分比為C:0.07~0.10% ；Si 0.03% ；Mn:0.21 ~0.60% ;P:≤ 0.020% ;S:≤ 0.025% ；A1:0.03 ~0.06% ；Cr 0.04% ；Ni:≤ 0.01% ；Cu .≤ 0.10%，余量為 Fe。
[0011]優(yōu)選地，所述的內(nèi)芯的直徑為4-23mm，鎂帶的厚度為0.15-2.8mm，填充顆粒的粒徑0.1-4.5mm，鋼帶的內(nèi)徑為8_28mm，鋼帶的厚度為0.22~0.65mm。
[0012]優(yōu)選地，所述的填充顆粒的成分根據(jù)內(nèi)芯的材料確定，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，填充顆粒中Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~60%，余量為Ca ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，填充顆粒中Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50~85%，余量為Ca。
[0013]優(yōu)選地，所述的填充顆粒的粒度根據(jù)內(nèi)芯的材料確定，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，填充顆粒的粒度為0.1~4.5mm ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，填充顆粒的粒度為0.1~3.5mm。
[0014]優(yōu)選地，所述的內(nèi)芯的表面進行鈍化處理；所述的填充顆粒經(jīng)過鈍化處理。
[0015]一種鐵水、鋼水脫硫用材料的制備方法，其步驟為:
[0016](I)選擇原材料:金屬鎂或金屬鈣；金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.01~1.20%,Si:0~2.10%,Mn:0~0.8%,Fe:0.01~3.20%，余量為Mg ;金屬鈣的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40 ~1.80%, Si:0 ~1.20，Mn:0 ~0.60%, Fe:0.03 ~2.50%，余量為Ca ；
[0017](2)將步驟(1)中的金屬鎂和金屬鈣分別加工成棒型材料，再將棒型材料采用專用擠壓成型設(shè)備和工藝，加工成型為金屬鎂絲和金屬鈣絲，其絲徑為0 4-23mm，再將金屬鎂絲和金屬鈣絲用硅油類鈍化劑進行表面鈍化；
[0018](3)將金屬鎂加工成扁型材料，所采用的金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1~
1.5%，S1:0.1~1.5%，F(xiàn)e:0.1~1.5%，余量為Mg ;再將扁型鎂材加工成金屬鎂帶，其鎂帶的厚度為0.15-2.8mm ；
[0019](4)將金屬鎂塊和金屬鈣塊按比例混合，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~60%，余量為Ca ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50~85%，余量為Ca，放入真空爐中熔煉成合金塊，再將其合金塊破碎成粒徑0.1-4.5mm的顆粒，并將其顆粒用硅油類鈍化劑表面進行鈍化處理，得到填充顆粒；
[0020](5)選擇成分及質(zhì)量百分比為C:0.07~0.10 % ；Si: ^ 0.03 % ；Mn:0.21~0.60% ；P..( 0.020% ；S 0.025% ；A1:0.03 ~0.06 % ；Cr..( 0.04% ；Ni..( 0.01% ；Cu 0.10%，余量為Fe的鋼帶；
[0021](6)采用包芯線機組用步驟(5)中的鋼帶將步驟⑷中的填充顆粒、步驟(3)中的鎂帶和步驟(2)中的內(nèi)芯進行包覆，包覆成從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶的絲狀。
[0022]3.有益效果
[0023]相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為:
[0024](I)本發(fā)明采用金屬鎂鈣復(fù)合材料同時含有金屬鎂和金屬鈣兩種堿土金屬，鎂絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.01~L 20%, Si:0~1.10%, Mn:0~0.8%，F(xiàn)e:0.01~
3.20%，余量為Mg ;鈣絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40~1.80%，S1:0~1.20，Mn:0~0.60%, Fe:0.03~2.50%，余量為Ca ;鎂帶的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1~1.5%，S1:0.1~1.5%，F(xiàn)e:0.I~1.5%，余量為Mg ;鋼帶的成分及質(zhì)量百分比為C:0.07~0.10%;Si 0.03% ；Mn:0.21 ~0.60% ;P:≤ 0.020% ;S:≤ 0.025% ；A1:0.03 ~0.06% ；Cr:≤0.04%；Ni:^0.01%；Cu:^0.10%，余量為Fe，同時加入鐵液和鋼液中，因正相關(guān)作用，可以提聞反應(yīng)活性，脫硫效率大幅提聞;
[0025](2)本發(fā)明鐵水、鋼水脫硫用材料的制備方法可以使金屬鎂和金屬鈣的成分比例在很寬的范圍內(nèi)調(diào)整，其脫硫工藝有廣泛的適應(yīng)性，脫硫深度可以精確控制；
[0026](3)本發(fā)明鐵水、 鋼水脫硫用材料無論是鐵水預(yù)脫硫，還是鋼水終點深脫硫，均可實現(xiàn)，消耗低、渣量小、鐵損小、溫降少等特點的低成本模式運行；
[0027](4)本發(fā)明鐵水、鋼水脫硫用材料的巨大改變，至使設(shè)備設(shè)施投入降到之前的十分之一多，同時減少了運行成本，和避免了運行過程中易發(fā)生的設(shè)備和工藝事故；
[0028](5)本發(fā)明運行過程安全環(huán)保，無煙塵，無粉塵，無氣味，大幅度改善現(xiàn)場操作環(huán)境;
[0029](6)本發(fā)明在鋼水脫硫過程中，可獲得優(yōu)良的脫硫，脫氧，凈化鋼夜等多項冶金效果，比單一的脫硫，脫氧，鈣處理更具優(yōu)越性。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0031]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細(xì)描述。
[0032]實施例1
[0033]制備鐵水、鋼水脫硫用材料，其步驟為:
[0034](I)選擇原材料:金屬鎂；金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.03%, S1:1.20%,Mn:0.3%, Fe:2.10%，余量為Mg ;金屬鈣的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.7%, S1:0.30，Mn:0.30%, Fe:1.40%，余量為 Ca ；
[0035](2)將步驟(1)中的金屬鎂分別加工成棒型材料，再將棒型材料采用專用擠壓成型設(shè)備和工藝，加工成型為金屬鎂絲，其絲徑為Φ 23mm,再將金屬鎂絲用硅脂295-3D進行表面鈍化；
[0036](3)將金屬鎂塊和金屬鈣塊按比例混合，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%，余量為Ca ;放入真空爐中熔煉成合金塊，再將其合金塊破碎成粒徑0.1-4.5mm的顆粒，并將其顆粒用硅脂295-3D鈍化劑進行鈍化處理，得到填充顆粒；
[0037](4)選擇成分及質(zhì)量百分比為 C:0.08% ；S1:0.02% ；Mn:0.37% ；P:0.020% ；S:0.021% ；A1:0.05% ；Cr:0.02% ；N1:0.01% ；Cu:0.10%，余量為 Fe 的鋼帶；
[0038](5)采用包芯線機組用步驟(4)中的鋼帶將步驟(3)中的填充顆粒、和步驟(2)中的內(nèi)芯進行包覆，包覆成從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、填充顆粒和鋼帶的絲狀，其中鋼帶的外徑為28mm,如圖1所示。
[0039]用步驟(6)制備的鐵水、鋼水脫硫用材料調(diào)節(jié)公稱容量為220噸鐵水罐，鐵水成分:C:4.l%,Si:0.5%,Mn:0.3%,P:0.11%,S:0.13%，余量為 Fe。在鐵水預(yù)處理過程中用喂線機直接將金屬鎂鈣復(fù)合材料包芯線喂入鐵水，喂線速度120-150m/min，鐵水平均脫硫率為71.3%。
[0040]實施例2
[0041]制備鐵水、鋼水脫硫用材料，其步驟為:
[0042](I)選擇原材料:金屬鈣；金屬鈣的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40%，S1:1.20，Mn:
0.1%, Fe:2.50%，余量為 Ca ；
[0043](2)將步驟(1)中的金屬鈣分別加工成棒型材料，再將棒型材料采用專用擠壓成型設(shè)備和工藝，加工成型為金屬鎂絲和金屬鈣絲，其絲徑為0 4mm,再將金屬鈣絲用甲基硅油進行表面鈍化；
[0044](3)將金屬鎂加工成扁型材料，所采用的金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1%,Si:1.5%, Fe:0.1%，余量為Mg ;再將扁型鎂材加工成金屬鎂帶，其鎂帶的厚度為2.8mm ；
[0045](4)將金屬鎂塊和金屬鈣塊按比例混合，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為85%，余量為Ca，放入真空爐中熔煉成合金塊，再將其合金塊破碎成粒徑0.1-3.5mm的顆粒，并將其顆粒用甲基硅油進行鈍化處理，得到填充顆粒；
[0046](5)選擇成分及質(zhì)量百分比為 C:0.07% ；S1:0.03% ；Mn:0.21% ；P:0.020% ；S:
0.025% ；A1:0.06% ；Cr:0.04% ；N1:0.01% ；Cu:0.10%，余量為 Fe 的鋼帶；
[0047](6)采用包芯線機組用步驟(5)中的鋼帶將步驟⑷中的填充顆粒、步驟(3)中的鎂帶和步驟(2)中的內(nèi)芯進行包覆，包覆成從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶的絲狀，絲狀的外徑等于16min，如圖1所示。
[0048]用步驟(6)制備的鐵水、鋼水脫硫用材料調(diào)節(jié)公稱容量為120噸鐵水罐，鐵水成分:C:4.4%、S1:0.6%、Mn:0.45%、P:0.13%、S:0.11%。用喂線機直接將步驟(6)制備的鐵水、鋼水脫硫用材料復(fù)合材料包芯線喂入鐵水，喂線速度80~110m/min,鐵水平均脫硫率為69.7%0
[0049]實施例3
[0050]制備鐵水、鋼水脫硫用材料，其步驟為:
[0051](I)選擇原材料:金屬鎂和金屬鈣；金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:1.20%, Si:
0.1%,Μη:0.8%, Fe:0.01，余量為Mg ;金屬鈣的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40%, S1:1.20，Mn:0.60%, Fe:0.03，余量為 Ca ；
[0052](2)將步驟(1)中的金屬鎂和金屬鈣分別加工成棒型材料，再將棒型材料采用專用擠壓成型設(shè)備和工藝，加工成型為金屬鎂絲和金屬鈣絲，其絲徑為0 16mm，再將金屬鎂絲和金屬鈣絲用DRZ-1導(dǎo)熱硅脂進行表面鈍化；
[0053](3)將金屬鎂加工成扁型材料，所采用的金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:1.5%,Si:0.l%,Fe:1.5%，余量為Mg ;再將扁型鎂材加工成金屬鎂帶，其鎂帶的厚度為0.15mm ；
[0054](4)將金屬鎂塊和金屬鈣塊按比例混合，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50，余量為Ca ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60，余量為Ca，放入真空爐中熔煉成合金塊，再將其合金塊破碎成粒徑0.1-3.5mm的顆粒，并將其顆粒用DRZ-1導(dǎo)熱硅脂進行鈍化處理，得到填充顆粒；
[0055](5)選擇成分及質(zhì)量百分比為 C:0.10% ；S1:0.01% ；Mn:0.60% ；P:0.010% ；S:
0.020% ；A1:0.03% ；Cr:0.04% ；N1:0.01% ；Cu:0.08%，余量為 Fe 的鋼帶；
[0056](6)采用包芯線機組用步驟(5)中的鋼帶將步驟⑷中的填充顆粒、步驟(3)中的鎂帶和步驟(2)中的內(nèi)芯進行包覆，包覆成從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶的絲狀，如圖1所示。
[0057]用步驟(6)制備的鐵水、鋼水脫硫用材料調(diào)節(jié)公稱容量為70噸鋼水包，鋼水成分:C:0.22%, Si:0.53%, Mn:1.39%, P:0.022%, S:0.024% ? 使用步驟(6)制備的鐵水、鋼水脫硫用材料，用喂線機直接將其喂入鋼水，喂線速度110-130m/min，鋼水中硫均降至
0.008%當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，平均脫硫率為62.5%，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，平均脫硫率為64%，比單一的脫硫、脫氧、鈣處理更具優(yōu)越性，對比成本大幅度降低。
【權(quán)利要求】
1.一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其特征在于，其為絲狀，從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶；所述的內(nèi)芯的材料為鎂絲或者鈣絲，其中鎂絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:.0.01 ~1.20%, Si:0 ~2.10%, Mn:0 ~0.8%，F(xiàn)e:0.01 ~3.20%，余量為 Mg ;所述的鈣絲的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40~1.80%，Si:0~1.20，Mn:0~0.60%，F(xiàn)e:0.03~.2.50%，余量為Ca ;所述的鎂帶的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1~1.5%，S1:0.1~1.5%，F(xiàn)e:0.1~1.5%，余量為Mg;所述的鋼帶的成分及質(zhì)量百分比為C:0.07~0.10% ；Si:^ 0.03 % ；Mn:0.21 ~0.60 % ;P:≤ 0.020 % ；S: ^ 0.025 % ；A1:0.03 ~0.06 % ；Cr:(0.04% ；Ni..( 0.01% ；Cu..( 0.10%，余量為 Fe。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其特征在于，所述的內(nèi)芯的直徑為4-23mm，鎂帶的厚度為0.15-2.8mm，填充顆粒的粒徑0.1-4.5mm，鋼帶的內(nèi)徑為8_28mm，鋼帶的厚度為0.22~0.65_。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其特征在于，所述的填充顆粒的成分根據(jù)內(nèi)芯的材料確定，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，填充顆粒中Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~.60%，余量為Ca ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，填充顆粒中Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50~85%，余量為Cb ο
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其特征在于，所述的填充顆粒的厚度根據(jù)內(nèi)芯的材料確定，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，填充顆粒的粒度為0.1~4.5mm ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，填充顆粒的粒度為0.1~3.5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3 所述的一種鐵水、鋼水脫硫用材料，其特征在于，所述的內(nèi)芯的表面進行鈍化處理；所述的填充顆粒經(jīng)過鈍化處理。
6.一種鐵水、鋼水脫硫用材料的制備方法，其步驟為: (1)選擇原材料:金屬鎂或金屬鈣；金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.01~1.20%,Si:0~2.10%, Mn:0~0.8%，F(xiàn)e:0.01~3.20%，余量為Mg ;金屬鈣的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.40 ~1.80%, Si:0 ~1.20，Mn:0 ~0.60%, Fe:0.03 ~2.50%，余量為 Ca ； (2)將步驟(1)中的金屬鎂和金屬鈣分別加工成棒型材料，再將棒型材料采用專用擠壓成型設(shè)備和工藝，加工成型為金屬鎂絲和金屬鈣絲，其絲徑為$ 4-23mm,再將金屬鎂絲和金屬鈣絲用硅油類鈍化劑進行表面鈍化； (3)將金屬鎂加工成扁型材料，所采用的金屬鎂的成分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:A1:0.1~.1.5%，S1:0.1~1.5%，F(xiàn)e:0.1~1.5%，余量為Mg ;再將扁型鎂材加工成金屬鎂帶，其鎂帶的厚度為0.15-2.8mm ； (4)將金屬鎂塊和金屬鈣塊按比例混合，當(dāng)內(nèi)芯的材料為鎂絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為.30~60%，余量為Ca ;當(dāng)內(nèi)芯的材料為鈣絲時，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50~85%，余量為Ca，放入真空爐中熔煉成合金塊，再將其合金塊破碎成粒徑0.1-4.5mm的顆粒，并將其顆粒用硅油類鈍化劑表面進行鈍化處理，得到填充顆粒；
(5)選擇成分及質(zhì)量百分比為C:0.07 ~0.10%；Si .( 0.03%；Mn:0.21 ~ 0.60%；P:(0.020%；S..( 0.025%；A1:0.03 ~0.06%；Cr..( 0.04%；Ni..( 0.01%；Cu..( 0.10%,余量為Fe的鋼帶； (6)采用包芯線機組用步驟(5)中的鋼帶將步驟(4)中的填充顆粒、步驟(3)中的鎂帶和步驟(2)中的內(nèi)芯進行包覆，包覆成從內(nèi)到外依次為內(nèi)芯、鎂帶、填充顆粒和鋼帶的絲狀 。
【文檔編號】C21C7/064GK104131136SQ201410409589
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年8月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月19日
【發(fā)明者】陳來祥 申請人:馬鞍山中科冶金材料科技有限公司