一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,包括如下步驟:(1)基材表面去油污處理,(2)基材表面粗化處理,(3)基材表面凈化處理,(4)基材表面金屬涂層的制備,(5)金屬涂層的封閉處理。通過上述方式,本發(fā)明能夠制備出厚度為150~200μm的金屬涂層。本發(fā)明一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,操作簡便,容易實(shí)現(xiàn),所制備的金屬涂層與基體材料的結(jié)合力高,具有優(yōu)異的耐腐蝕和耐磨性能,能夠有效延長金屬構(gòu)件在海水中的使用壽命。
【專利說明】一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬涂層【技術(shù)領(lǐng)域】,特別是涉及一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 近年來,隨著社會(huì)的進(jìn)步和科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展,人們對(duì)海洋的開發(fā)利用已逐步 走向深入,并在海上構(gòu)建許多基礎(chǔ)建設(shè)。但海洋環(huán)境是一個(gè)特定的極為復(fù)雜的腐蝕環(huán)境,其 海水中含有大量的鹽分、氯和砂石等物質(zhì),會(huì)對(duì)處于其環(huán)境下的金屬構(gòu)筑物,尤其是鋼質(zhì)物 件產(chǎn)生各種不同的腐蝕和破壞作用,嚴(yán)重影響這些設(shè)施的使用壽命。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003] 本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,能夠在 鋼質(zhì)構(gòu)筑物表面制備出耐海水腐蝕破壞的金屬涂層,從而提高海水中基礎(chǔ)設(shè)施的使用壽 命。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是:提供一種耐海水腐蝕金屬 涂層的制備方法,包括如下步驟: (1) 基材表面去油污處理:用丙酮和無水乙醇的混合物清洗基材表面5?8次,然后再 用清水洗滌3?5次,最后將清洗后的基材表面吹干備用; (2) 基材表面粗化處理:對(duì)步驟(1)中清洗并干燥后的基材表面進(jìn)行噴砂處理,所述噴 砂工藝為:噴砂氣體壓力〇· 4?0· 5MPa,噴砂距離100?150mm,噴砂角度60?90° ; (3) 基材表面凈化處理:用壓力為0. 3?0. 4MPa的清水沖洗噴砂處理后的基材表面 3?5min,然后將其吹干備用; (4) 基材表面金屬涂層的制備:以鈦、鎳、鉻、銅、鎢合金金屬絲為金屬噴涂原料,采用電 弧噴涂技術(shù)在經(jīng)步驟(3)處理的基材表面噴涂金屬涂層,所述噴涂工藝為:電壓20?25V, 電流150?200A,噴涂距離100?120_,噴涂方向60?90°,掃描速率200?300mm/s; (5) 金屬涂層的封閉處理:在步驟(4)中得到的金屬涂層表面均勻涂膜一層封孔劑和 一層聚氨酯面漆,得到所述耐海水腐蝕的金屬涂層。
[0005] 在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中,所述噴砂砂粒為石英砂,粒徑為1. 0?1. 5_。
[0006] 在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中,所述合金金屬絲的重量份配比為:鈦45%、鎳30%、鉻 5%、銅 15%、鎢 5%。
[0007] 在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中,所述合金金屬絲的直徑為1. 0?3. 0mm。
[0008] 在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中,所述金屬涂層的厚度為150?180 μ m。
[0009] 本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,操作簡便,容 易實(shí)現(xiàn),所制備的金屬涂層與基體材料的結(jié)合力高,具有優(yōu)異的耐腐蝕和耐磨性能,能夠有 效延長金屬構(gòu)件在海水中的使用壽命。
【具體實(shí)施方式】
[0010] 下面對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述,以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被 本領(lǐng)域技術(shù)人員理解,從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。
[0011] 本發(fā)明實(shí)施例包括: 實(shí)施例1 用丙酮和無水乙醇以任意比例混合的混合物清洗基材表面5?8次,然后再用清水洗 滌3?5次,以徹底去除基材表面的油跡和污垢,然后將該表面吹干;對(duì)上述干燥的基材表 面進(jìn)行噴砂處理,以清除其表面的銹跡,同時(shí)提高其粗糙度,最終提高基材與金屬涂層結(jié)合 牢固程度,所述噴砂砂粒為石英砂,粒徑為1. 〇mm所述噴砂工藝為:噴砂氣體壓力〇. 4MPa, 噴砂距離100mm,噴砂角度60°,經(jīng)上述噴砂處理的基材表面粗糙度為13% ;最后,用壓力為 0. 3MPa的清水沖洗噴砂處理后的基材表面3?5min,以除去表面粘附的細(xì)小砂粒,然后將 其吹干,完成整個(gè)基材表面處理,用于噴涂金屬涂層。
[0012] 以組分重量比為鈦45%、鎳30%、鉻5%、銅15%、鎢5%,直徑為1. 0mm的合金金屬絲作 為金屬噴涂原料,采用電弧噴涂技術(shù)在經(jīng)上述處理后的基材表面噴涂金屬涂層,所述噴涂 工藝為:電壓20V,電流200A,噴涂距離100mm,噴涂方向60 °,掃描速率200mm/s ;涂層厚 度為150 μ m。
[0013] 最后,在上述金屬涂層表面均勻涂膜一層封孔劑和一層聚氨酯面漆,以封閉金屬 涂層內(nèi)部的微孔,得到所述耐海水腐蝕的金屬涂層。
[0014] 實(shí)施例2 用丙酮和無水乙醇以任意比例混合的混合物清洗基材表面5?8次,然后再用清水洗 滌3?5次,以徹底去除基材表面的油跡和污垢,然后將該表面吹干;對(duì)上述干燥的基材表 面進(jìn)行噴砂處理,以清除其表面的銹跡,同時(shí)提高其粗糙度,最終提高基材與金屬涂層結(jié)合 牢固程度,所述噴砂砂粒為石英砂,粒徑為1. 〇_所述噴砂工藝為:噴砂氣體壓力〇. 5MPa, 噴砂距離150mm,噴砂角度90°,經(jīng)上述噴砂處理的基材表面粗糙度為15% ;最后,用壓力為 0. 4MPa的清水沖洗噴砂處理后的基材表面3?5min,以除去表面粘附的細(xì)小砂粒,然后將 其吹干,完成整個(gè)基材表面處理,用于噴涂金屬涂層。
[0015] 以組分重量比為鈦45%、鎳30%、鉻5%、銅15%、鎢5%,直徑為3. 0mm的合金金屬絲作 為金屬噴涂原料,采用電弧噴涂技術(shù)在經(jīng)上述處理后的基材表面噴涂金屬涂層,所述噴涂 工藝為:電壓25V,電流1500A,噴涂距離120mm,噴涂方向90°,掃描速率300mm/s;涂層厚 度為180 μ m。
[0016] 最后,在上述金屬涂層表面均勻涂膜一層封孔劑和一層聚氨酯面漆,以封閉金屬 涂層內(nèi)部的微孔,得到所述耐海水腐蝕的金屬涂層。
[0017] 以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例,并非因此限制本發(fā)明的專利范圍,凡是利用本發(fā) 明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換,或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng) 域,均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,其特征在于,包括如下步驟: (1) 基材表面去油污處理:用丙酮和無水乙醇的混合物清洗基材表面5?8次,然后再 用清水洗滌3?5次,最后將清洗后的基材表面吹干備用; (2) 基材表面粗化處理:對(duì)步驟(1)中清洗并干燥后的基材表面進(jìn)行噴砂處理,所述噴 砂工藝為:噴砂氣體壓力〇· 4?0· 5MPa,噴砂距離100?150mm,噴砂角度60?90° ; (3) 基材表面凈化處理:用壓力為0. 3?0. 4MPa的清水沖洗噴砂處理后的基材表面 3?5min,然后將其吹干備用; (4) 基材表面金屬涂層的制備:以鈦、鎳、鉻、銅、鎢合金金屬絲為金屬噴涂原料,采用電 弧噴涂技術(shù)在經(jīng)步驟(3)處理的基材表面噴涂金屬涂層,所述噴涂工藝為:電壓20?25V, 電流150?200A,噴涂距離100?120_,噴涂方向60?90°,掃描速率200?300mm/s; (5) 金屬涂層的封閉處理:在步驟(4)中得到的金屬涂層表面均勻涂膜一層封孔劑和 一層聚氨酯面漆,得到所述耐海水腐蝕的金屬涂層。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,其特征在于,所述噴砂砂 粒為石英砂,粒徑為1. 〇?1. 5mm。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,其特征在于,所述合金金 屬絲的重量份配比為:鈦45%、鎳30%、鉻5%、銅15%、鎢5%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,其特征在于,所述合金金 屬絲的直徑為1. 0?3. 0mm。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐海水腐蝕金屬涂層的制備方法,其特征在于,所述金屬涂 層的厚度為150?180 μ m。
【文檔編號(hào)】C23C4/12GK104195496SQ201410410976
【公開日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月20日
【發(fā)明者】顧旦 申請(qǐng)人:常熟市星源金屬涂層廠