無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法，由Ni、Cr、Al、W、微量合金化元素組成的時(shí)效硬化型軸承合金，其制造方法的工藝路線為：真空熔煉→電渣重熔→鍛造→熱軋→拉拔→固溶處理→時(shí)效處理。本發(fā)明以添加微量合金化元素為前提，高純凈熔煉+特殊電渣重熔雙聯(lián)冶金為基礎(chǔ)，輔以鋼錠開(kāi)坯+模鍛或熱軋的組合熱變形方式，加以針對(duì)性固溶處理及冷變形，期間通過(guò)優(yōu)化合金元素、改進(jìn)冶金工藝、完善組合熱變形技術(shù)、精確熱工及拉拔變形參數(shù)，來(lái)提高熔煉水平、降低重熔缺陷、提升冷熱塑性變形性能、改善非金屬夾雜、均勻組織力學(xué)性能、最終達(dá)到提高品質(zhì)及成材率的目的。
【專利說(shuō)明】無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種軸承合金的制備方法，特別涉及一種高品質(zhì)無(wú)磁耐蝕難加工的鎳鉻基軸承合金的制造方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 軸承是重要的機(jī)械基礎(chǔ)零部件，在很大程度上決定了裝備的精度、性能、壽命與可靠性。軸承材料純凈度、組織均勻性、非金屬夾雜物和碳化物細(xì)小均勻分布、性能質(zhì)量是影響軸承壽命(尤其疲勞壽命)的重要因素。近年來(lái)，隨著科學(xué)技術(shù)和高端裝備的飛速發(fā)展，對(duì)高溫、高速、高負(fù)荷、抗磁、耐蝕、抗輻照復(fù)雜苛刻工況條件下的高品質(zhì)軸承材料的需求也越來(lái)越多，如空間、海洋、油氣、核電、電子、冶金、運(yùn)輸、風(fēng)機(jī)、機(jī)床及武器等裝備都需用高潔凈、高均勻性、高性能質(zhì)量的軸承材料。這既得益于軸承材料新技術(shù)，也促進(jìn)了其新技術(shù)的發(fā)展。原單一定性式熔煉、普通電渣、單一自由鍛造、粗礦式熱處理及拉拔軸承合金的制造方法生產(chǎn)的產(chǎn)品性能質(zhì)量不穩(wěn)定，經(jīng)常出現(xiàn)坯料鍛裂、產(chǎn)品表面毛刺嚴(yán)重、劃痕過(guò)深、夾雜物超標(biāo)、一次碳化物不均勻性、尤其裂紋、組織晶粒粗大、時(shí)效硬度不夠造成產(chǎn)品合格率低，用戶入廠檢驗(yàn)合格率下降，材料品質(zhì)不高、可靠性降低，即使材料抽檢合格的做成軸承產(chǎn)品也有無(wú)法達(dá)到其應(yīng)用性能的，如高載荷一沖就碎(其固溶金相組織和時(shí)效態(tài)金相組織分別如圖3和圖4所示)。因此原制造工藝技術(shù)已很難滿足現(xiàn)在強(qiáng)抗磁、耐溫、耐蝕、高抗沖擊、高精度、長(zhǎng)壽命、高可靠及低成本軸承材料制造加工要求，并且原有軸承合金的制造方法的成材率低。因此，需要對(duì)該軸承合金制造方法進(jìn)行工藝技術(shù)創(chuàng)新及改進(jìn)，以提高材料品質(zhì)及成材率。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)原技術(shù)中存在的不足，提供一種無(wú)磁耐蝕難加工鎳鉻基軸承合金的制備方法，該方法通過(guò)優(yōu)化合金元素、改進(jìn)冶金工藝、完善組合熱變形技術(shù)、精確熱工及拉拔變形參數(shù)，提高熔煉水平，降低合金的重熔缺陷，提升冷熱塑性變形性能，改善非金屬夾雜，均勻組織力學(xué)性能，提高了合金的品質(zhì)及成材率。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所述無(wú)磁耐蝕難加工鎳鉻基軸承合金制造方法的工藝路線是:真空熔煉一電渣重熔一鍛造一熱軋一拉拔一固溶處理一時(shí)效處理。具體方法如下:
I)真空熔煉:
取單質(zhì)N1、Cr、W作為底料放進(jìn)容器中，低真空下，大電流加熱熔化底料，隨后在1550~1650°C下，高真空第一次精煉20~35分鐘，再添加單質(zhì)Al，1450~1550°C下，高真空第二次精煉10~20分鐘，充入3k~80kPa気，添加微量合金化元素?cái)嚢枞芑?在真空下靜置澆鑄電極棒，所得電極棒各組分的質(zhì)量百分含量為C: < 0.03%、Cr: 38~43%、Al:3.0~4.0%、W: ( 2%、Fe: ( 1.0%、S1: ^ 1.0%、Mn: ( 1.0%、S: ( 0.03%、P: ( 0.03%、微量元素(0.13%、N+H+0: ( lOOppm、余量 Ni ；2)電渣重熔:
將步驟I)所得的電極棒先進(jìn)行預(yù)處理再進(jìn)行電渣重熔，脫模后獲得電渣錠，電渣重熔的電壓為38~55V，電流為3000~7000A，渣池厚度為60~200mm，渣系為多元堿性渣，電渣錠各組分同步驟I)所得的電極棒；
3)鍛造:
將步驟2)得到的電渣錠加熱到1150~1230°C，保溫I~4h，在950~1230°C溫度下，開(kāi)坯鍛造成方坯1，經(jīng)下料、氧化皮砂磨及缺陷處理，再將方坯I在1150~1230°C回火加熱
0.5~2h后，950~1200°C溫度下，四面模鍛或兩面拔長(zhǎng)自由鍛造成方坯2或棒條1，總鍛造比> 4 ；
4)熱軋:
步驟3)得到的方坯2在1150~1230°C下保溫I~2h，950~1230°C熱軋成盤圓I或棒條2 ；
5)拉拔:
將步驟4)所述的盤圓I進(jìn)行下述熱處理:加熱到1180~1220°C保溫45~90min，淬水進(jìn)行軟化處理，然后在400~50(TC下堿煮15~30分鐘，接著酸洗，添加氯化石鈉潤(rùn)滑劑，再多道次拉拔加工，重復(fù)上述熱處理步驟，使其每次熱處理的火次變形量> 30%、每道次變形量< 30%，得到盤圓2 ；
6)固溶處理:
將步驟3)所述的棒條1、步驟4)所述的棒條2、步驟5)所述的盤圓2加熱至1150~1210°C，保溫0.5~2h，快速水淬得固溶態(tài)合金，其固溶態(tài)合金硬度180 ^ HB ^ 260，晶粒度滿足4~10級(jí),組織為極少量的α富Cr相+奧氏體Y相。
[0005]7)時(shí)效處理:
將步驟6)所述固溶態(tài)合金，在600~700°C下，保溫5~8h，即得所述軸承合金。所述軸承合金無(wú)磁性能相對(duì)磁導(dǎo)率μ r < 1.01，合金硬度55 ( HRC ( 64，合金組織為極少量的α富Cr相+殘余Y奧氏體相+大量析出^Ni3Al相，合金非金屬夾雜硫化物<2.0級(jí)、氧化物< 2.0級(jí)、點(diǎn)狀?yuàn)A雜物< 2.0級(jí)，合金在H2S飽和溶液介質(zhì)中的腐蝕率< 5Χ 10_5mm/
a、48h浸泡后壓碎應(yīng)力無(wú)變化，合金接觸疲勞壽命達(dá)到高周疲勞17次以上。
[0006]步驟I)所述的微量元素為V、B、Zr、Nb、Mg、Re中的任意一種或兩種；所述的單質(zhì)Al的量為N1、Cr、Al、W及微量合金化元素的總質(zhì)量的3~4%。
[0007]步驟2)所述多元堿性渣的渣系各組分的重量百分含量為60~70%CaF2、10~20%A1203、5 ~15%Ca0 及 O ~5%Mg0。
[0008]步驟3)中鍛造開(kāi)坯的鍛造比≥2。
[0009]步驟6)中固溶熱處理溫度根據(jù)合金中Al含量確定，所述合金中Al含量在3~4%的范圍之內(nèi)，每增高0.20%，其固溶處理溫度內(nèi)升高10.2°C，其升溫的范圍在1150~1210°C之間。即，若當(dāng)合金中Al含量為3%時(shí)，其加熱固溶處理溫度為1150°C ;當(dāng)合金中Al含量為3.2%時(shí)，其加熱固溶處理溫度為1160.2V’……。
[0010]與原有技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果包括:
通過(guò)添加微量合金化元素V、B、Zr、Mg或Re,改善了合金組織，提高了合金綜合物理力學(xué)性能，尤其鍛造性能；改進(jìn)熔煉工藝，采用高溫精煉除去有害雜質(zhì)、低溫精煉降低氣體含量及非金屬夾雜的二級(jí)精煉，提高了合金純凈度及塑性；
增加電渣重熔工序，改單聯(lián)冶金為雙聯(lián)冶金，改善了合金鑄造形態(tài)，細(xì)化均勻了合金組織，減少了碳化物析出和偏聚，采用預(yù)熔渣及預(yù)處理電極棒，大幅提高了電渣錠冶金品質(zhì)質(zhì)量，增強(qiáng)了合金塑性，加之微量元素V、B、Zr、Mg、Re的晶界強(qiáng)化作用，綜合提升了鑄錠熱鍛性能，成倍提高了鑄錠鍛造成功率，鍛造成功率由原真空錠的30%左右提升到電渣錠的80%以上，提高了成材率，降低了材料成本；
組合鍛造避免了單一自由鍛造的隨意及表面裂紋產(chǎn)生的隨機(jī)性，鍛造成功率又由80%左右提高到95%以上，表面裂紋減少，成材率大幅提高，同時(shí)也充分破碎了合金鑄態(tài)組織，改善了碳化物分布，細(xì)化均勻了材料組織，最終提高了鍛件內(nèi)部質(zhì)量品質(zhì)；
固溶處理有效控制了材料晶粒大小、組織均勻性、物理力學(xué)性能及材料合格率；
恰當(dāng)?shù)能浕に嚰袄渥冃喂に噮?shù)運(yùn)用減少了材料表面拉拔加工缺陷，提高了材料表面質(zhì)量。
[0011]采用本發(fā)明所述方法，制備的軸承合金，其材料純凈度高、均勻性好、品質(zhì)質(zhì)量及成材率高，降低了合金成本，并大幅提高了合金接觸疲勞壽命。
[0012]下面將結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0013]圖1為本發(fā)明所述合金的固溶態(tài)金相組織；
圖2為本發(fā)明所述合金的時(shí)效金相組織；
圖3為原工藝棒材探傷缺陷鋸切面固溶態(tài)金相組織；
圖4為原工藝棒材時(shí)效態(tài)金相組織。

【具體實(shí)施方式】
[0014]實(shí)施例1
采用本發(fā)明所述的高品質(zhì)無(wú)磁耐蝕難加工鎳鉻基軸承合金的制備方法，制造Φ 120mm(大尺寸)光棒。
[0015]I)真空熔煉:
在500kg真空感應(yīng)爐中，將單質(zhì)Ni 276.75Kg、Cr 200kg、W 5kg裝入鎂鋁尖晶石坩堝內(nèi)作底料，小于60Pa真空下，300A電流熔化底料，1600~1650°C，小于1Pa真空度下精煉30min，加單質(zhì)Al 18.25Kg，然后在1450~1500°C小于5Pa高真空再精煉20min，充入8kPa氬氣下，加入微量0.1kgZr,0.1kgMg合金元素料攪拌溶化，去掉有害雜質(zhì)、降低氣體含量及非金屬夾雜，真空下靜置澆鑄成OlSOmm得到高純凈電極棒，該電極棒具有高成分穩(wěn)定性，Ν、Η、0總含量不大于lOOppm。電極棒中各組分的重量百分含量為:C:0.0067%,Cr:38.96%、Al:3.59%、ff:l.0%、Fe: 0.253%、S1: 0.053%、Mn:0.001%、S:0.0011、Ρ:0.0017、Zr:0.01、Mg:0.011、Ν:0.0010、Η:0.0001,0:0.0065、余量 Ni。
[0016]2)電渣重熔:
將各組分的重量百分含量為70%CaF2、15%Al203、14%Ca0及l(fā)%MgO渣料采用石墨電極及化渣爐煉成熟渣，以保證合金冶金質(zhì)量水平，尤其保障易燒損元素Al含量的降低、維持了鑄錠中C、S1、Mn、Fe等微量合金含量及N、H、O低氣體含量的冶金水平、避免雜質(zhì)元素的增加、改善了組織，增強(qiáng)了鑄錠鍛造性能。將電極棒進(jìn)行表面砂磨或車剝皮處理，預(yù)處理后，46±3V電壓，5000±500A電流，150mm渣池厚度的重熔工藝參數(shù)，對(duì)Φ 180mm電極棒進(jìn)行電渣重熔，脫模后獲得Φ280電渣錠。預(yù)處理電極棒經(jīng)特殊電渣重熔降低了合金中夾雜物及元素偏析等冶金缺陷。
[0017]3)鍛造:
采用開(kāi)坯鍛造+四面模鍛的組合鍛造方式，Φ280電渣錠在天然氣加熱爐中在1200°C保溫2.5h，在1000~1200°C范圍內(nèi)，采用25麗快鍛機(jī)開(kāi)坯鍛造成180mm方坯，隨后進(jìn)行冷鋸切下料、氧化皮砂磨及缺陷砂磨精整處理，再將坯方回爐1190°C左右保溫1.5h，在1000~1190°C范圍內(nèi)，采用弧形四錘頭鍛模鍛成Φ 125mm棒。
[0018]4)固溶:
采用電阻爐，將Φ 125mm鍛棒加熱至1180°C保溫lh，出爐前先將鍛棒隨爐速降溫至1150°C后再快速水淬得固溶態(tài)合金，車加工得Φ 120_光棒，棒材超聲波及表面滲透探傷內(nèi)外部無(wú)裂紋等缺陷，其硬度HB235、晶粒度8級(jí)、奧氏體Y組織大小均勻，且α富Cr相極少。其固溶態(tài)金相組織如圖1所示。
[0019]5)時(shí)效:
Φ 120mm光棒采用電阻爐，600°C保溫8h空冷，即得本發(fā)明所述時(shí)效態(tài)Φ 120_棒材。經(jīng)檢測(cè)，該合金無(wú)磁性能相對(duì)磁導(dǎo)率μfl.003，硬度HRC60，組織為極少量的α富Cr相+殘余Y奧氏體相+大量Y 'Ni3Al相，合金非金屬硫化物2.0級(jí)、氧化物2.0級(jí)、點(diǎn)狀?yuàn)A雜物2.0級(jí)，其細(xì)系1.5級(jí)。其時(shí)效金相組織如圖2所示。
[0020]實(shí)施例2:
本發(fā)明的高品質(zhì)無(wú)磁耐蝕難加工鎳鉻基軸承合金的制備方法，制造Φ 33mm熱軋棒。
[0021]I)真空熔煉:
在500kg真空感應(yīng)爐中，將單質(zhì)Ni268.75Kg、Cr212.5Kg、裝入鎂鋁尖晶石坩堝內(nèi)作底料，小于80Pa真空下，350A電流化料熔化，1550~1600°C、小于6Pa真空度下精煉35min，接著添加單質(zhì)Al 18.75kg，然后采用1500~1550°C高溫小于3Pa高真空再精煉15min，接著充30kPa氬氣添入微量0.35kgNb、0.1kgRe合金元素料攪拌溶化，真空下靜置澆鑄成Φ 200mm電極棒。電極棒各組分的重量百分含量為:C:0.0078%、Cr:41.96%、Al:3.71%、ff:0.24%、Fe:0.378%、S1:0.058%、Mn:0.001%、S:0.0012、P:0.0017、Nb:0.074、Re:0.02、N:0.0024、H:0.0003,0:0.0042、余量Ni。通過(guò)微量元素合金化，二次精煉，得到高純凈電極棒。
[0022]2)電渣重熔:
將70%CaF2、15%Al203、10%Ca0及5%Mg0渣料煉成熟渣，電極棒進(jìn)行表面砂磨預(yù)處理后，采用48±3V電壓、6000±500A電流、150mm渣池厚度的重熔工藝參數(shù)，在Φ 280電渣爐中對(duì)Φ 200mm電極棒進(jìn)行電渣重熔，脫模后獲得表面光潔、成分穩(wěn)定且符合要求的Φ 280電渣錠。
[0023]3)鍛造:
將Φ 280電渣錠在天然氣加熱爐中采用1220°C保溫2.5h，在1000~1220°C范圍內(nèi)，采用25MN快鍛機(jī)開(kāi)坯鍛造成150mm方坯，經(jīng)冷鋸切下料、氧化皮砂磨及缺陷處理，再將開(kāi)坯方回爐1200°C保溫lh，在1000~1200°C范圍內(nèi)，采用兩面自由鍛造成80mm方還，并進(jìn)行表面氧化皮及缺陷砂磨精整處理待軋。
[0024]4)熱軋:
將80mm方坯在天然氣加熱爐中1210°C保溫1.5h，在950~1210°C下，將方熱軋成Φ 36mm 棒。
[0025]5)固溶:
采用電阻爐，將Φ 36mm熱軋棒加熱至1190°C保溫Ih淬水，車加工得Φ 33mm光棒，超聲波及表面滲透探傷無(wú)內(nèi)外部裂紋等缺陷，其硬度HB220、晶粒度8.5級(jí)、極少量α富Cr相+奧氏體Y金相組織。其固溶態(tài)金相組織如圖1所示。
[0026]6)時(shí)效:
Φ33mm光棒采用電阻爐，600°C保溫6h空冷，即得本發(fā)明所述時(shí)效態(tài)Φ33πιπι棒材。經(jīng)檢測(cè)，該合金無(wú)磁性能相對(duì)磁導(dǎo)率μ; 003，硬度HRC59，組織為極少量的α富Cr相+殘余Y奧氏體相+大量Y 'Ni3Al相，合金硫化物1.5級(jí)、氧化物1.5級(jí)、點(diǎn)狀?yuàn)A雜物1.0級(jí)，其細(xì)系達(dá)到了 1.0級(jí)。其時(shí)效金相組織如圖2所示。
[0027]實(shí)施例3:
采用本發(fā)明所述高品質(zhì)無(wú)磁耐蝕難加工鎳鉻基軸承合金的制備方法，制造0 3mm磨光條。
[0028]I)真空熔煉:
在50kg真空感應(yīng)爐中，將單質(zhì)Ni 16.8kg、Cr 12.15kg裝入電熔鎂砂坩堝內(nèi)作底料，小于40Pa真空下，80A電流化料熔化，1600~1650°C、小于5Pa真空度下精煉20min，接著添加單質(zhì)Al 1.05kg，然后采用1480~1530°C小于3Pa真空度下再精煉15min，接著充8kPa氬氣添入微量0.15kgV、0.015kgB合金元素料攪拌溶化，真空下靜置澆鑄成Φ 10mm電極棒。電極棒中各組分的重量百分含量為:C:0.0072%、Cr:40.29%、Al:3.39%、ff:0.025%、Fe: ( 0.281%、S1: 0.051%、Mn: 0.013%、S: 0.0011、P: 0.0018、V: 0.011、B: 0.0024、N:0.0017、H0.0002:、0:0.0055、余量Ni。通過(guò)微量元素合金化，高溫精煉去雜，低溫精煉除氣，得到高純凈電極棒。
[0029]2)電渣重熔:
將67%CaF2、17%Al203、13%Ca0及3%Mg0渣料煉成熟渣，電極棒進(jìn)行表面砂磨預(yù)處理后，采用40±3V電壓、3500±500A電流、80mm渣池厚度的重熔工藝參數(shù)，在Φ 150電渣爐中對(duì)Φ 10mm電極棒進(jìn)行電渣重熔，脫模后獲得表面光潔、偏析少，成分穩(wěn)定的Φ150電渣錠。
[0030]3)鍛造:
將Φ150電渣錠在柴油加熱爐中采用1180°C保溫lh，在950~1180°C范圍內(nèi)，采用電液錘開(kāi)坯鍛造成80mm方坯，冷鋸切下料、氧化皮砂磨及缺陷處理，再將方坯回爐1170°C保溫lh，在950~1170°C范圍內(nèi)，采用兩面自由鍛造成45_方坯，表面氧化皮及缺陷砂磨精整處理，待軋。
[0031]4)熱軋:
將45mm方坯在天然氣加熱爐中1180°C保溫lh，在1000~1180°C范圍內(nèi)，將方坯熱軋成Φ8盤圓。
[0032]5)拉拔:將Φ8熱軋盤圓在電阻爐中加熱到1190°C保溫70min淬水軟化處理，然后480°C下堿煮25分鐘，接著硫酸、鹽酸、硝酸及氫氟酸多元混合酸酸洗后，添加氯化石鈉潤(rùn)滑劑，用鎢模4道次拉拔加工到Φ6.2mm ;再將Φ6πιπι盤圓絲在電阻爐中加熱到1180°C保溫60min淬水軟化處理，然后進(jìn)行堿煮，接著硫酸、鹽酸、硝酸及氫氟酸多元混合酸酸洗后，添加氯化石鈉潤(rùn)滑劑，先用鎢模3道次拉拔加工到Φ4.2mm，再用聚晶模3道次拉拔加工到Φ3.3mm盤圓。
[0033]6) 固溶:
采用電阻爐，將Φ3.3_冷拉盤圓加熱至1170°C保溫40min快速淬水，并進(jìn)行校直磨光加工得Φ3πιπι磨光條，表面熒光探傷無(wú)裂紋等缺陷，其硬度HB200、晶粒度7.5級(jí)、極少量的α富Cr相+奧氏體Y金相組織。其固溶態(tài)金相組織如圖1所示。
[0034]7)時(shí)效:
Φ 3mm磨光條采用電阻爐，700 V保溫4h空冷，即得本發(fā)明所述時(shí)效態(tài)Φ 3mm磨光條材。經(jīng)檢測(cè)，該合金無(wú)磁性能相對(duì)磁導(dǎo)率μ rl.003，硬度HRC57，組織為極少量的α富Cr相+殘余Y奧氏體相+大量Y 'Ni3Al相，合金硫化物2.0級(jí)、氧化物1.5級(jí)、點(diǎn)狀?yuàn)A雜物1.5級(jí)。其時(shí)效金相組織如圖2所示。
【權(quán)利要求】
1.一種無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法，其特征在于，有以下步驟: 1)真空熔煉: 取單質(zhì)N1、Cr、W作為底料放進(jìn)容器中，低真空下，大電流加熱熔化底料，隨后在1550~1650°C下，高真空第一次精煉20~35分鐘，再添加單質(zhì)Al，1450~1550°C下，高真空第二次精煉10~20分鐘,充入3k~80kPa気，添加微量合金化元素?cái)嚢枞芑?在真空下靜置澆鑄電極棒，所得電極棒各組分的質(zhì)量百分含量為C: < 0.03%、Cr: 38~43%、Al:3.0~4.0%、W: ( 2%、Fe: ( 1.0%、S1: ^ 1.0%、Mn: ( 1.0%、S: ( 0.03%、P: ( 0.03%、微量元素(0.13%, N+H+O: ( lOOppm、余量 Ni ； 2)電渣重熔: 將步驟I)所得的電極棒先進(jìn)行預(yù)處理再進(jìn)行電渣重熔，脫模后獲得電渣錠，電渣重熔的電壓為38~55V，電流為3000~7000A，渣池厚度為60~200mm，渣系為多元堿性渣，電渣錠各組分同步驟I)所得的電極棒； 3)鍛造: 將步驟2)得到的電渣錠加熱到1150~1230°C，保溫I~4h，在950~1230°C溫度下，開(kāi)坯鍛造成方坯1，經(jīng)下料、氧化皮砂磨及缺陷處理，再將方坯I在1150~1230°C回火加熱0.5~2h后，950~1200°C溫度下，四面模鍛或兩面拔長(zhǎng)自由鍛造成方坯2或棒條1，總鍛造比> 4 ； 4)熱軋: 步驟3)得到的方坯2在1150~1230°C下保溫I~2h，950~1230°C熱軋成盤圓I或棒條2 ； 5)拉拔: 將步驟4)所述的盤圓I進(jìn)行下述熱處理:加熱到1180~1220°C保溫45~90min，淬水進(jìn)行軟化處理，然后在400~50(TC下堿煮15~30分鐘，接著酸洗，添加氯化石鈉潤(rùn)滑劑，再多道次拉拔加工，重復(fù)上述熱處理步驟，使其每次熱處理的火次變形量> 30%、每道次變形量< 30%，得到盤圓2; 6)固溶處理: 將步驟3)所述的棒條1、步驟4)所述的棒條2、步驟5)所述的盤圓2加熱至1150~1210°C，保溫0.5~2h，快速水淬得固溶態(tài)合金； 7)時(shí)效處理: 將步驟6)所述固溶態(tài)合金，在600~700°C下，保溫5~8h，即得所述軸承合金。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述軸承合金制造方法，其特征在于:步驟I)所述的微量元素為V、B、Zr、Nb、Mg、Re中的任意一種或兩種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述軸承合金制造方法，其特征在于:步驟I)所述的單質(zhì)Al的量為N1、Cr、Al、W及微量合金化元素的總質(zhì)量的3~4%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述軸承合金制造方法，其特征在于:步驟2)所述多元堿性渣的渣系各組分的重量百分含量為60~70%CaF2、10~20%A1203、5~15%CaO及O~5%MgO。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述軸承合金制造方法，其特征在于:步驟3)中鍛造開(kāi)坯的鍛造比≥2。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述軸承合金制造方法，其特征在于:步驟6)中固溶熱處理溫度根據(jù)合金中Al含量確定。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述軸承合金制造方法，其特征在于:所述合金中Al含量在3~4%的范圍之內(nèi)，每增高0.20%，其固溶處理溫度升高10.2°C，其升溫的范圍在1150~1210°C 之間。
【文檔編號(hào)】C22C30/00GK104178648SQ201410460923
【公開(kāi)日】2014年12月3日 申請(qǐng)日期:2014年9月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月12日
【發(fā)明者】李濟(jì)林, 代禮斌, 何曲波, 王金太, 萬(wàn)紅 申請(qǐng)人:重慶材料研究院有限公司