一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法，包括：將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料；將燒結料進行點火及燒結產生燒結礦；將燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻；通過單輥實現(xiàn)破碎；破碎后產生大粒度燒結礦和小粒度燒結礦；預篩分過程通過預篩分設備實現(xiàn)；冷卻為：通過環(huán)冷機實現(xiàn)大粒度燒結礦的冷卻過程。該方法能改善環(huán)冷機上燒結礦的空隙率，明顯提高環(huán)冷機的冷卻效率，并有利于節(jié)能降耗，改善燒結礦產質量、節(jié)能減排、改善現(xiàn)場環(huán)境。
【專利說明】一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及煉鐵料燒結【技術領域】，特別涉及提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法。

【背景技術】
[0002]燒結礦的整粒對于高爐技術指標有重要意義，提供冷卻后、篩分的成品燒結礦給高爐，對于改善高爐透氣性有顯著效果。從節(jié)省占地、能源利用角度出發(fā)，當前大型燒結機的建設主要配套大型環(huán)冷機，燒結礦在燒結機上經過高溫燒結后，平均溫度約700-80(TC左右的燒結礦被單輥破碎后，進入環(huán)冷機被從下部鼓風冷卻，冷卻后進行篩分，然后成品燒結礦供給高爐使用。燒結礦的冷卻效率對于環(huán)冷機風機的電耗、環(huán)冷煙氣利用、燒結礦質量等均有影響。
[0003]分析認為，當前傳統(tǒng)燒結礦存在的一大問題是，燒結礦經過單輥破碎后，產生的小粒度的燒結礦(如<3mm和〈5_)進入環(huán)冷機，對其進行冷卻并沒有太大意義。最主要的原因是，這部分燒結礦終將作為返礦返回配料中，而其占據(jù)了環(huán)冷機臺車上大粒度燒結礦的空隙，讓燒結礦的空隙率降低，對冷卻效果不利，也增加后道篩分工序的負荷；所以將其直接返回配料將起到一舉多得的效果:可以緩解環(huán)冷機以及后續(xù)篩分工序的壓力。同時小粒度的燒結礦冷卻速度很快，環(huán)冷的快速鼓風冷卻可能對其礦物組成也不利。


【發(fā)明內容】

[0004]為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種能改善環(huán)冷機上燒結礦的空隙率，明顯提高環(huán)冷機的冷卻效率，并有利于節(jié)能降耗的提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法。
[0005]本發(fā)明提供的一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法，包括如下步驟:
[0006]將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料；
[0007]將所述燒結料進行點火及燒結產生燒結礦；
[0008]將所述燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻；
[0009]其中，所述將所述燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻，包括:
[0010]所述破碎通過單輥實現(xiàn)；所述破碎后產生大粒度燒結礦和小粒度燒結礦；
[0011]所述預篩分過程通過預篩分設備實現(xiàn)；所述預篩分設備包括篩板及集料斗；所述篩板設置在環(huán)冷機的上方；所述篩板上開設多個篩孔；所述篩孔的孔徑控制在3-5mm ;所述集料斗緊貼設置在所述篩板下方；所述集料斗底部開口設置在鏈板輸送機上；所述篩板將直徑小于所述篩孔的小粒度燒結礦從所述篩孔中篩分落入所述集料斗，并通過所述集料斗送入所述鏈板輸送機，進而作為返礦料重新進行燒結；所述篩板將直徑大于所述篩孔的大粒度燒結礦送入所述環(huán)冷機上；
[0012]所述冷卻為:通過所述環(huán)冷機實現(xiàn)所述大粒度燒結礦的冷卻過程；所述大粒度燒結礦之間的孔隙率比較大，能提高所述環(huán)冷機的冷卻效率。
[0013]作為優(yōu)選，所述將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料，包括:
[0014]所述配料包括:以質量百分比計，鐵礦粉50-80%、返礦10-30%、生石灰0-10%、白云石0-10%、石灰石0-10%、焦粉3-8% ；
[0015]所述混合過程包括:一混及二混；所述一混的時間控制在2_4min ;所述二混的時間控制為2-4min ;所述二混后進行配水，所述配水量控制在所述燒結料質量的6.5-7.0% ；
[0016]所述燒結料的厚度控制在400_900mm。
[0017]作為優(yōu)選，所述燒結料進行點火及燒結產生燒結礦，包括:
[0018]所述點火過程的點火溫度控制為1100-1200°C，點火負壓為5000_9000Pa ；
[0019]所述燒結過程的燒結負壓控制為7000_20000Pa。
[0020]本發(fā)明提供的一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法通過在冷卻過程之前加入預篩分工序，且通過預篩分設備實現(xiàn)該預篩分工序；預篩分設備包括篩板及集料斗；篩板設置在環(huán)冷機的上方；篩板上開設多個篩孔；集料斗緊貼設置在篩板下方，且集料斗底部開口設置在鏈板輸送機上；因此，篩板能將直徑小于篩孔的小粒度燒結礦從篩孔中篩分落入集料斗，進而落入鏈板輸送機上，作為返礦料重新進行燒結；小粒度燒結礦直接供給配料室的返礦倉，因為小粒度燒結礦具有一定的溫度，有助于提高配料的溫度，降低燒結過程的能耗。同時，減少環(huán)冷機上的小粒度燒結礦，能降低冷卻后續(xù)的成品篩分的勞動量。由于篩板將直徑大于篩孔的大粒度燒結礦送入環(huán)冷機上；這樣實現(xiàn)了對小粒度燒結礦和大粒度燒結礦的預篩分效果，保證環(huán)冷機上為大粒度燒結礦，由于大粒度燒結礦之間的空隙率提高了，環(huán)冷機的冷卻效果得到改善。同時，隨著環(huán)冷機上小粒度燒結礦的減少，則被風吹出的小粒度燒結礦降低，有助于改善環(huán)冷機周圍環(huán)境。因此，該方法能改善燒結礦產質量、節(jié)能減排、改善現(xiàn)場環(huán)境。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0021]圖1為本發(fā)明實施例提供的提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法的工藝簡圖。
[0022]圖2為本發(fā)明實施例提供的預篩分設備的結構簡圖。
[0023]圖3為現(xiàn)有技術中落在環(huán)冷機上的燒結礦的示意圖。
[0024]圖4為本發(fā)明實施例提供的落在環(huán)冷機上的燒結礦的示意圖。。
[0025](其中各標號代表的部件依次是:導向板1、篩板2、集料斗3、大粒度燒結礦4、小粒度燒結礦5、殼體6、環(huán)冷機7、鏈板輸送機8)

【具體實施方式】
[0026]參見附圖1?4，本發(fā)明提供的一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法，包括如下步驟:
[0027]將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料；
[0028]將燒結料進行點火及燒結產生燒結礦；
[0029]將燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻；
[0030]其中，所述將燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻，包括:
[0031]參見附圖1，通過單輥實現(xiàn)破碎；破碎后產生大粒度燒結礦4和小粒度燒結礦5。
[0032]通過預篩分設備實現(xiàn)預篩分過程；參見附圖2，預篩分設備包括:篩板2及集料斗3 ;篩板2設置在環(huán)冷機7的上方；篩板2上開設多個篩孔；篩孔的孔徑控制在3-5mm ;集料斗3緊貼設置在篩板2下方；集料斗3底部開口設置在鏈板輸送機8上；篩板2將直徑小于篩孔的小粒度燒結礦5從篩孔中篩分落入集料斗3，并通過集料斗3送入鏈板輸送機8，進而作為返礦料重新進行燒結；篩板2將直徑大于篩孔的大粒度燒結礦送入環(huán)冷機7上。
[0033]冷卻為:通過環(huán)冷機7實現(xiàn)大粒度燒結礦4的冷卻過程；大粒度燒結礦4之間的孔隙率比較大，較不預整粒方法提高7%以上，能提高所述環(huán)冷機的冷卻效率，燒結礦的冷卻時間較不預整粒方法減少12min以上。
[0034]參見附圖2，其中，預篩分設備還包括:
[0035]殼體6,殼體6的頂部和底部為敞口結構，內部設置容置空間；殼體6固定在單棍的下方位置；殼體6設置在環(huán)冷機7及鏈板輸送機8的上方位置；作為一種優(yōu)選的實施例，殼體6采用耐磨耐800°C高溫鋼所制，使該殼體6可長期經受約700-800°C高溫燒結礦的摩擦、撞擊。該殼體6的設置角度與燒結礦料流角度相切，從而減少了被熱燒結礦撞擊造成的損壞。
[0036]導向板I，導向板I傾斜設置在殼體6的內壁；導向板I的一端固連在殼體6內壁；導向板I能抵消部分燒結礦的摩擦和撞擊，降低燒結礦對篩板2的沖擊和磨損，延長篩板2的使用壽命，保證篩孔形狀的穩(wěn)定，進而保證分篩效果。篩板2的端部固連在導向板I的另一端；篩板2與導向板I共面；作為一種優(yōu)選的實施例，篩孔采用方孔、圓孔或梳尺孔。作為一種優(yōu)選的實施例，導向板I及篩板2采用耐磨耐800°C高溫鋼所制，使該導向板I及篩板2可長期經受約700-80(TC高溫燒結礦的摩擦、撞擊。
[0037]其中，燒結機送出的大體積燒結礦經過單輥破碎后形成大粒度燒結礦4和小粒度燒結礦5 ;大粒度燒結礦4和小粒度燒結礦5從殼體6頂部敞口落到導向板I上，在重力的作用下，大粒度燒結礦4和小粒度燒結礦5沿導向板I的頂面向篩板2上滑落，落到篩板2后，小粒度燒結礦5在自重作用下穿過篩孔，落入到集料斗3內；進而通過集料斗3底部的敞口滑落到鏈板輸送機8上，進而返回到燒結配料中；大粒度燒結礦4沿導向板I及篩板2滑落，直至脫離篩板2落到環(huán)冷機7上；這樣完成了小粒度燒結礦5與大粒度燒結礦4的篩分。
[0038]作為優(yōu)選，將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料，包括:
[0039]配料包括:以質量百分比計，鐵礦粉50-80%、返礦10-30%、生石灰0-10%、白云石0-10%、石灰石0-10%、焦粉3-8%。
[0040]混合過程包括:一混及二混；一混的時間控制在2_4min ； 二混的時間控制為2-4min ;二混后進行配水，配水量控制在燒結料質量的6.5-7.0%。
[0041]燒結料的厚度控制在400-900mm。
[0042]作為優(yōu)選，燒結料進行點火及燒結產生燒結礦，包括:
[0043]點火過程的點火溫度控制為1100_1200°C，點火負壓為5000_9000Pa。
[0044]燒結過程的燒結負壓控制為7000_20000Pa。
[0045]下面通過具體實施例來詳細說明本發(fā)明提供的燒結礦預整粒方法的工藝流程:
[0046]實施例1
[0047]I)準備燒結配料，該配料包含:鐵礦粉64%、返礦22%，生石灰4%、白云石1%、石灰石5%、焦粉4%。
[0048]2)混合:將該配料在一混內混合，混合時間為2min。
[0049]3)制粒:將該配料在二混內制粒，制粒時間3min ;二混后配水控制在6.5-7.0%,
這樣產生燒結料。
[0050]4)布料:將制粒后的燒結料均勻布撒在燒結機臺車上，使燒結料的料層厚度控制在 750mm。
[0051]5)點火:控制燒結機的點火溫度為1150°C，點火時間3min，控制點火負壓為8000Pa。
[0052]6)燒結:燒結機點火完畢后，燒結料中的焦粉開始燃燒，控制燒結負壓為14000Pa,這樣產生燒結礦。
[0053]7)破碎:通過單輥將燒結礦破碎成小粒度燒結礦5和大粒度燒結礦4。
[0054]8)冷卻:在環(huán)冷機7上使大粒度燒結礦4的溫度降低至200°C以下。
[0055]通過以上工藝過程后，統(tǒng)計出各項數(shù)據(jù)，包括:預篩分比例(篩下的重量比例)為0%，環(huán)冷機7上燒結礦平均粒徑為27.275，環(huán)冷機7燒結礦空隙率為35%，冷卻過程需要的冷卻時間為77min。
[0056]實施例2
[0057]I)準備燒結配料，該配料包含:鐵礦粉64%、返礦22%，生石灰4%、白云石1%、石灰石5%、焦粉4%。
[0058]2)混合:將該配料在一混內混合，混合時間為2min。
[0059]3)制粒:將該配料在二混內制粒，制粒時間3min ;二混后配水控制在6.5-7.0%,
這樣產生燒結料。
[0060]4)布料:將制粒后的燒結料均勻布撒在燒結機臺車上，使燒結料的料層厚度控制在 750mm。
[0061]5)點火:控制燒結機的點火溫度為1150°C，點火時間3min，控制點火負壓為8000Pao
[0062]6)燒結:燒結機點火完畢后，燒結料中的焦粉開始燃燒，控制燒結負壓為14000Pa,這樣產生燒結礦。
[0063]7)破碎:通過單輥將燒結礦破碎成小粒度燒結礦和大粒度燒結礦。
[0064]8)預篩分:通過預篩分設備將小粒度燒結礦5從篩孔中篩分落入集料斗3，并通過集料斗3送入鏈板輸送機8，進而作為返礦料重新進行燒結；篩板2將直徑大于篩孔的大粒度燒結礦4送入環(huán)冷機7上；其中篩孔的直徑為3mm。
[0065]9)冷卻:在環(huán)冷機7上使大粒度燒結礦4的溫度降低至200°C以下。
[0066]通過以上工藝過程后，統(tǒng)計出各項數(shù)據(jù)，包括:預篩分比例(篩下的重量比例)為10%,環(huán)冷機7上燒結礦平均粒徑為30.139，環(huán)冷機7燒結礦空隙率為42%，較不預整粒方法提高7%，冷卻過程需要的冷卻時間為65min，較不預整粒方法減少12min。
[0067]實施例3
[0068]I)準備燒結配料，該配料包含:鐵礦粉64%、返礦22%，生石灰4%、白云石1%、石灰石5%、焦粉4%。
[0069]2)混合:將該配料在一混內混合，混合時間為2min。
[0070]3)制粒:將該配料在二混內制粒，制粒時間3min ;二混后配水控制在6.5-7.0%,這樣產生燒結料。
[0071]4)布料:將制粒后的燒結料均勻布撒在燒結機臺車上，使燒結料的料層厚度控制在 750mm。
[0072]5)點火:控制燒結機的點火溫度為1150°C，點火時間3min，控制點火負壓為8000Pa。
[0073]6)燒結:燒結機點火完畢后，燒結料中的焦粉開始燃燒，控制燒結負壓為14000Pa,這樣產生燒結礦。
[0074]7)破碎:通過單輥將燒結礦破碎成小粒度燒結礦5和大粒度燒結礦4。
[0075]8)預篩分:通過預篩分設備將小粒度燒結礦5從篩孔中篩分落入集料斗3，并通過集料斗3送入鏈板輸送機8，進而作為返礦料重新進行燒結；篩板2將直徑大于篩孔的大粒度燒結礦4送入環(huán)冷機7上；其中篩孔的直徑為5mm。
[0076]9)冷卻:在環(huán)冷機7上使大粒度燒結礦4的溫度降低至200°C以下。
[0077]通過以上工藝過程后，統(tǒng)計出各項數(shù)據(jù)，包括:預篩分比例(篩下的重量比例)為15%,環(huán)冷機7上燒結礦平均粒徑為31.676，環(huán)冷機7燒結礦空隙率為44%，較不預整粒方法提高9%，冷卻過程需要的冷卻時間為54min，較不預整粒方法減少23min。
[0078]通過對比上述三個實施例，參見附圖3和4，相較于傳統(tǒng)工藝，增加預篩分工序后，使得環(huán)冷機7上燒結礦平均粒徑提高，空隙率提高，則透氣性必然大為改善，氣固傳熱效果得到增強，冷卻時間縮短。同時，不僅提高環(huán)冷工序的效率，還改善了環(huán)冷工序的環(huán)境，減少了小粒度燒結礦5被底部風吹出落到環(huán)冷機7通廊的比例，改善了作業(yè)環(huán)境，另外也減少了小粒度燒結礦繼續(xù)去成品篩分造成的負荷。
[0079]本發(fā)明提供的一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法通過在冷卻過程之前加入預篩分工序，且通過預篩分設備實現(xiàn)該預篩分工序；預篩分設備包括篩板及集料斗；篩板設置在環(huán)冷機的上方；篩板上開設多個篩孔；集料斗緊貼設置在篩板下方，且集料斗底部開口設置在鏈板輸送機上；因此，篩板能將直徑小于篩孔的小粒度燒結礦從篩孔中篩分落入集料斗，進而落入鏈板輸送機上，作為返礦料重新進行燒結；小粒度燒結礦直接供給配料室的返礦倉，因為小粒度燒結礦具有一定的溫度，有助于提高配料的溫度，降低燒結過程的能耗。同時，減少環(huán)冷機上的小粒度燒結礦，能降低冷卻后續(xù)的成品篩分的勞動量。由于篩板將直徑大于篩孔的大粒度燒結礦從篩孔中篩分落入環(huán)冷機上；這樣實現(xiàn)了對小粒度燒結礦和大粒度燒結礦的預篩分效果，保證環(huán)冷機上為大粒度燒結礦，由于大粒度燒結礦之間的空隙率提高了，環(huán)冷機的冷卻效果得到改善。同時，隨著環(huán)冷機上小粒度燒結礦的減少，則被風吹出的小粒度燒結礦降低，有助于改善環(huán)冷機周圍環(huán)境。因此，該方法能改善燒結礦產質量、節(jié)能減排、改善現(xiàn)場環(huán)境。
[0080]以上所述的【具體實施方式】，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的【具體實施方式】而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種提高環(huán)冷機冷卻效率的燒結礦預整粒方法，其特征在于，包括如下步驟: 將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料； 將所述燒結料進行點火及燒結產生燒結礦； 將所述燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻； 其中，所述將所述燒結礦進行破碎、預篩分及冷卻，包括: 通過單輥實現(xiàn)所述破碎；所述破碎后產生大粒度燒結礦和小粒度燒結礦； 所述預篩分過程通過預篩分設備實現(xiàn)；所述預篩分設備包括篩板及集料斗；所述篩板設置在環(huán)冷機的上方；所述篩板上開設多個篩孔；所述篩孔的孔徑控制在3-5mm ;所述集料斗緊貼設置在所述篩板下方；所述集料斗底部開口設置在鏈板輸送機上；所述篩板將直徑小于所述篩孔的小粒度燒結礦從所述篩孔中篩分落入所述集料斗，并通過所述集料斗送入所述鏈板輸送機，進而作為返礦料重新進行燒結；所述篩板將直徑大于所述篩孔的大粒度燒結礦送入所述環(huán)冷機上； 所述冷卻為:通過所述環(huán)冷機實現(xiàn)所述大粒度燒結礦的冷卻過程；所述大粒度燒結礦之間的孔隙率比較大，能提高所述環(huán)冷機的冷卻效率。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于: 所述將配料進行混合、制粒及布料產生燒結料，包括: 所述配料包括:以質量百分比計，鐵礦粉50-80 %、返礦10-30 %、生石灰0-10 %、白云石0-10%、石灰石0-10%、焦粉3-8% ； 所述混合過程包括:一混及二混；所述一混的時間控制在2-4min ;所述二混的時間控制為2-4min ;所述二混后進行配水，所述配水量控制在所述燒結料質量的6.5-7.0% ； 所述燒結料的厚度控制在400-900mm。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于: 所述燒結料進行點火及燒結產生燒結礦，包括: 所述點火過程的點火溫度控制為1100-1200°C，點火負壓為5000-9000Pa ； 所述燒結過程的燒結負壓控制為7000-20000Pa。
【文檔編號】C22B1/16GK104313315SQ201410542157
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年10月14日 優(yōu)先權日:2014年10月14日
【發(fā)明者】裴元東, 史鳳奎, 趙志星, 安鋼, 熊軍, 馬澤軍, 張衛(wèi)東, 康海軍, 石江山, 潘文, 趙勇, 張效鵬, 王全樂, 程崢明, 馬懷營, 秦岳義, 宋靜林, 樊統(tǒng)云, 許樹生, 羅堯升, 霍吉祥 申請人:首鋼總公司, 首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責任公司