鋁合金及用其制造雙零箔的方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提供了一種鋁合金及用其制造雙零箔的方法，鋁合金按重量百分比計(jì)，由以下成分組成：Fe0.6～1.1％，Si0.2～0.55％，Cu≤0.1％，Mg≤0.003％，Zn≤0.1％，Ni≤0.0035％，余量Al。與相關(guān)技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果在于，產(chǎn)品延伸率較高、表面質(zhì)量較好。
【專(zhuān)利說(shuō)明】鋁合金及用其制造雙零箔的方法
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001]本發(fā)明涉及鋁箔【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種鋁合金及用其制造雙零箔的方法。
【【背景技術(shù)】】
[0002]鋁箔按厚度差異可分為厚箔、單零箔、雙零箔，雙零箔是厚度小于0.0lmm的鋁箔。隨著人們生活水平的不斷提高，雙零箔的應(yīng)用在食品、飲料、奶制品、醫(yī)藥、日化、電子產(chǎn)品等領(lǐng)域發(fā)展迅速。目前，雙零箔的主要生產(chǎn)制造工藝為鑄軋和熱軋，由于鑄軋相對(duì)于熱軋而言，具有投資小、能耗低、生產(chǎn)靈活等特點(diǎn)，因而大部分的鋁箔生產(chǎn)都采用鑄軋工藝。另外，大部分雙零箔采用的是I系合金或8系合金。相關(guān)技術(shù)中，鋁合金及使用該鋁合金制造的雙零箔由于雙零箔的延伸率較低，為0.9?1.8%，難以滿(mǎn)足軟包類(lèi)產(chǎn)品日益趨高的要求，且受鑄軋工藝的影響，箔坯晶粒度較難控制，容易發(fā)生表層晶粒粗大的現(xiàn)象，導(dǎo)致雙零箔產(chǎn)品表面條紋明顯，箔面粗糙，色差明顯，光澤度不均勻，限制了雙零箔在對(duì)質(zhì)量要求較高的卡紙、煙箔類(lèi)產(chǎn)品中的大量應(yīng)用。因而，相關(guān)技術(shù)的鋁合金及用其制造雙零箔的方法存在雙零箔產(chǎn)品延伸率較低、表面質(zhì)量較差的不足。
[0003]因此，實(shí)有必要提供一種新的鋁合金及用其制造雙零箔的方法來(lái)克服上述技術(shù)問(wèn)題。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0004]本發(fā)明需要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種產(chǎn)品延伸率較高、表面質(zhì)量較好的鋁合金及用其制造雙零箔的方法。
[0005]本發(fā)明一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.6?1.1%，Si0.2 ?0.55%, Cu ( 0.1%, Mg ( 0.003%, Zn ( 0.1%, Ni ( 0.0035%，余量 Al。
[0006]本發(fā)明還提供了一種使用鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0007]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量小于或等于0.13ml/100g.Al ；
[0008]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.5±0.2mm的粗板帶；
[0009]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行冷車(chē)L，軋制成厚度為2.5?4.0mm的中板帶；
[0010]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在570?580°C下進(jìn)行退火；
[0011]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.5?0.7mm的細(xì)板帶；
[0012]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在550?580°C下進(jìn)行退火；
[0013]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.2?0.3mm的精板帶；
[0014]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.005?0.007mm ；
[0015]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在210?230°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0016]與相關(guān)技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于，通過(guò)具有所述成分及配比的鋁合金制造的雙零箔，其延伸率得到了明顯提高，由0.9?1.8%提高至2.0?3.5%，另外，雙零箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量也得到了改善，箔面光滑，色差較少，光澤度均勻。
【【具體實(shí)施方式】】
[0017]下面結(jié)合實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0018]本發(fā)明一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.6?1.1%，Si0.2 ?0.55%, Cu ( 0.1%, Mg ( 0.003%, Zn ( 0.1%, Ni ( 0.0035%，余量 Al。
[0019]值得注意的是，除前述成分外，還有若干成分作為雜質(zhì)存在于雙零箔的生產(chǎn)制造過(guò)程中，屬于雜質(zhì)的每一成分在鋁合金材料中所占的重量百分比小于或等于0.05%，且對(duì)于所述屬于雜質(zhì)的成分有對(duì)應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，在本發(fā)明中同樣是按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。
[0020]本發(fā)明一種使用所述鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0021]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量小于或等于0.13ml/100g.Al ；
[0022]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.5±0.2mm的粗板帶；
[0023]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行冷車(chē)L，軋制成厚度為2.5?4.0mm的中板帶；
[0024]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在570?580°C下進(jìn)行退火；
[0025]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.5?0.7mm的細(xì)板帶；
[0026]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在550?580°C下進(jìn)行退火；
[0027]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.2?0.3mm的精板帶；
[0028]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.005?0.007mm ；
[0029]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在210?230°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0030]其中，步驟二中的鑄軋速度為0.6?1.0m/min。
[0031]以下結(jié)合具體實(shí)施例作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0032]實(shí)施例一:
[0033]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.6%, Si 0.2%, Cu 0.1%,Mg 0.003%, Zn 0.1%, Ni 0.0035%，余量 Al。
[0034]一種使用實(shí)施例一所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0035]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.13ml/100g.Al ；
[0036]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.5mm的粗板帶；
[0037]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為60°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為2.5mm的中板帶；
[0038]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在570°C下進(jìn)行退火；
[0039]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為60°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.5mm的細(xì)板帶；
[0040]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在550°C下進(jìn)行退火；
[0041]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為60°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.2mm的精板帶；
[0042]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.005mm ；
[0043]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在210°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0044]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度85MPa，延伸率2.0%。
[0045]實(shí)施例二:
[0046]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.7%，Si 0.25%, Cu0.09%, Mg 0.0029%, Zn 0.09%, Ni 0.0034%，余量 Al。
[0047]一種使用實(shí)施例二所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0048]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.128ml/100g.Al ；
[0049]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.6mm的粗板帶；
[0050]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為59°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為2.8mm的中板帶；
[0051]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在571°C下進(jìn)行退火；
[0052]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為59°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.52mm的細(xì)板帶；
[0053]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在555°C下進(jìn)行退火；
[0054]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為58°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.21mm的精板帶；
[0055]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.0054mm ；
[0056]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在213°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0057]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度86MPa，延伸率2.5%。
[0058]實(shí)施例三:
[0059]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.8%,Si 0.3%，Cu 0.07%,Mg 0.0028%, Zn 0.07%, Ni 0.0032%，余量 Al。
[0060]一種使用實(shí)施例三所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0061]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.126ml/100g.Al ；
[0062]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.7mm的粗板帶；
[0063]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為58°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為3.0mm的中板帶；
[0064]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在573°C下進(jìn)行退火；
[0065]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為58°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.54mm的細(xì)板帶；
[0066]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在560°C下進(jìn)行退火；
[0067]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為59°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.22mm的精板帶；
[0068]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.0059mm ；
[0069]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在216°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0070]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度87MPa，延伸率3.0%。
[0071]實(shí)施例四:
[0072]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 0.9%，Si 0.35%, Cu0.06%, Mg 0.0026%, Zn 0.06%, Ni ( 0.003%，余量 Al。
[0073]—種使用實(shí)施例四所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0074]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.124ml/100g.Al ；
[0075]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.4mm的粗板帶；
[0076]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為57°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為3.2mm的中板帶；
[0077]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在574°C下進(jìn)行退火；
[0078]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為57°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.57mm的細(xì)板帶；
[0079]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在565°C下進(jìn)行退火；
[0080]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為56°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.23mm的精板帶；
[0081]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.0061mm ；
[0082]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在219°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0083]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度87MPa，延伸率3.2%。
[0084]實(shí)施例五:
[0085]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 1.0%, Si 0.4%，Cu 0.05%,Mg 0.0025%, Zn 0.05%, Ni 0.0029%，余量 Al。
[0086]一種使用實(shí)施例五所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0087]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.122ml/100g.Al ；
[0088]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.3mm的粗板帶；
[0089]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為56°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為3.4mm的中板帶；
[0090]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在576°C下進(jìn)行退火；
[0091]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為56°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.61mm的細(xì)板帶；
[0092]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在570°C下進(jìn)行退火；
[0093]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為57°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.25mm的精板帶；
[0094]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.00635mm ；
[0095]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在222°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0096]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度88MPa，延伸率3.5%。
[0097]實(shí)施例六:
[0098]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 1.1%，Si 0.55%, Cu0.04%, Mg 0.0024%, Zn 0.04%, Ni 0.0028%，余量 Al。
[0099]一種使用實(shí)施例六所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0100]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.121ml/100g.Al ；
[0101]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.7mm的粗板帶；
[0102]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為55°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為3.6mm的中板帶；
[0103]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在577°C下進(jìn)行退火；
[0104]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為54°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.65mm的細(xì)板帶；
[0105]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在575°C下進(jìn)行退火；
[0106]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為54°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.27mm的精板帶；
[0107]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.0067mm ；
[0108]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在225°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
[0109]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度90MPa，延伸率3.5%。
[0110]實(shí)施例七:
[0111]一種鋁合金，按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe 1.1%，Si 0.55%, Cu 0.1%,Mg 0.003%, Zn 0.1%, Ni 0.0035%，余量 Al。
[0112]一種使用實(shí)施例七所述的鋁合金制造雙零箔的方法，該方法包括如下步驟:
[0113]步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量為0.13ml/100g.Al ；
[0114]步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.3mm的粗板帶；
[0115]步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度為54°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為4.0mm的中板帶；
[0116]步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在580°C下進(jìn)行退火；
[0117]步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度為55°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.7mm的細(xì)板帶；
[0118]步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在580°C下進(jìn)行退火；
[0119]步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度為55°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.3mm的精板帶；
[0120]步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.007mm ；
[0121]步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在230°C下進(jìn)行退火。
[0122]生產(chǎn)得到的雙零箔性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度85MPa，延伸率2.0%。
[0123]值得注意的是，步驟五中所述二次冷軋僅用于與步驟三中所述冷軋進(jìn)行區(qū)別，并非對(duì)軋制的次數(shù)進(jìn)行限定，同樣，步驟七中的三次冷軋也僅用來(lái)區(qū)別于所述二次冷軋和冷車(chē)L。
[0124]與相關(guān)技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于，通過(guò)具有所述成分及配比的鋁合金制造的雙零箔，其延伸率得到了明顯提高，由0.9?1.8%提高至2.0?3.5%，另外，雙零箔產(chǎn)品的表面質(zhì)量也得到了改善，箔面光滑，色差較少，光澤度均勻。
[0125]以上所述的僅是本發(fā)明的實(shí)施方式，在此應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出改進(jìn)，但這些均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種鋁合金，其特征在于，所述鋁合金按重量百分比計(jì)，由以下成分組成:Fe0.6?1.l%,S1.2 ?0.55% ,Cu 彡 0.1 % ,Mg 彡 0.003% ,Zn 彡 0.1 % ,Ni 彡 0.0035%，余量 Al。
2.一種使用權(quán)利要求1所述的鋁合金制造雙零箔的方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: 步驟一、熔煉:按所述鋁合金的成分及重量百分比進(jìn)行混合、熔煉，得到熔體，所述熔體的氫含量小于或等于0.13ml/100g.Al ； 步驟二、鑄軋:將所述熔體進(jìn)行鑄軋，鑄軋成厚度6.5±0.2mm的粗板帶； 步驟三、冷軋:將步驟二中得到的粗板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行冷軋，軋制成厚度為2.5?4.0mm的中板帶； 步驟四、退火:將步驟三中得到的中板帶在570?580°C下進(jìn)行退火； 步驟五、二次冷軋:將步驟四中得到的退火處理后的中板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行二次冷軋，軋制成厚度為0.5?0.7mm的細(xì)板帶； 步驟六、退火:將步驟五中得到的細(xì)板帶在550?580°C下進(jìn)行退火； 步驟七、三次冷軋:將步驟六中得到的退火處理后的細(xì)板帶冷卻至溫度小于或等于60°C時(shí)進(jìn)行三次冷軋，軋制成厚度為0.2?0.3mm的精板帶； 步驟八、箔軋:將步驟七中得到的精板帶軋至厚度為0.005?0.007mm ； 步驟九、成品退火:將步驟八中得到的精板帶在210?230°C下進(jìn)行退火，得到所述雙零箔。
【文檔編號(hào)】C22C21/00GK104388762SQ201410597454
【公開(kāi)日】2015年3月4日 申請(qǐng)日期:2014年10月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月30日
【發(fā)明者】歐陽(yáng)瑤, 陳登斌, 李安德, 王丹, 楊彌珺 申請(qǐng)人:晟通科技集團(tuán)有限公司