本發(fā)明涉及冶金
技術領域：
，具體涉及一種回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法。
背景技術：
：鍍鋅渣是鋼鐵鍍鋅過程中形成的一種廢渣，目前國內年產出量在40萬噸以上。一方面，鍍鋅渣作為國家認定的危險廢物，如不加以妥善處理，會對環(huán)境造成危害；另一方面，鍍鋅渣的金屬鋅含量一般在90％以上，是價值較大的二次鋅資源。目前，對鍍鋅渣回收處理的研究和應用主要集中在以下幾種：真空蒸餾法，其存在設備造價高、操作復雜、無法連續(xù)生產、能耗和加工成本高、產品質量差等諸多缺陷，因為鋅是一種低沸點金屬，鍍鋅渣中的鐵鋁等主要雜質的熔點遠高于鋅的沸點，當鍍鋅渣中的鐵鋁雜質含量達到一定比例，繼續(xù)采用真空蒸發(fā)時，鍍鋅渣處于固體狀態(tài)，鋅的真空蒸餾實際上是干餾，是一個氣固分離的過程，由于鋅蒸汽從固體中逃逸阻力較大，使得鋅蒸汽在脫離鍍鋅渣時會機械攜帶鐵鋁等微粒并被一起抽入冷凝產物，從而造成產品純度較低，產品質量難以保證；精餾法，對鍍鋅渣進行熔化保溫除雜，降低了雜質含量的鋅液再進行精餾，其存在設備和廠房投資大、工藝流程長、操作復雜、能耗和加工成本高等不足，且鍍鋅渣中的主要雜質為鋁鐵，容易造成塔盤腐蝕和鋅液流動性差，對精餾過程的順行有較大影響；攙鋁法，對鍍鋅渣攙鋁熔化后，分離浮渣及鋅鋁液，鋅鋁液冷卻為鋅鋁合金錠，浮渣通過真空蒸餾或濕法工藝加以回收處理，該種方法只能產出不符合國標的鋅錠，市場及用途有很大的局限，不適合大規(guī)模推廣，且對浮渣的處理存在能耗及加工成本過高。申請?zhí)枮?01510484630.5的現(xiàn)有技術公開了一種從鍍鋅渣中回收鋅的方法：將鍍鋅渣進行熔化后保溫并通過虹吸的方法分離得到鋅鋁渣和鋅液，初步除雜后的鋅液通過常壓蒸餾得到鋅粉，鋅鋁渣通過真空蒸餾得到鋅液再進行常壓蒸餾后冷凝得到鋅粉或直接冷卻得到鋅錠的工藝。該方法采用常壓蒸餾法回收了鍍鋅渣中大部分鋅，相比全部使用真空蒸餾法和精餾法來回收，有設備和操作簡單的優(yōu)勢，但仍存在如下不足：1、熔化后保溫再分離的過程實質是非連續(xù)生產的批量處理流程，每一批鍍鋅渣都需要重復加熱融化、(或升溫)、保溫、虹吸分離，熱耗高，且設備處理能力低，導致成本高、效率低下；2、熔化保溫除雜效果不理想，初步除雜后的鋅液還需通過常壓蒸餾處理，工藝復雜，能耗較大；3、熔化保溫分離得到的鋅鋁渣通過真空蒸餾的方式提純鋅，設備造價高、工藝復雜、不能連續(xù)生產、能耗及加工成本高；4、沒有考慮鍍鋅渣中少量鉛的回收或去除，從而無法保證所回收的鋅的鉛含量達到國家標準。綜上，現(xiàn)有的回收處理鍍鋅渣的方法均存在局限和不足，直接限制了鍍鋅渣的大規(guī)模集中化處理。目前，除了少數(shù)鋼廠采用上述有關技術對自產鍍鋅渣進行資源化回收處理外，大量鍍鋅渣仍由眾多小廠以國家禁止的燃煤坩堝爐法進行分散處理，元素回收率、節(jié)能及環(huán)保均無法保證。技術實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術中的缺陷，本發(fā)明旨在提供一種設備和過程簡單、能耗和加工成本低、生產可連續(xù)、生產效率高以及處理能力大的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法。本發(fā)明提供了一種回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法，包括將鍍鋅渣原料投入熔化池中進行熔化，熔化池中預先裝有由鍍鋅渣熔化后形成的合金熔體，且熔化池中的合金熔體的液面高度位于第一初始液位；從熔化池中排出合金熔體至熔析池，并使排出合金熔體后，熔化池中剩余的合金熔體的液面高度仍然位于第一初始液位；將排至熔析池中的合金熔體進行保溫分層，得到浮于表層的熔析渣和下層的熔析熔體，熔析池中預先裝有熔析熔體，且預先裝有的熔析熔體的液面高度位于第二初始液位；熔析熔體在熔析池中分為上層鋅液和下層鉛液；從熔析池中排出鋅液，并使排出鋅液后，熔析池中的熔析熔體的液面高度仍然位于第二初始液位；將排出的鋅液冷卻，得到鋅錠；從熔析池中排出鉛液，并使排出鉛液后，熔析池中的熔析熔體的液面高度仍然位于第二初始液位；將排出的鉛液冷卻，得到粗鉛；鏟出熔析渣，將鏟出的熔析渣加入蒸餾室內進行微正壓蒸餾，得到鋅蒸汽和蒸餾余液；將鋅蒸汽冷凝后得到鋅粉或鋅錠；將蒸餾余液排出冷卻，得到鋁鐵合金錠；熔化池中的合金熔體的溫度高于熔析池中的熔析熔體的溫度。本發(fā)明提供的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法主要包括兩部分工藝：將鍍鋅渣投入熔化池中，與熔化池中的合金熔體交換熱量進行熔化，同時將熔化池中的合金熔體排往至熔析池，使熔化池中的合金熔體保持初始液面液位；排出的合金熔體自熔析池下部流入，與熔析池中的熔析熔體混合實現(xiàn)降溫，通過一定時間的保溫，進行熔析除雜，得到熔析渣和熔析熔體，其中鉛液沉入底部形成底鉛，鋁鐵上浮形成熔析渣，熔析池中部為除雜后的鋅液，即熔析熔體底層為鉛液，上層為鋅液，熔析渣浮于熔析熔體表層，且熔析池上部設有出渣口。合金熔體流入熔析池的同時，將熔析熔體上層的鋅液自熔析池中部的放鋅口排出，使熔析池中的熔析熔體保持初始液面液位，排出的鋅液經澆鑄冷卻后得到鋅錠。此外，視產出量而定，不定期自熔析池底部的放鉛口放出鉛液，排出鉛液后仍需使熔析池中的熔析熔體保持初始液面液位，以此保持工藝連續(xù)進行，排出的鉛液經澆鑄冷卻得到粗鉛。同樣視產出量而定，間斷將熔析渣自熔析池的出渣口鏟出。此為第一部分，采用熔析工藝以鋅錠和粗鉛的形式回收鍍鋅渣中80％左右的鋅和全部的鉛，以及得到含鋅鋁鐵的熔析渣。基于每小時處理的鍍鋅渣原料的重量，上述熔化池中按一定重量比例預先裝有由鍍鋅渣熔化形成的合金熔體，以及上述熔析池中按一定重量比例預先裝有由鍍鋅渣經過熔化、降溫、保溫分層形成的熔析熔體，熔析熔體的溫度比合金熔體的溫度低，記錄合金熔體和熔析熔體的初始液面液位。由于鍍鋅渣幾乎不含鎘，主要雜質——鋁、鐵、鉛均可通過熔析工藝去除。本發(fā)明采用熔析法而非高耗能的精餾及蒸餾法作為回收鋅的主要工藝。由于所有牌號的熱鍍鋅合金均含有含量不等的鋁，鍍鋅渣中鋁鐵比一般在1.5以上，遠超過粗鋅火法精煉工藝“加鋁除鐵”所要求的0.4～0.75的鋁鐵比，在合理的熔析工藝條件下，會形成鋁鐵鋅三元合金，密度遠低于鋅；鍍鋅渣中另外一個低量雜質元素是鉛，密度遠大于鋅。因此，只要創(chuàng)造合理的熔析條件，可以實現(xiàn)鋁鐵鋅合金(熔析渣)、鋅、鉛在熔體中的分層，達到除雜的效果?；阼F鋁鋅三元相圖、鋅鉛二元相圖的研究，結合鋅鋁鐵鉛元素熔點和密度的不同，可將理想的熔析條件概括為“長周期溫度穩(wěn)定的靜置狀態(tài)”。本發(fā)明通過調控每小時投入熔化池中的鍍鋅渣的重量與熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量比例，以及使合金熔體自熔析池下部流入，使得合金熔體的流入對熔析池中熔析熔體的溫度及對其靜置狀態(tài)的影響減小到可忽略的程度，以此來實現(xiàn)“長周期溫度穩(wěn)定的靜置狀態(tài)”的熔析條件。本發(fā)明在工藝連續(xù)進行的同時，保證了新投入的鍍鋅渣有足夠的熔析時間和較理想的熔析條件，從而取得了良好的熔析除雜效果。熔析除雜后的鋅液可直接澆鑄冷卻得到鋅含量在99％以上的鋅錠，其鉛及鐵的含量可以降低到0.003以下，優(yōu)于國標1#鋅的標準，雖然鋁含量難以下降到0.5％以下，但用于熱鍍鋅時，鋁是有用元素，不參與減量(國標規(guī)定的多種牌號鋅鋁合金類熱鍍鋅錠中的鋁含量在0.5-17％之間、鐵含量在0.005-0.03％之間)，該鋅錠可作為國標1#鋅錠使用。相比現(xiàn)有技術中經過熔化保溫除雜后還需要對鋅液進一步進行精餾，才能得到純度達標的鋅錠(申請?zhí)枮?01510484630.5的現(xiàn)有技術采用常壓蒸餾，得到的鋅錠的純度更低，不能作為國標1#鋅錠使用)，本發(fā)明采用的設備和工藝更加簡單，且為連續(xù)生產的工藝流程，實現(xiàn)了全工藝流程溫度恒定，無需頻繁升溫降溫操作，能耗和加工成本低，設備生產能力大幅提升，人工需求大幅減小，生產效率大大提高；此外，本發(fā)明能以粗鉛(鉛含量在97％以上)的形式回收鍍鋅渣中的鉛，保證了鋅錠中鉛含量達標的同時，還使資源得以充分回收利用。將從熔化池的出渣口鏟出的熔析渣連續(xù)加入微正壓蒸餾室內，受熱熔化或與蒸餾室內的蒸餾余液換熱熔化后，經微正壓蒸餾，得到鋅蒸汽及蒸餾余液，鋅蒸汽排出蒸餾室外，經冷凝器冷卻，得到鋅粉或鋅錠，蒸餾余液間斷排出，澆鑄冷卻，得到鋁鐵合金錠。此為第二部分，利用微正壓蒸餾工藝以鋅粉/1#鋅錠和鋁鐵合金的形式回收熔析渣中的鋅鋁鐵元素。微正壓蒸餾是在常壓蒸餾的基礎上，通過動態(tài)調節(jié)將熔析渣加入蒸餾室內的速度、微正壓蒸餾的溫度和鋅蒸汽冷凝的速度三者來控制蒸餾室內的壓力，使蒸餾室內維持一定正壓。由于熔析渣是一種鋅含量比鍍鋅渣更低的鋅鋁鐵三元合金，鋅含量一般在70％-85％，鐵鋁含量在20％左右，熔點高達850℃以上，對于這樣的物料，不宜選擇真空蒸餾。本發(fā)明采用微正壓蒸餾工藝，保證蒸餾室內壓力為微正壓狀態(tài)，從而將蒸餾溫度及蒸餾余液的溫度適當提高至鋅的常壓沸點以上，保證了熔析渣更容易被熔化，使得鋅的蒸餾為汽液分離的過程。由于鋅蒸汽揮發(fā)只需克服氣液界面擴散的阻力，加上連續(xù)作業(yè)的高效率，相比現(xiàn)有技術采用真空蒸餾處理熔析渣，本發(fā)明的蒸餾效率顯著提高，能耗顯著降低。此外，采用微正壓蒸餾，對設備的密封性要求低，且能確保蒸餾及冷卻得到的鋅錠或鋅粉的純度：一方面，蒸餾室的微正壓狀態(tài)確保了即便蒸餾室有泄露點的情況下，也不會有空氣的進入，而是鋅蒸汽的外溢，由于蒸餾室外部溫度低于內部溫度，鋅蒸汽外溢過程會降溫凝固，自行對泄露點進行填充密封，從而徹底避免了鋅蒸汽被氧化的可能；另一方面，鋅蒸汽是在蒸餾室與冷凝器的壓力差下進入冷凝器，由于沒有真空抽力的作用，鋅蒸汽脫離熔體時機械夾帶的微小液粒，可在蒸餾室及鋅蒸汽通道里沉降回流，而不會進入冷凝產物中，保證了蒸餾鋅的純度。經測試得知通過微正壓蒸餾工藝回收的鋅粉或鋅錠的成分優(yōu)于國標1#鋅錠，相比現(xiàn)有技術中采用真空蒸餾對熔析渣進行提純，本發(fā)明對設備的要求更低，操作更簡單，生產可連續(xù)，處理能力更大，產品純度更高。優(yōu)選的，熔化池中的合金熔體的溫度為660℃～680℃。若合金熔體的溫度低于660℃，不能確保投入的鍍鋅渣在短時間內快速且充分的熔化，影響工藝的連續(xù)性，若溫度高于680℃，能耗高、成本高，因而控制熔化池中合金熔體的溫度為660℃～680℃能兼顧上述兩方面。優(yōu)選的，熔析池中的熔析熔體的溫度為460℃～480℃。若熔析熔體的溫度低于460℃，需要做進一步回收處理的熔析渣增多，相應回收成本增大，若溫度高于480℃，鋅液中的鋁鐵含量較高，沒有得到充分除雜，控制熔析池中熔析熔體的溫度為460℃～480℃能兼顧上述兩方面。優(yōu)選的，熔化池中預先裝有的合金熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為(5～15)：1。當熔化池中預先裝有的合金熔體的重量低于每小時投入到熔化池中鍍鋅渣的重量的5倍時，連續(xù)投入的鍍鋅渣對合金熔體的溫度影響大，合金熔體的溫度難以控制在合適的預設溫度范圍內，溫度不穩(wěn)定，并且鍍鋅渣在熔化池內沒有足夠的時間充分熔化，影響工藝的連續(xù)性；若高于15倍，需要保溫的合金熔體量過大，能耗高，需要的設備體積更大，成本高?？刂圃?～15倍之間能兼顧上述兩方面。優(yōu)選的，熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為(20～80)：1。由于工藝需連續(xù)進行，每小時投入到熔化池中鍍鋅渣的重量會影響每小時進入到熔析池中的合金熔體的量，若保留在熔析池中的熔析熔體的重量低于每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量的20倍，連續(xù)流入熔析池的合金熔體對熔析池中的熔析熔體的溫度影響大，并且使熔析熔體的波動較大，破壞了靜置的狀態(tài)，此外，流入的合金熔體的熔析時間過短(少于20小時)，難以實現(xiàn)“長周期溫度穩(wěn)定的靜置狀態(tài)”的熔析條件，熔析效果不佳，得到的鋅液純度低；若高于80倍，需要保溫的熔析熔體量過大，能耗高，需要的設備體積大，成本高?？刂圃?0～80倍之間能兼顧上述兩方面。優(yōu)選的，蒸餾室內的壓力為1.01～1.1個標準大氣壓。若蒸餾室內的壓力太大，鋅的沸點相比常壓時升高過多，蒸餾需要的能耗多，成本高?？刂普麴s室內的壓力為1.01～1.1個標準大氣壓，僅保持微小的正壓即可，既能保證鋅的蒸餾處于汽液分離的過程，產品純度較高，同時處理成本較低。優(yōu)選的，熔化池中的合金熔體的溫度為670℃?？刂迫刍刂械暮辖鹑垠w的溫度為670℃時可保證工藝的連續(xù)進行、鍍鋅渣充分熔化，并且能源利用率達到最大。優(yōu)選的，熔析池中的熔析熔體的溫度為470℃。基于能源利用率和熔析除雜的效果兩方面，控制熔析池中的熔析熔體的溫度為470℃時效果最佳。優(yōu)選的，熔化池中預先裝有的合金熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為10：1?？刂迫刍刂蓄A先裝有的合金熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為10：1時，保證工藝連續(xù)進行的同時，鍍鋅渣熔化效果好，熔化池中的合金熔體溫度穩(wěn)定，熔化池的尺寸合適，廠房空間利用率和能源利用率最大。優(yōu)選的，熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為72：1?？刂迫畚龀刂蓄A先裝有的熔析熔體的重量與每小時投入到熔化池中的鍍鋅渣原料的重量比為72：1時，能實現(xiàn)“長周期溫度穩(wěn)定的靜置狀態(tài)”的熔析條件，熔析除雜后得到的鋅液純度高，且熔析池尺寸合適，廠房空間利用率和能源利用率最大。本發(fā)明提供的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法，與現(xiàn)有技術相比，具有明顯的優(yōu)勢：一是生產可連續(xù)、生產效率高、處理能力大。熔析工藝及微正壓蒸餾工藝均為連續(xù)生產的工藝流程，設備生產能力大幅提升，人工需求大幅減小，生產效率大大提高；二是設備和過程簡單、能耗和加工成本低。本發(fā)明采用簡單的熔析工藝回收了鍍鋅渣中80％左右的鋅，且鋅錠的純度非常高，除了鋁含量難以下降到0.5％以下，其他元素的含量都優(yōu)于國標1#鋅錠，因而不需要進一步進行高溫蒸餾，使用的設備和工藝更簡單，且能耗只是精餾法的1/5，能耗和加工成本更低；微正壓蒸餾工藝相比現(xiàn)有技術的真空蒸餾和精餾工藝，設備造價更低，操作更簡單，相應成本更低。三是元素回收率高。鍍鋅渣浸沒入合金熔體中熔化、熔析渣浸沒入蒸餾余液中熔化，減少了熔化時的氧化燒損；熔析工藝在回收鍍鋅渣中80％左右鋅的同時，以粗鉛的形式回收了鉛；微正壓蒸餾繼續(xù)回收熔析渣中的鋅，使得總體鋅回收率高達99％以上，并回收鋁鐵元素作為脫氧劑或脫氧劑廠家的產品原料。鋅鋁鐵鉛等元素均以國標產品或工業(yè)半成品的形式回收，鍍鋅渣的價值得到充分利用。四是環(huán)保效果好。由于鍍鋅渣浸沒入合金熔體中熔化、熔析渣浸沒入蒸餾余液中熔化，可大幅減少氧化煙氣；全部產品均自設備中放出，全流程只有鍍鋅渣及熔析渣的投料操作，減少了物料轉運過程中的跑冒滴漏及金屬熔液批量傾倒過程中的煙氣；鍍鋅渣全部得以回收，無二次廢渣產生。附圖說明圖1為本發(fā)明實施例中的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法的流程圖。具體實施方式下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細的描述。如圖1所示，本發(fā)明實施例提供的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法的流程如下：將要回收處理的鍍鋅渣原料投入熔化池中進行熔化，熔化池中預先裝有由鍍鋅渣(與待回收處理的鍍鋅渣原料的成分一致)熔化形成的合金熔體，預先裝有的合金熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料的重量的5～15倍，其液面液位記錄為第一初始液位，控制熔化池中的合金熔體的溫度為660℃～680℃。由于投入熔化池中的鍍鋅渣原料是浸沒于合金熔體中熔化，幾乎不接觸氧氣，該步驟可稱為隔氧熔化。從熔化池中排出合金熔體至熔析池中，使得熔化池中的合金熔體液面保持位于第一初始液位。排出的合金熔體自熔析池下部流入，與熔析池中預先裝有的熔析熔體混合實現(xiàn)降溫，通過一定時間的保溫，使得鉛液沉入底部，稱為底鉛，鋁鐵上浮形成熔析渣，熔析池中部為除雜后的鋅液。鉛液和鋅液統(tǒng)稱為熔析熔體。熔析池中預先裝有的熔析熔體也是由類似的過程得到：鍍鋅渣熔化、降溫、保溫靜置、去除熔析渣。熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料的重量的20～80倍，其液面液位記錄為第二初始液位，控制熔析池中的熔析熔體的溫度為460℃～480℃。由于熔析池中的熔析熔體的量相比流入熔析池的合金熔體的量來說足夠大，合金熔體的流入對熔析池中熔析熔體的溫度和靜置狀態(tài)影響非常小，因此流入熔析池中的合金熔體有足夠的時間和良好的環(huán)境(溫度穩(wěn)定以及幾乎處于靜置狀態(tài))來進行熔析分層，使得熔析池中的熔析熔體始終保持上層為純度非常高的鋅液，下層為鉛液。此步驟可稱為熔析除雜。將鋅液從熔析池中部的放鋅口排出，經澆鑄冷卻得到鋅錠；視產出量的情況，不定期自熔析池底部的放鉛口排出鉛液，經澆鑄冷卻得到粗鉛；排出鋅液或鉛液后，使得熔析池內的熔析熔體的液面高度仍保持位于第二初始液位。本發(fā)明提供的實施例中，將鍍鋅渣投入熔化池、將熔化池中的合金熔體排至熔析池以及從熔析池中排出鋅液三個動作幾乎同時進行，通過控制各步的速度來控制熔化池中的合金熔體的液面和熔析池中的熔析熔體的液面始終位于初始液位，即可實現(xiàn)連續(xù)生產，生產效率非常高。從熔析池上部的出渣口鏟出熔析渣，將鏟出的熔析渣連續(xù)加入蒸餾室內進行微正壓蒸餾，得到鋅蒸汽和蒸餾余液，通過動態(tài)調節(jié)將熔析渣加入蒸餾室內的速度、微正壓蒸餾的溫度和鋅蒸汽冷凝的速度三者，使得蒸餾室內的壓力為1.01～1.1個標準大氣壓。鋅蒸汽排出蒸餾室外，經冷凝器冷卻，得到鋅粉或鋅錠。視蒸餾余液的產出量情況，間斷的排出蒸餾余液，經澆鑄冷卻得到鋁鐵合金錠。本發(fā)明提供的實施例中，始終保持蒸餾室內留有蒸餾余液，加入蒸餾室的熔析渣可被蒸餾余液熔化，更能確保熔析渣的蒸餾是氣液分離的過程，所回收的鋅粉或鋅錠純度更高。本發(fā)明以下各實施例中所用到的鍍鋅渣原料的主要化學成分如表1所示：表1鍍鋅渣原料的主要化學成分元素ZnAlFePbCdCuSn含量(％)95.0223.2811.1510.545<0.001<0.001<0.001實施例1本實施例采用上述回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法的流程，其中，熔化池中預先裝有的合金熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的10倍，控制熔化池中合金熔體的溫度為670℃；熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的72倍，控制熔析池中熔析熔體的溫度為470℃；通過動態(tài)調節(jié)將熔析渣加入蒸餾室內的速度、微正壓蒸餾的溫度和鋅蒸汽冷凝的速度三者，控制蒸餾室內的壓力為1.05個標準大氣壓。通過本實施例得到粗鉛，由熔析池中排出的鋅液制得的鋅錠，由鋅蒸汽制得的鋅錠，以及鋁鐵合金錠，分別測試四種物質的化學成分。實施例2本實施例同樣采用上述回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法的流程，其中，熔化池中預先裝有的合金熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的15倍，控制熔化池中合金熔體的溫度為660℃；熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的20倍，控制熔析池中熔析熔體的溫度為480℃；通過動態(tài)調節(jié)將熔析渣加入蒸餾室內的速度、微正壓蒸餾的溫度和鋅蒸汽冷凝的速度三者，控制蒸餾室內的壓力為1.01個標準大氣壓。通過本實施例得到粗鉛，由熔析池中排出的鋅液制得的鋅錠，由鋅蒸汽制得的鋅錠，以及鋁鐵合金錠，分別測試四種物質的成分。實施例3本實施例同樣采用上述回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法的流程，其中，熔化池中預先裝有的合金熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的5倍，控制熔化池中合金熔體的溫度為680℃；熔析池中預先裝有的熔析熔體的重量是每小時擬處理的鍍鋅渣原料重量的80倍，控制熔析池中熔析熔體的溫度為460℃；通過動態(tài)調節(jié)將熔析渣加入蒸餾室內的速度、微正壓蒸餾的溫度和鋅蒸汽冷凝的速度三者，控制蒸餾室內的壓力為1.1個標準大氣壓。通過本實施例得到粗鉛，由熔析池中排出的鋅液制得的鋅錠，由鋅蒸汽制得的鋅粉，以及鋁鐵合金錠，分別測試四種物質的成分。實施例1～實施例3中，由熔析池中排出的鋅液制得的鋅錠的主要化學成分如表2所示，根據(jù)表中數(shù)據(jù)可知，所得鋅錠的成分中，除鋁含量外，鐵、鉛含量均優(yōu)于國標1#鋅錠的標準。由于用作熱鍍鋅時，鋁含量可以不減量，因此，該鋅錠可以作為國標1#鋅錠使用。粗鉛的主要化學成分如表3所示，鉛含量在97％以上，并且其鋁和鐵的含量非常低，主要雜質為鋅，雜質比較單一，后續(xù)的精煉提純相對更容易。由鋅蒸汽制得的鋅錠/鋅粉的主要化學成分如表4所示，其中鋅錠的純度非常高，鋅、鐵、鉛含量均優(yōu)于國標1#鋅錠，該鋅錠可作為國標1#鋅錠使用，用途廣泛。鋁鐵合金錠的主要化學成分如表5所示，其含有少量的鋅，由于鋅是比較活潑的元素，鋁鐵合金中的微量鋅也可以起到脫氧的作用，因而回收的鋁鐵合金完全可以作為煉鋼脫氧劑使用，或外售脫氧劑廠家，進一步調整成分為標準含量的鋁鐵型脫氧劑。表2由熔析池中排出的鋅液制得的鋅錠的主要化學成分表3粗鉛的主要化學成分表4由鋅蒸汽制得的鋅錠/鋅粉的主要化學成分表5鋁鐵合金錠的主要化學成分本發(fā)明實施例提供的回收鍍鋅渣中鋅鋁鐵鉛的方法，首先利用熔析工藝以鋅錠和粗鉛的形式回收鍍鋅渣中80％左右的鋅和全部的鉛，再利用微正壓蒸餾工藝以鋅錠(或鋅粉)和鋁鐵合金的形式回收熔析渣中的鋅鋁鐵元素，所涉設備簡單，流程連續(xù)，能源消耗及加工成本低，鍍鋅渣中的元素分別以鋅錠、粗鉛和鋁鐵合金的形式全部得以回收，無二次廢物產生，且所得鋅錠的純度高，可作為國標1#鋅錠使用，是一種節(jié)能環(huán)保、元素回收好、產品標準化、加工成本低、生產連續(xù)性及可靠性好、處理能力大的鍍鋅渣處理新工藝，可應用于鍍鋅渣的大規(guī)模集中化處理，實現(xiàn)資源回收與節(jié)能環(huán)保的相統(tǒng)一。盡管上面已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型，而并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求和說明書的范圍當中。當前第1頁1 2 3