本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高磷耐候鋼的轉(zhuǎn)爐冶煉方法。
背景技術(shù)：
含磷耐候鋼是在鋼中添加少量的cu、p、cr、ni等合金元素的低合金鋼，耐候鋼廣泛用于制造集裝箱、鐵道車輛、橋梁等結(jié)構(gòu)件。隨著我國鐵路運輸、公路運輸及航運的不斷發(fā)展，對集裝箱和鐵道車輛的需求量增加，生產(chǎn)含磷耐候鋼具有較好的市場前景。
我國的鐵礦石主要是以貧礦為主，而且貧鐵礦石中磷含量偏高，鐵水中的磷對大多數(shù)鋼種來說是有害元素。對于耐候鋼來說磷是有益元素，p可以提高耐候鋼的耐候性能。按照常規(guī)的轉(zhuǎn)爐煉鋼操作方法，需要在出鋼過程中加入磷鐵合金來提高鋼中磷含量，這種操作方法既浪費了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中加入的活性石灰等熔劑，還增加了磷鐵合金成本。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種有效利用鐵水中磷的高磷耐候鋼的轉(zhuǎn)爐冶煉方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的方法工藝為：入爐鐵水中p0.100～0.150wt%；采用轉(zhuǎn)爐留渣，將上一爐的爐渣留下2～5噸；采用輕燒白云石造渣；吹煉過程中，點火后將氧槍提至高位，過了混氣階段后逐步快速降低氧槍位置至槍位高度1.8m～2.2m。
本發(fā)明所述氧槍供氧強度為20000m3/h。
本發(fā)明所述輕燒白云石加入量為4.5～6kg/噸鋼。
本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終點鋼水控制主要成分的質(zhì)量百分比為：c0.02～0.06%，p0.040～0.090%，ni0.03～0.10%，cu0.25～0.40%；終點溫度1600～1680℃。
本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終渣主要目標(biāo)成分的質(zhì)量百分比為：cao35～45%，sio215～22%，mgo5～15%，tfe≤20；堿度r2～3。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明轉(zhuǎn)爐冶煉采用高磷鐵水冶煉高磷耐候鋼，高磷鐵水的生產(chǎn)成本低，降低了煉鋼成本。本發(fā)明冶煉工藝采用低槍位冶煉，采用輕燒白云石造渣，最終達到高磷出鋼的目的，這樣合金化時就可以少加磷鐵或不加磷鐵。
本發(fā)明采用上述工藝，通過轉(zhuǎn)爐進行常規(guī)冶煉高磷耐候鋼，在冶煉過程只加輕燒白云石、生白云石不加石灰，爐渣低堿度、少渣控制，吹煉過程快速升溫、降低爐渣脫磷能力實現(xiàn)低碳、高磷的耐候鋼的生產(chǎn)；在冶煉過程中充分利用脫磷轉(zhuǎn)爐渣堿度低、磷含量高的優(yōu)勢，減少轉(zhuǎn)爐輔料消耗、提高轉(zhuǎn)爐終點磷含量、減少磷鐵消耗、降低轉(zhuǎn)爐終渣tfe含量、減少轉(zhuǎn)爐吹煉過程鐵損。
本發(fā)明鋼水磷含量在0.100～0.150%范圍，轉(zhuǎn)爐冶煉有效控制較少的渣量和較低的爐渣堿度和tfe含量，抑制吹煉過程的脫磷，得到較高的吹煉終點磷含量，不僅能夠降低轉(zhuǎn)爐輔料消耗和磷鐵合金消耗，而且轉(zhuǎn)爐吹損也會相應(yīng)降低，經(jīng)濟效益十分可觀。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
實施例1－9：本高磷耐候鋼的轉(zhuǎn)爐冶煉方法工序工藝參數(shù)控制如下所述。
（1）高磷鐵水冶煉：采用150噸轉(zhuǎn)爐，入爐鐵水化學(xué)成分和溫度見表1。
表1：入爐鐵水化學(xué)成分和溫度
（2）采用廢銅和鎳鐵與廢鋼一起加入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，廢銅加入量420kg/爐，鎳鐵加入量800kg/爐。
（3）冶煉過程采用輕燒白云石進行造渣，輕燒白云石加入量675～900kg/爐；轉(zhuǎn)爐終渣的主要成分含量見表2。
表2：轉(zhuǎn)爐終渣成分
（4）吹煉過程以快速脫碳為主要目標(biāo)，氧槍供氧強度恒定20000m3/h，氧槍高度，低槍位操作，槍位高度1.8m～2.2m，保證轉(zhuǎn)爐終點高磷出鋼，轉(zhuǎn)爐終點除fe外的主要成分和溫度控制見表3。
表3：轉(zhuǎn)爐終點成分和溫度
（5）高磷耐候鋼成品在出鋼時的磷鐵加入量為0～238kg/爐，具體各實施例出鋼磷鐵加入量見表4。
表4：出鋼磷鐵加入量
常規(guī)方法中磷鐵加入量為200～400kg/爐鋼，石灰的加入量2000～5000kg/爐；本方法無需加入石灰，且磷鐵加入量明顯減少（參見表4），有效地降低了生產(chǎn)成本。