本發(fā)明涉及一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，尤其是一種用于復雜薄壁鋁合金航空鑄件的熔模鑄造生產(chǎn)方法，屬于鋁合金精密鑄造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中工廠生產(chǎn)多種復雜薄壁鋁合金航空鑄件，其內(nèi)腔形狀復雜，尺寸、熒光等級要求高，且客戶需求量較大，訂單周期短。現(xiàn)采用熔模低壓澆注的工藝鑄造，由于設備效率較慢、產(chǎn)能很低，無法滿足現(xiàn)有客戶的要求。又由于澆鑄時間較長，鋁液氧化吸氣傾向嚴重，合格率不穩(wěn)定。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，提高了澆注效率，能夠保證鑄件品質(zhì)優(yōu)質(zhì)、可靠。
按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，其特征是，包括以下步驟：
（1）將鋁錠放化熔化爐內(nèi)，通電熔化鋁錠，熔化溫度為730±20℃，熔化時間為4-5小時；
（2）采用旋轉(zhuǎn)除氣機進行除氣操作，通入純度為99%的氬氣除氣除渣；
（3）將熔化爐移至雙升液管低壓升液機下方，把兩根升液管放下伸至熔化爐內(nèi)的鋁液中，取2串預熱后的模殼移置雙升液管低壓澆注機上，將2串模殼的澆口和升液管壓緊進行澆注；澆鑄完后自動卸壓，再替換未澆注的模殼；
澆注后由于熔化爐中的液面下降，對熔化爐進行壓力補償；
（4）澆注好的模殼使用脫殼機脫殼得到帶澆口的鑄件毛坯，除去澆口得到完整的鑄件。
進一步的，所述熔化爐采用500kg的石墨坩堝爐。
進一步的，所述步驟（2）中通氣流量為12±2l/min，旋轉(zhuǎn)除氣機的旋轉(zhuǎn)速度為360-390轉(zhuǎn)/分鐘，除氣時間為12-15min。
進一步的，所述步驟（2）中補償壓力為7mbar，保壓時間為400s。
進一步的，所述雙升液管低壓升液機的澆注參數(shù)如下：升液階段時間為10±1秒，壓力為500±5毫巴；充型階段時間為6±1秒，壓力為600±5毫巴；增壓保壓階段時間為8±1秒，壓力為900±5毫巴。
進一步的，所述步驟（4）中使用切割機、打磨機除去澆口。
本發(fā)明為解決產(chǎn)能較低的缺點，為低壓澆注機配備了雙升液管及配套容積為500kg的石墨坩堝爐，大大提升了澆注效率，使得一次性可以澆注2串模殼；同時大容量坩堝較原有班產(chǎn)量提升3倍。使用本發(fā)明的熔模+雙升液管低壓澆注系統(tǒng)不僅可以鑄造出優(yōu)質(zhì)、可靠的鑄件，而且可較原有澆注系統(tǒng)相同條件下提高2倍效率，3倍產(chǎn)能。同時，由于澆注時間縮短，鋁合金氧化時間短，鑄件的綜合合格率可達到90%左右，帶來巨大的經(jīng)濟效益。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例一：一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
（1）將鋁錠放化熔化爐內(nèi)，熔化爐采用500kg的石墨坩堝爐；通電熔化鋁錠，熔化溫度為730℃，熔化時間為4.5小時；
（2）采用旋轉(zhuǎn)除氣機進行除氣操作，通入純度為99%的氬氣除氣除渣，通氣流量為12l/min，旋轉(zhuǎn)除氣機的旋轉(zhuǎn)速度為380轉(zhuǎn)/分鐘，除氣時間為14min；
（3）將熔化爐移至雙升液管低壓升液機下方，把兩根升液管放下伸至熔化爐內(nèi)的鋁液中，取2串預熱后的模殼移置雙升液管低壓澆注機上，將2串模殼的澆口和升液管壓緊進行澆注；澆鑄完后自動卸壓，再替換未澆注的模殼；
所述雙升液管低壓升液機的澆注參數(shù)如下：升液階段時間為10秒，壓力為500毫巴；充型階段時間為6秒，壓力為600毫巴；增壓保壓階段時間為8秒，壓力為900毫巴；
澆注后由于熔化爐中的液面下降，對熔化爐進行壓力補償，補償壓力為7mbar，保壓時間為400s；
（4）澆注好的模殼使用脫殼機脫殼得到帶澆口的鑄件毛坯，使用切割機、打磨機除去澆口得到完整的鑄件。
實施例二：一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
（1）將鋁錠放化熔化爐內(nèi)，熔化爐采用500kg的石墨坩堝爐；通電熔化鋁錠，熔化溫度為710℃，熔化時間為5小時；
（2）采用旋轉(zhuǎn)除氣機進行除氣操作，通入純度為99%的氬氣除氣除渣，通氣流量為10l/min，旋轉(zhuǎn)除氣機的旋轉(zhuǎn)速度為360轉(zhuǎn)/分鐘，除氣時間為15min；
（3）將熔化爐移至雙升液管低壓升液機下方，把兩根升液管放下伸至熔化爐內(nèi)的鋁液中，取2串預熱后的模殼移置雙升液管低壓澆注機上，將2串模殼的澆口和升液管壓緊進行澆注；澆鑄完后自動卸壓，再替換未澆注的模殼；
所述雙升液管低壓升液機的澆注參數(shù)如下：升液階段時間為9秒，壓力為495毫巴；充型階段時間為5秒，壓力為595毫巴；增壓保壓階段時間為7秒，壓力為895毫巴；
澆注后由于熔化爐中的液面下降，對熔化爐進行壓力補償，補償壓力為7mbar，保壓時間為400s；
（4）澆注好的模殼使用脫殼機脫殼得到帶澆口的鑄件毛坯，使用切割機、打磨機除去澆口得到完整的鑄件。
實施例三：一種高效的鋁合金熔模低壓鑄造生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
（1）將鋁錠放化熔化爐內(nèi)，熔化爐采用500kg的石墨坩堝爐；通電熔化鋁錠，熔化溫度為750℃，熔化時間為4小時；
（2）采用旋轉(zhuǎn)除氣機進行除氣操作，通入純度為99%的氬氣除氣除渣，通氣流量為14l/min，旋轉(zhuǎn)除氣機的旋轉(zhuǎn)速度為390轉(zhuǎn)/分鐘，除氣時間為12min；
（3）將熔化爐移至雙升液管低壓升液機下方，把兩根升液管放下伸至熔化爐內(nèi)的鋁液中，取2串預熱后的模殼移置雙升液管低壓澆注機上，將2串模殼的澆口和升液管壓緊進行澆注；澆鑄完后自動卸壓，再替換未澆注的模殼；
所述雙升液管低壓升液機的澆注參數(shù)如下：升液階段時間為11秒，壓力為505毫巴；充型階段時間為7秒，壓力為605毫巴；增壓保壓階段時間為9秒，壓力為905毫巴；
澆注后由于熔化爐中的液面下降，對熔化爐進行壓力補償，補償壓力為7mbar，保壓時間為400s；
（4）澆注好的模殼使用脫殼機脫殼得到帶澆口的鑄件毛坯，使用切割機、打磨機除去澆口得到完整的鑄件。
本發(fā)明能夠同時澆鑄2串模殼，提高了1倍生產(chǎn)效率；本發(fā)明使用500kg石墨坩堝熔化鋁錠，是原有低壓澆注產(chǎn)能的3倍；澆鑄總用時縮短1/2，使每爐澆鑄時鋁液氧化時間縮短，產(chǎn)品合格率可達90%以上。